一种切削液废油清除装置的制作方法

本实用新型涉及切削液废油清除技术领域。

背景技术：

在金属加工过程中，刀具和工件之间因为有切削力的作用会产生高温和摩擦，因此需要使用切削液(乳化液)来起到润滑、冷却的作用。切削液在机械加工过程中是循环使用的，在使用过程中，如果被油污污染，将会影响零件的加工精度和设备的使用寿命。但在实际生产中，由于渗漏等原因不可避免的会将一些润滑油、液压油带入到机床切削液当中，长时间的积累会使切削液表面形成一层油膜。这样在加工零件时，在切削力产生的高温的作用下会使切削液中滋生厌氧菌，导致切削液变质发臭，污染周围环境影响工人健康。另外，在加工过程中受到污染的切削液如继续使用，将会产生机械磨蚀、磨损，使加工出的工件精度达不到设计要求，同时产生的碎屑、杂质回流到切削液中进一步污染切削液，引起恶性循环，影响机床设备的加工精度，使废品率大幅提升。针对这种情况，目前大多数机加工厂家经常需要频繁更换切削液，目的是为了保证切削液不会变质，从而保证加工精度。在更换、清理切削液过程中企业生产线需要全线停产，这样会导致企业生产效率降低，另外企业还需要专门地雇佣工人来清洗换液，需要支付人工成本，二者相加使企业的维护成本一直居高不下。

目前，有的企业在切削液循环系统中增加废油收集装置，大多是采用漂浮皮囊进行废油收集，收集到的浮油沿皮囊流入其内部，再由管路输送到相应的处理机，其制作成本高，由于废油流经皮囊内壁，造成皮囊内壁堆积油脂或赃物，造成进油口由于浮力的变化而上下波动，工作不稳定，废油清理不彻底，需要经常清理皮囊内部，制作成本也较高，上下浮动无导向装置，在吸力的作用下容易倾覆，因此工作时必须要有人看守，在针对密度不同的切削液时，可能由于装置提供的浮力过大(或者过小)出现集油口偏离废油(浮油层)的情况，导致装置收集废油效果不理想。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种切削液废油清除装置，它具有废油清除效率高，工作稳定、可靠，可连续不间断自动工作等特点。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：

一种切削液废油清除装置，包括废油收集器竖向导向支座和废油收集器，废油收集器竖向导向支座包括底座和设置在底座上方的废油收集器竖向导轨；废油收集器设有与废油收集器竖向导轨滑配连接的导向孔、废油收集腔、浮力产生腔、配重放置盘、配重和排油管，废油收集腔上下两端开口，包括油液分离口、导油腔和出油口，油液分离口位于导油腔的上沿，其由多个环列的槽口组成，各槽口的底沿为平沿，且处于同一水平高度，出油口为导油腔下端的开口，其与排油管连接，浮力产生腔位于废油收集腔的外侧。

本实用新型进一步改进在于：

废油收集腔为锥形漏斗的漏斗壁形成的锥形腔。

形成油液分离口的多个环列的槽口为矩形槽口。

浮力产生腔为环废油收集腔的外周设置的环形腔，浮力产生腔由内壁、顶壁、底壁和外壁封闭组成，内壁为锥形漏斗的漏斗壁，外壁为圆筒形壁，其与锥形漏斗同轴心，底壁由环形平板将内壁的底端和外壁的底端封闭，顶壁将内壁的顶端与外壁的顶端封闭，顶壁所处的表面为经组成油液分离口的槽口沿边的径线延伸至外壁所形成的面。

废油收集腔的出油口通过三通接头与排油管水平连接，三通接头的底部开口通过管帽封闭。

配重放置盘位于锥形漏斗的下部，其与三通接头底部外壁固定连接，配重放置盘设有与废油收集器竖向导轨滑配连接的导向孔，配重通过螺栓固定在配重放置盘上。

废油收集器竖向导轨为三个圆柱形导轨，以锥形漏斗轴心为顶点，呈120 °环列在底座上，导向管竖向穿过浮力产生腔，导向管底端外壁与浮力产生腔的底壁密封连接，导向管顶端外壁与浮力产生腔凸起的平面部分的顶壁密封连接，导向管的内腔形成与废油收集器竖向导轨滑配连接的导向孔。

废油收集器竖向导向支座还包括提手，三个废油收集器竖向导轨顶部分别通过螺纹螺母结构与环形顶板固定在一起，在环形顶板上部固定提手。

形成浮力产生腔和废油收集腔的腔壁为注塑成型的一体结构。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

在本实用新型中油液分离口在处于工作状态时，可以将漂浮在液体表面的废油(浮油层)导入导油腔内，油液分离口的工作状态为：组成油液分离口的各槽口之间的凸起部分漂浮在液面之上，各槽口底沿保持水平且在切屑液与废油的界面之上。组成油液分离口的各槽口之间的凸起部分漂浮在液面之上，凸起部分外侧壁阻挡液体进入导油腔，从而使凸起部分外侧壁处的液面高度与液面实际高度保持基本一致，与各槽口的底沿处形成均等的高度差，使位于各槽口底沿上方的液体层均匀进入导油腔；各槽口底沿保持水平且在切屑液与废油的界面之上，即，各槽口位于废油(浮油层)内，从而使废油 (浮油层)流入导油腔内，再由导油腔下端的出油口经排油管排出，从而达到切削液废油清除目的。由于废油(浮油层)密度远低于切削液的密度，因此随着废油清理时间的增长，废油(浮油层)厚度逐渐减小，废油收集器略微上升，各槽口相对于废油(浮油层)所处高度会逐渐略微上移，从而防止切削液通过各槽口流入导油腔内，保障了废油清除工作的稳定性和可靠性。

废油收集器设有浮力产生腔、配重放置盘和配重。浮力产生腔对废油收集器产生浮力，根据切屑液、废油的密度及漂浮在切削液表面的废油(浮油层)厚度，通过调整配重，调整废油收集器的重量，使组成油液分离口的各槽口之间的凸起部分漂浮在液面之上，各槽口底沿保持在切屑液与废油的界面之上的工作条件。

废油收集器竖向导向支座包括底座和设置在底座上方的废油收集器竖向导轨，底座用于支撑在切削液槽底部，并使废油收集器竖向导轨保持垂直状态，废油收集器设有与废油收集器竖向导轨滑配连接的导向孔，各槽口的底沿为平沿，且处于同一水平高度，可保持废油收集器一直处于竖直向上的工作状态，从而使各槽口底沿保持水平，以保障油液分离口处于工作状态。

它具有废油清除效率高，工作稳定、可靠，可连续不间断无人值守的自动工作等特点。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是图2中的A-A剖视图；

图4是图3中I的局部放大图；

图5是图1中废油收集器竖向导向支座的结构示意图；

图6是图1中废油收集器的结构示意图。

在附图中：1.底座；2.竖向导轨；3.导向孔；4.废油收集腔；4-1.导油腔；4-2.出油口；4-3.槽口；5.浮力产生腔；5-1.锥形漏斗的漏斗壁；5-2. 浮力产生腔顶壁；5-3.浮力产生腔底壁；5-4.浮力产生腔外壁；6.配重放置盘；7.配重；8.排油管；9.三通接头；10.管帽；11.提手；12.环形顶板。

具体实施方式

下面将结合附图和具体实施例对本实用新型进行进一步详细说明。

由图1-6所示的实施例可知，本实施例包括废油收集器竖向导向支座和废油收集器，废油收集器竖向导向支座包括底座1和设置在底座1上方的废油收集器竖向导轨2；废油收集器设有与废油收集器竖向导轨2滑配连接的导向孔3、废油收集腔4、浮力产生腔5、配重放置盘6、配重7和排油管8，废油收集腔4上下两端开口，包括油液分离口、导油腔4-1和出油口4-2，油液分离口位于导油腔4-1的上沿，其由多个环列的槽口4-3组成，各槽口4-3的底沿为平沿，且处于同一水平高度，出油口4-2为导油腔4-1下端的开口，其与排油管8连接，浮力产生腔5位于废油收集腔4的外侧。

废油收集腔4为锥形漏斗的漏斗壁5-1形成的锥形腔。

形成油液分离口的多个环列的槽口4-3为矩形槽口。

浮力产生腔5为环废油收集腔4的外周设置的环形腔，浮力产生腔5由内壁、顶壁5-2、底壁5-3和外壁5-4封闭组成，内壁为锥形漏斗的漏斗壁5-1，外壁5-4为圆筒形壁，其与锥形漏斗同轴心，底壁5-3由环形平板将内壁的底端和外壁5-4的底端封闭，顶壁5-2将内壁的顶端与外壁5-4的顶端封闭，顶壁5-2所处的表面为经组成油液分离口的槽口4-3沿边的径线延伸至外壁5-4 所形成的面。向上的浮力产生均匀，有利于浮力产生腔5随着液面上下浮动，便于一体化结构注塑成型，同时使废油收集器小型化。

废油收集腔4的出油口4-2通过三通接头9与排油管8水平连接，三通接头9的底部开口通过管帽10封闭。

配重放置盘6位于锥形漏斗的下部，其与三通接头9底部外壁固定连接，配重放置盘6设有与废油收集器竖向导轨2滑配连接的导向孔3，配重7通过螺栓固定在配重放置盘6上。

废油收集器竖向导轨2为三个圆柱形导轨，以锥形漏斗轴心为顶点，呈 120°环列在底座1上，导向管竖向穿过浮力产生腔5，导向管底端外壁与浮力产生腔的底壁5-3密封连接，导向管顶端外壁与浮力产生腔凸起的平面部分的顶壁5-2密封连接，导向管的内腔形成与废油收集器竖向导轨2滑配连接的导向孔3。

废油收集器竖向导向支座还包括提手11，三个废油收集器竖向导轨2顶部分别通过螺纹螺母结构与环形顶板12固定在一起，在环形顶板12上部固定提手11。

形成浮力产生腔5和废油收集腔4的腔壁为注塑成型的一体结构。

工作原理：

首先进行设备安装调试工作，将本装置放入切削液槽内，底座1支撑在切削液槽底部，调整底座1使废油收集器竖向导轨2保持垂直状，通过排油管8的出口与净液机入口相连接，靠净液机的吸力快速高效的将切削液槽中的费油吸入净液机进行处理，通过调整配重放置盘6所装载配重7的数量及规格，调整废油收集器的重量，使组成油液分离口的各槽口4-3之间的凸起部分漂浮在液面之上，各槽口底沿保持在切屑液与废油的界面之上。

设备安装调试完毕，即可进行不间断的废油清除工作。