双控等离子数控下料机水床的制作方法

本实用新型涉及一种等离子下料机在切割时的除尘和净化设备，更具体地说是一种双控等离子数控下料机水床。

背景技术：

等离子水床是等离子下料机在切割时不可缺少的除尘和净化设备，自第一代等离子设备的诞生至今已有100多年，但净化设备水床的应用仅有20多年。由于等离子体的基本组成粒子是离子和电子，因此它也具有许多区别于气态的性质，比如良好的导电性、导热性。根据科学计算，等离子体的比热容与温度成正比，高温下等离子体的比热容往往是气体的数百倍，所以在我们的日常生活到工业、农业、环保、军事、医学、宇航、能源、天体等方面，它都有非常重要的应用价值。

在工业上的应用有等离子切割机，等离子切割配合不同的工作气体可以切割各种氧气切割难以切割的金属，尤其是对于有色金属(不锈钢、铝、铜、钛、镍)切割效果更佳。其主要优点在于，当切割厚度不大的金属的时候，等离子切割速度快，尤其在切割25mm以下的普通碳素钢薄板时，速度可达氧切割法的5～6倍，且切割面光洁、热变形小、几乎没有热影响区。

但等离子切割也存在不足：在等离子高速切割的过程中，会通过压缩空气带来大量的烟尘、金属粉末和有毒气体等，为了解决这一问题，众多的科研人员通过不断的努力也发明了一些除尘设备，比如：普通水床。现有的等离子下料机水床，其基本结构就是在一个箱体内架设一个钢板切割胎架，向箱体内注水，水面高度根据钢板的厚度来设定。如果钢板的厚度变换过于频繁，那就要及时加水和放水，等待时间较长，效率低，且产生的废渣不便清理、清理时间较长，整体效率低下。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决上述技术问题。为此，本实用新型提出一种双控等离子数控下料机水床，能够提高工效，且易于清理废渣。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种双控等离子数控下料机水床，设置两组下料工作区，下料机能够在两组下料工作区之间往复移动，所述下料工作区的结构设置为：

水箱内部由顶板分隔为上、下两个区域，以上方区域为切割区，所述顶板的一端与箱体其中一侧壁相连，水平延伸至另一端与竖置的水密板顶端相连，以顶板与水密板围设的下方区域为气囊区，所述气囊区内，通过沿纵向以等间距间隔设置的多个横隔板分隔为多段隔舱，多段隔舱之间是依靠各横隔板顶部的多个通气孔相连通，所述气囊区与切割区是依靠水密板下端与箱体底壁之间的间隙相连通；

所述气囊区的水密板与水箱侧壁之间留有空间，作为废渣收集区，所述废渣收集区中，多个与顶板高度齐平的短隔板按照各横隔板的对应位置纵向排列，将所述废渣收集区分隔为多个低槽，多个低槽之间通过短隔板上的开孔相连通，任一低槽中均放置有与所述低槽相配套的废渣箱，所述废渣箱为镂空结构、顶端敞口且与顶板上端面相齐平；

压缩空气管路依次穿过各横隔板上的通气孔、纵向贯穿于整个气囊区，并对应各隔舱分别设置出气嘴，所述压缩空气管路进口端设进气管与出气管，并分别安装电磁阀；

供水管路自水箱侧壁下部伸入气囊区，用于向气囊区注水，所述供水管路上设有供水阀。

本实用新型的结构特点也在于：

所述水密板下端与箱体底壁之间留有30mm间隙。

所述压缩空气管路是自水箱外壁上的气路开孔伸入气囊区，所述气路开孔位于顶板下方50mm位置处。

任一横隔板上，多个通气孔均是沿横向以等间距水平间隔布设，距离顶板之间的高度间距为50mm。

所述供水管路沿横向布设，自水箱与废渣收集区相对的一侧侧壁伸入气囊区。

与已有技术相比，本实用新型有益效果体现在：

1、本实用新型通过顶板、水密板将水箱内分隔为上部切割区与下部气囊区，切割区与气囊区之间通过水密板下方的间隙相连通，通过供水管路向气囊区内注水，通过压缩空气管路向气囊区内充气，调节水箱中的水位高度，既能适用于普通的火焰数控切割机，也能满足等离子数控切割机的加工精度和质量品质要求；

2、本实用新型在气囊区的旁侧设置废渣收集区，利用镂空的废渣箱收集顶板上的废渣，不需要像传统水床一样将水完全放干才能清理，减少了水源的浪费和污染，减轻了人工劳动负荷，提高了清理效率；

3、本实用新型设置两组下料工作区，可以实现一边下料一边清理零件，降低了设备闲置率，提高工效。

附图说明

图1是本实用新型双控等离子数控下料机水床的结构示意图。

图中，1下料工作区；2水箱；3顶板；4水密板；5横隔板；6通气孔；7压缩空气管路；8进气管；9出气管；10进气电磁阀；11出气电磁阀；12供水管路；13供水阀；14短隔板；15开孔；16低槽；17废渣箱；18气路开孔；19下料机。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参照图1，本实施例的双控等离子数控下料机水床设置有两组下料工作区1，下料机19能够在两组下料工作区1之间往复移动，本实施例中，两组下料工作区1相衔接，其结构设置为：

水箱2内部由顶板3分隔为上、下两个区域，以上方区域为切割区，顶板3的一端与箱体其中一侧壁相连，水平延伸至另一端与竖置的水密板4顶端相连，以顶板3与水密板4围设的下方区域为气囊区，气囊区内，通过沿纵向以等间距间隔设置的多个横隔板5分隔为多段隔舱，多段隔舱之间是依靠各横隔板5顶部的多个通气孔6相连通，气囊区与切割区是依靠水密板4下端与箱体底壁之间的间隙相连通；

气囊区的水密板4与水箱2侧壁之间留有空间，作为废渣收集区，废渣收集区中，多个与顶板3高度齐平的短隔板14按照各横隔板5的对应位置纵向排列，将废渣收集区分隔为多个低槽16，多个低槽16之间通过短隔板14上的开孔15相连通，任一低槽16中均放置有与低槽16相配套的废渣箱17，废渣箱17为镂空结构、顶端敞口且与顶板3上端面相齐平，图1中以一个废渣箱用于示意；

压缩空气管路7依次穿过各横隔板5上的通气孔6、纵向贯穿于整个气囊区，并对应各隔舱分别设置出气嘴，保证各隔舱内气压相等，压缩空气管路7进口端设进气管8与出气管9，并分别安装进气电磁阀10与出气电磁阀11；

供水管路12自水箱2侧壁下部伸入气囊区，用于向气囊区注水，供水管路12上设有供水阀13。

具体实施中，相应的结构设置也包括：

水密板4下端与箱体底壁之间留有30mm间隙。

压缩空气管路7是自水箱2外壁上的气路开孔18伸入气囊区，气路开孔18位于顶板3下方50mm位置处。

任一横隔板5上，多个通气孔6均是沿横向以等间距水平间隔布设，距离顶板3之间的高度间距为50mm，也即，与气路开孔18保持同一高度。

供水管路12沿横向布设，自水箱2与废渣收集区相对的一侧侧壁伸入气囊区。

具有上述结构的水床应用于等离子切割作业时，其操作过程如下：

1、打开供水阀13，通过供水管路12开始向气囊区内供水，直至水位达到箱体2/3高度处后关闭供水阀13；此时，由于水的介入，整个水床处于密闭状态；

2、打开进气电磁阀10、保持出气电磁阀11关闭，各隔舱内开始快速充气，隔舱内的水因气压作用，将从水密板4底部的缝隙处快速排出进入水箱2上部切割区，当切割区的水位上升至符合切割要求后即关闭进气电磁阀10(通常时间为3-5秒)，开始下料；

3、当零件切割结束后，打开出气电磁阀11、保持进气电磁阀10关闭，此时切割区的水会自动回流至各隔舱内，切割区水位下降，便于清理工作台上的零件；经测试，本实用新型实施例的水床能够满足等离子水下切割要求和水上切割要求，所有加工零件符合质量要求，烟尘回收符合环保要求。

在上述过程中，当切割区水回流至各隔舱内时，因长时间切割零件积留在顶板3上的大量割渣随水流汇集至各低槽16中的废渣箱17中，当吊出废渣箱17时水从镂空的小孔中漏出，为清理提供了极大的方便，不需要像传统水床一样把水完全放干才能清理，减少了水源的浪费和污染。

此外，本实施例设置了两组下料工作区1，当其中一组下料工作区1下料结束后，快速地将下料机开至另一组下料工作区1重复上述步骤1-3。这样即可实现一边下料一边清理上以工作区的零件，降低了设备闲置率，提高工效。

而当需要火焰切割时，只需将水箱2内的水全部回流到气囊区，即可实现与正常的数控下料机相同操作，一举两得。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。