一种全自动上料阀芯加工钻床的制作方法

本实用新型涉及钻床设备技术领域，更具体地说是一种全自动上料阀芯加工钻床。

背景技术：
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在阀芯加工过程中，有时需要对圆柱形的阀芯绕侧壁圆周打孔，这样就需要使用钻床进行加工；在加工时首先需要手持阀芯，将阀芯的两端一端与钻床的旋转卡盘对接，另一端是设置有感应的活动装夹头，感应到有放置的物料即阀芯后，活动装夹头向前推进夹紧，这个过程中加工工人需要不停地盯着工作区，并不断地弯腰上料，非常容易疲惫；而且虽然发生次数很少，但仍然有收手不及时被钻头误伤的情况，因为钻头产生的伤害不便于缝合，恢复很慢，一旦误伤，对工人造成非常大的伤害。因此设计一款能够自动上料、自动装夹的自动阀芯加工钻床非常有必要。

技术实现要素：
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为解决上述问题，克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种自动上料、安全、工作强度低的全自动上料阀芯加工钻床。

为实现上述目的，本实用新型提供的全自动上料阀芯加工钻床，包括钻床本体和上料机构；所述上料机构包括供料仓、支座、上料头，所述供料仓一端设置落料口段，所述供料仓通过竖直设置的支撑板与支座固定相连；所述上料头设置在落料口段正下方，所述上料头为横截面呈U字形的槽体，上料头靠近支座一侧的侧壁为固定侧壁，上料头远离支座一侧的侧壁为活动侧壁；所述固定侧壁与上料头的底板固定连接，所述活动侧壁与上料头的底板铰接，所述活动侧壁与上料头底板的铰接部设置有复位弹簧，无外力作用下活动侧壁保持竖直状态；所述固定侧壁连接有平板形的滑块，所述支座上部固定设置有与滑块配合的滑道，所述滑块连接有带动滑块水平运动的动力装置；上料头槽体内腔的中轴线与钻床本体的装夹结构的中轴线在同一水平面上。

进一步地，所述供料仓为横截面呈U字形的倾斜槽型结构，所述落料口段设置在料仓的下端，落料口段端部设置有封堵板。

进一步地，所述动力装置为气缸、电动推杆中的一种。

进一步地，所述滑道为设置有两条燕尾槽的板状结构，滑道下部与支座固定相连，所述滑块下部设置有两条与燕尾槽适配的凸起结构；所述滑块上表面与上料头上部开口平齐。

进一步地，所述固定侧壁的内壁设置有沉头孔，所述固定侧壁与滑块通过沉头螺栓相连。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过在钻床本体一侧设置自动上料机构，工作人员不必时刻盯着钻孔进度，然后弯腰去手动上料，降低了工作强度，提高了安全性；供料仓设置为横截面呈U字形的倾斜槽型结构，利用阀芯的重力作用，自动下落不需要外力干预，落料口段设置在料仓的下端，落料口段端部设置有封堵板；封堵板的设置保证了阀芯只能向下落在上料头内，不会因为惯性作用脱离跑偏至上料头外部；上料头为横截面呈U字形的槽体，上料头靠近支座一侧的侧壁为固定侧壁，上料头远离支座一侧的侧壁为活动侧壁，这就保证了上料时阀芯在固定侧壁的推动下平移至钻床本体的装夹结构处，由装夹结构夹紧，退回时活动侧壁在阀芯的压迫下转动至水平，动力装置带动上料头恢复原位，活动侧壁在复位弹簧作用下恢复竖直状态，防止阀芯跌落；滑块上表面与上料头上部开口平齐，这样在上料头平移至装夹结构处时，滑块上表面能够封堵在落料口段下部，防止下一顺位的阀芯提前落下。

附图说明：

附图1是本实用新型的结构示意图；

附图2是本实用新型上料机构一个视角的结构示意图；

附图3是本实用新型上料机构另一个视角的结构示意图；

附图4是本实用新型上料头伸出时的结构示意图；

附图5是本实用新型活动侧壁转动至水平时的结构示意图；

附图6是本实用新型上料机构的爆炸结构示意图；

附图中：1、供料仓，2、支撑板，3、气缸，4、滑道，5、滑块，6、上料头，7、支座，8、装夹结构，9、钻床本体。

具体实施方式：

为使本实用新型实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型的附图，对本实用新型进行更加详细的描述。

在对本实用新型的描述中，需要理解的是，指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接、转动连接、滑动连接、也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如附图1-6所示，全自动上料阀芯加工钻床，包括钻床本体9和上料机构；所述上料机构包括供料仓1、支座7、上料头6，所述供料仓1一端设置落料口段，所述供料仓1通过竖直设置的支撑板2与支座7固定相连；所述上料头6设置在落料口段正下方，所述上料头6为横截面呈U字形的槽体，上料头6靠近支座7一侧的侧壁为固定侧壁，上料头6远离支座7一侧的侧壁为活动侧壁；所述固定侧壁与上料头6的底板固定连接，所述活动侧壁与上料头6的底板铰接，所述活动侧壁与上料头6底板的铰接部设置有复位弹簧，无外力作用下活动侧壁保持竖直状态；所述固定侧壁连接有平板形的滑块5，所述支座7上部固定设置有与滑块5配合的滑道4，所述滑块5连接有带动滑块5水平运动的动力装置；上料头6槽体内腔的中轴线与钻床本体9的装夹结构8的中轴线在同一水平面上。

所述供料仓1为横截面呈U字形的倾斜槽型结构，所述落料口段设置在料仓的下端，落料口段端部设置有封堵板。

所述动力装置为气缸3、电动推杆中的一种。

所述滑道4为设置有两条燕尾槽的板状结构，滑道4下部与支座7固定相连，所述滑块5下部设置有两条与燕尾槽适配的凸起结构；所述滑块5上表面与上料头6上部开口平齐。

所述固定侧壁的内壁设置有沉头孔，所述固定侧壁与滑块5通过沉头螺栓相连。

具体地，在第一次工作前，设定动力装置带动滑块5平移的水平距离和上料头6槽体内腔的中轴线与钻床本体9的装夹结构8的中轴线距离相等；然后根据装夹结构8的活动装夹头感应到物料到装夹完成的时间，设置动力装置伸长到最长后复位的时间，复位时间比装夹完成时间长0.5s-1s，然后根据全部钻孔工作完成后卸料的时间设置动力装置复位后再次伸出的时间间隔，在现有程序上修改时间即可；工作时，由于供料仓1设置为横截面呈U字形的倾斜槽型结构，利用阀芯的重力作用，自动下落不需要外力干预，第一顺位的阀芯落在上料头6内后，其起到了阻止第二顺位阀芯的下落的作用；在装夹结构8完成卸料后，动力装置伸长到设置的最长值，上料时阀芯在固定侧壁的推动下平移至钻床本体9的装夹结构8处；装夹结构8夹紧上料头6内的阀芯，动力装置带动上料头6恢复原位时，活动侧壁在阀芯的压迫下转动至水平，阀芯因此不会阻断上料头6原位，转动至水平的活动侧壁脱离阀芯压迫时，在复位弹簧作用下活动侧壁恢复竖直状态；滑块5上表面与上料头6上部开口平齐，滑块5上表面能够封堵在落料口段下部，防止第二顺位的阀芯提前落下；上料头6复位后第二顺位的阀芯落入上料头6内，成为新的第一顺位。

本实用新型通过在钻床本体9一侧设置自动上料机构，工作人员不必时刻盯着钻孔进度，然后弯腰去手动上料，降低了工作强度，提高了安全性；供料仓1设置为横截面呈U字形的倾斜槽型结构，利用阀芯的重力作用，自动下落不需要外力干预，落料口段设置在料仓的下端，落料口段端部设置有封堵板；封堵板的设置保证了阀芯只能向下落在上料头6内，不会因为惯性作用脱离跑偏至上料头6外部；上料头6为横截面呈U字形的槽体，上料头6靠近支座7一侧的侧壁为固定侧壁，上料头6远离支座7一侧的侧壁为活动侧壁，这就保证了上料时阀芯在固定侧壁的推动下平移至钻床本体9的装夹结构8处，由装夹结构8夹紧，退回时活动侧壁在阀芯的压迫下转动至水平，动力装置带动上料头6恢复原位，活动侧壁在复位弹簧作用下恢复竖直状态，防止阀芯跌落；滑块5上表面与上料头6上部开口平齐，这样在上料头6平移至装夹结构8处时，滑块5上表面能够封堵在落料口段下部，防止下一顺位的阀芯提前落下。

除说明书所述技术特征外，均为本专业技术人员已知技术。