一种用于微电感生产的电极弯折机的制作方法

本实用新型涉及用于微电感组件的生产设备，具体涉及了一种用于微电感生产的电极弯折机。

背景技术：

现今的微电感在粉末成型工序完成后，微电感的电极为直线式，如图1所示；直线式微电感电极101只能适用于部分设备使用，有些设备需要的微型电感电极是弯折紧贴至微电感粉末成型块102的侧部，为了适应这部分设备，在完成粉末成型工序之后，需要人工将微电感放置剪切设备上，通过剪切设备对直线式微电感电极101的两端过长的部分进行剪切，并产生余料103，如图2所示；再通过人工将剪切好的微电感放置在弯折设备中，通过弯折设备将直线式微电感电极101沿微电感粉末成型块102的边部进行第一次弯折，如图3所示；最后通过人工对凸出于微电感的底部的直线式微电感电极101进行第二次弯折，达到电极弯折紧贴至微电感粉末成型块102的侧部的目的，如图4所示。

综上所述，整个过程需要人工工作量较多，生产效率低，并且由于人工操作失误和熟练度不足等原因，使得微电感的位置摆放会有偏差，严重时导致剪切好的微电感的电极尺寸超差，降低了成材率。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，我们提出了一种用于微电感生产的电极弯折机，其目的：降低人工工作量，提高生产效率，提高成材率。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种用于微电感生产的电极弯折机，包括机箱，机箱的顶部由一侧向另一侧依次设有原料推送装置、原料摆放装置和原料输送架，原料输送架侧部的机箱顶部设有控制装置；

原料推送装置包括设置在机箱顶部的推送移动支架，推送移动支架上滑动设有升降机构，升降机构的工作杆上设有推动板，推送移动支架的侧部设有与升降机构轴向相连的第一伺服电机；

原料摆放装置包括设置在机箱顶部的原料支撑架，原料支撑架上滑动设有摆料盘，机箱顶部上设有与摆料盘轴向相连的第二伺服电机，摆料盘上设有与推动板相应的导料槽；

原料输送架上由一侧向另一侧依次设有第一冲压机构、剪切机构、弯折机构、第二冲压机构和产品输出轨道，第一冲压机构包括两个分别设置在原料输送架顶部两侧的第一伺服气缸，第一伺服气缸的工作杆上设有与微电感相应的限位夹具，两个第一伺服气缸之间的原料输送架上设有与导料槽相应的支撑轨和第一冲压气缸，第一冲压气缸的工作杆上设有与支撑轨的弯折机构；

剪切机构包括两个分别设置在原料输送架顶部两侧且紧靠着第一伺服气缸的第二伺服气缸，两个第二伺服气缸之间的原料输送架上设有与支撑轨相应的剪切轨和剪切限位块，两个第二伺服气缸的工作杆上均设有剪切刀，剪切轨顶部的两侧分别设有两个与两个剪切刀相应的剪切块；

弯折机构包括两个分别设置在原料输送架顶部两侧且紧靠着第二伺服气缸的第三伺服气缸，两个第三伺服气缸之间的原料输送架上设有与剪切轨相应的弯折轨和弯折限位块，所述两个第三伺服气缸的工作杆上均设有弯折工作头；

第二冲压机构包括设置在原料输送架顶部且与弯折轨相应的冲压轨和冲压限位块，所述处在冲压轨下部的机箱顶部设有第二冲压气缸，第二冲压气缸的工作杆上设有与冲压限位块相应的冲压头；

机箱顶部上还设有与剪切机构相应的余料收集箱；

其中，控制装置分别与升降机构、第一伺服电机、第二伺服电机、第一伺服气缸、第一冲压气缸、第二伺服气缸、第三伺服气缸和第二冲压气缸电连接。

优选的，导料槽的数量为十四个。

通过上述技术方案，只需要人工将待加工的微电感放置在导料槽内，然后通过人工启动控制装置，控制装置控制升降机构、第一伺服电机、第二伺服电机、第一伺服气缸、第一冲压气缸、第二伺服气缸、第三伺服气缸和第二冲压气缸，依次完成导料槽对位、推动待加工的微电感移动、微电感电极第一弯折工序、微电感电极剪切工艺、微电感电极第二弯折工序和微电感电极第三弯折工序生产成品，改变了工艺流程，整个加工过程需要人工的工作量较少，降低了人工工作量，提高了生产效率，提高了成材率。

附图说明

图1为现有技术中的微电感的主视示意图；

图2为现有技术中的经过剪切后的微电感的主视示意图；

图3为现有技术中的经过第一次弯折后的微电感的主视示意图；

图4为现有技术中的经过第二次弯折后的微电感的主视示意图；

图5为本实用新型所公开的一种用于微电感生产的电极弯折机的俯视示意图；

图6为图5的A处放大图；

图7为本实用新型所公开的一种用于微电感生产的电极弯折机的主视示意图；

图8为本实用新型所公开的一种用于微电感生产的电极弯折机的左视示意图；

图9为本实用新型所公开的一种用于微电感生产的电极弯折机的立体示意图；

图10为本实用新型所公开的一种用于微电感生产的电极弯折机的第一弯折工位的结构示意图；

图11为本实用新型所公开的一种用于微电感生产的电极弯折机的剪切工位的结构示意图；

图12为本实用新型所公开的一种用于微电感生产的电极弯折机的第二次弯折工位的结构示意图；

图13为本实用新型所公开的一种用于微电感生产的电极弯折机的冲压工位的结构示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件名称：

1.机箱 21.推送移动支架 22.升降机构 23.推动板 24.第一伺服电机 31.原料支撑架 32.摆料盘 33.第二伺服电机 34.导料槽 41.第一伺服气缸 42.支撑轨 43.第一冲压气缸 44.弯折机构 51.第二伺服气缸 52.剪切轨 53.剪切限位块 54.剪切刀 55.剪切块 61.第三伺服气缸 62.弯折轨 63.弯折限位块 64.弯折工作头 71.冲压轨 72.冲压限位块 73.第二冲压气缸 74.冲压头 100.原料输送架 101.直线式微电感电极 102.微电感粉末成型块 103.余料 200.控制装置 300.产品输出轨道

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面结合示意图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图5、图6、图7、图8和图9所示，一种用于微电感生产的电极弯折机，包括机箱1，机箱1的顶部由一侧向另一侧依次设有原料推送装置、原料摆放装置和原料输送架100，原料输送架100侧部的机箱1顶部设有控制装置200。

原料推送装置包括设置在机箱1顶部的推送移动支架21，推送移动支架21上滑动设有升降机构22，升降机构22的工作杆上设有推动板23，推送移动支架21的侧部设有与升降机构22轴向相连的第一伺服电机24，原料摆放装置包括设置在机箱1顶部的原料支撑架31，原料支撑架31上滑动设有摆料盘32，机箱1顶部上设有与摆料盘32轴向相连的第二伺服电机33，摆料盘32上设有与推动板23相应的导料槽34，先通过第二伺服电机33驱动摆料盘32上的导料槽34与支撑轨42对齐，然后通过升降机构22移动推动板23下降至导料槽34内，再通过第一伺服电机24推动推动板23移动将待加工的微电感推送至加工工位内。

原料输送架100上由一侧向另一侧依次设有第一冲压机构、剪切机构、弯折机构、第二冲压机构和产品输出轨道300，第一冲压机构包括两个分别设置在原料输送架100顶部两侧的第一伺服气缸41，第一伺服气缸41的工作杆上设有与微电感相应的限位夹具，两个第一伺服气缸41之间的原料输送架100上设有与导料槽34相应的支撑轨42和第一冲压气缸43，第一冲压气缸43的工作杆上设有与支撑轨42的弯折机构44，如图10所示，当待加工的微电感移动至第一冲压气缸43下方时，第一伺服气缸41驱动限位夹具对待加工的微电感的两侧进行对位，然后通过第一伺服气缸41驱动限位夹具离开弯折机构44所对应的位置，在通过第一冲压气缸43驱动弯折机构44对待加工的微电感的电极进行第一次弯折工序。

剪切机构包括两个分别设置在原料输送架100顶部两侧且紧靠着第一伺服气缸41的第二伺服气缸51，两个第二伺服气缸51之间的原料输送架100上设有与支撑轨42相应的剪切轨52和剪切限位块53，两个第二伺服气缸51的工作杆上均设有剪切刀54，剪切轨52顶部的两侧分别设有两个与两个剪切刀54相应的剪切块55，机箱1顶部上还设有与剪切机构相应的余料收集箱8，如图11所示，当完成第一次弯折工序的微电感推动至剪切限位块53内时，第二伺服气缸51驱动剪切刀54与剪切块55配合将电极多余的部分剪切，剪切产出的余料掉落至余料收集箱8中，无需人工校位，定位准确，提高了成材率，降低了人工工作量。

弯折机构包括两个分别设置在原料输送架100顶部两侧且紧靠着第二伺服气缸51的第三伺服气缸61，两个第三伺服气缸61之间的原料输送架100上设有与剪切轨52相应的弯折轨62和弯折限位块63，所述两个第三伺服气缸61的工作杆上均设有弯折工作头64，如图12所示，当完成剪切工序后的微电感移动至弯折限位块63中时，第三伺服气缸61驱动弯折工作头64对微电感的电极进行第二次弯折工序。

第二冲压机构包括设置在原料输送架100顶部且与弯折轨62相应的冲压轨71和冲压限位块72，所述处在冲压轨71下部的机箱1顶部设有第二冲压气缸73，第二冲压气缸73的工作杆上设有与冲压限位块72相应的冲压头74，如图13所示，当完成第二次弯折工序后的微电感移动至冲压限位块72中时，第二冲压气缸73驱动冲压头74对微电感的电极进行冲压，使微电感的电极紧靠在微电感粉末成型块102上，进一步降低了人工的工作量，进一步提高了生产效率，提高了成材率。

其中，控制装置200分别与升降机构22、第一伺服电机24、第二伺服电机33、第一伺服气缸41、第一冲压气缸43、第二伺服气缸51、第三伺服气缸61和第二冲压气缸73电连接，导料槽34的数量为十四个，只需要人工将待加工的微电感放置在导料槽34内，然后通过人工启动控制装置200，控制装置200控制升降机构22、第一伺服电机24、第二伺服电机33、第一伺服气缸41、第一冲压气缸43、第二伺服气缸51、第三伺服气缸61和第二冲压气缸73，依次完成导料槽34对位、推动待加工的微电感移动、微电感电极第一弯折工序、微电感电极剪切工艺、微电感电极第二弯折工序和微电感电极第三弯折工序生产成品，改变了工艺流程，整个加工过程需要人工的工作量较少，降低了人工工作量，提高了生产效率，提高了成材率。

以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。