一种汽车车身钣金件激光切割的定位支撑工装的制作方法

本实用新型涉及汽车加工领域，特别涉及一种汽车车身钣金件激光切割的定位支撑工装。

背景技术：

激光切割技术是利用经聚焦的高功率密度激光束照射工件，使被照射的材料迅速熔化、汽化、烧蚀或达到燃点，同时借助与光束同轴的高速气流吹除熔融物质，从而实现将工件割开的目的，属于热切割方法之一。

现阶段,汽车外车身钣金件大多采用一序冲压成型,进而运用CNC数控技术激光切割多余钣材的方式进行生产。该激光切割技术加工质量稳定，加工精度高，但是缺点也是显而易见，该数控机床设备费用昂贵,占地面积广，缺少完善的售后服务，无法普及到许多的中小型加工企业。且切割时用于支撑在车身钣金件下方的定位工装通常如图1所示，由底板和设于底板上方的形状与车身钣金件底面完全吻合的定位板块制成，这种定位板块不仅加工制作麻烦，制作成本高，占地面积大，而且当车身钣金件形状调整后，就必须重新制作，使用不方便。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服以上缺点，提供一种汽车车身钣金件激光切割的定位支撑工装，它不仅占地面积小、制作费用便宜，而且能对不同形状的车身钣金件进行定位支撑。

本实用新型通过如下技术方案实现：一种汽车车身钣金件激光切割的定位支撑工装，其特征在于：包括工装台、滑块以及可拆卸模具；

所述工装台包括工装台平面和两块以上竖设于工装台平面上方的轨道板，各轨道板沿纵向延伸且沿横向依次间隔平行排列；所述工装台平面在至少一个轨道板的旁侧开设有至少一排沿纵向依次间隔排列的通孔，各通孔竖向贯通工装台平面；

所述滑块的数量为两块以上，各滑块垂直架设于各轨道板上且沿纵向依次间隔平行排列；每块滑块的底部设有两个以上向上凹陷并与各轨道板对应滑动配合的滑槽；每块滑块的顶部设有一个向下凹陷的插接凹槽；每块滑块的底部在与通孔对应的位置还设有一片以上水平向外延伸出来的锁紧垫片，锁紧垫片上设有一个以上能与对应通孔通过螺栓紧固件配合锁紧的锁紧孔；

所述可拆卸模具包括两块以上分别架设于各滑块上方的支撑板，每块支撑板的顶部设有与车身钣金件底面相贴合的不规则支撑面，每块支撑板的底部设有与插接凹槽插接配合的凸块；每块支撑板的横向两侧分别设有一组弹性压力组件，每组弹性压力组件包括垫块和连接于垫块与支撑板侧壁之间的弹簧；各支撑板的顶部共同组成的支撑顶面与车身钣金件底面相贴合。

其工作原理和过程如下：

选取与待切割的车身钣金件底面形状相适应的支撑板，将各滑块放置在工作台的轨道板上，将各支撑板插接于对应滑块的插接凹槽内，沿轨道板延伸方向调整滑块位置，使各支撑板顶部与车身钣金件底面的相应位置完全贴合，再将车身钣金件底面套置到各支撑板顶部形成的共同支撑面上，并通过各支撑板侧面的弹簧与垫块将各支撑板与车身钣金件卡紧，最后用螺栓将滑块与工作台锁紧固定，保证激光切割时钣金件的稳定性。当加工不同的车身钣金件时，更换与车身钣金件底面形状相适应的支撑板即可。

进一步的，为了保证激光切割工作时钣金件和可拆卸模具的稳定配合，每块支撑板顶部的不规则支撑面上设有多道防滑凸纹。

进一步的，为了保证滑块和凸块的紧固配合，所述滑块在插接凹槽的旁侧设有自外向内贯通到插接凹槽内的螺栓通孔。

较之现有技术而言，本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型提供的汽车车身钣金件激光切割的定位支撑工装，其占地面积小，可灵活安装及拆卸，制作成本远低于CNC数控机床，大幅降低了生产费用，有益于企业利益；

2、本实用新型提供的汽车车身钣金件激光切割的定位支撑工装，使得一台激光切割设备不仅仅适用于一种待切割钣金件，只需将可拆卸模具进行更换即可实现不同的车身钣金件的激光切割工序，易于推广和应用，降低了生产成本。

附图说明

下面参照附图结合实施例对本实用新型作进一步说明：

图1为现有的汽车车身钣金件激光切割的工作示意图。

图2为本实用新型汽车车身钣金件激光切割的定位支撑工装的立体图。

图3为采用本实用新型的汽车车身钣金件激光切割的工作示意图。

标号说明：1-工装台、11-工装台平面、12-轨道板、13-通孔、2-滑块、21-滑槽、22-锁紧垫片、23-插接凹槽、24-锁紧孔、25-螺栓通孔、3-可拆卸模具、31-支撑板、32-弹簧、33-垫块、34-凸块、35-防滑凸纹。

具体实施方式

下面结合说明书附图和具体实施例对本实用新型内容进行详细说明：

一种汽车车身钣金件激光切割的定位支撑工装，其特征在于：包括工装台1、滑块2以及可拆卸模具3；

所述工装台1包括工装台平面11和两块以上竖设于工装台平面11上方的轨道板12，各轨道板12沿纵向延伸且沿横向依次间隔平行排列；所述工装台平面11在至少一个轨道板12的旁侧开设有至少一排沿纵向依次间隔排列的通孔13，各通孔13竖向贯通工装台平面11；

所述滑块2的数量为两块以上，各滑块2垂直架设于各轨道板12上且沿纵向依次间隔平行排列；每块滑块2的底部设有两个以上向上凹陷并与各轨道板12对应滑动配合的滑槽21；每块滑块2的顶部设有一个向下凹陷的插接凹槽23；每块滑块2的底部在与通孔13对应的位置还设有一片以上水平向外延伸出来的锁紧垫片22，锁紧垫片22上设有一个以上能与对应通孔通过螺栓紧固件配合锁紧的锁紧孔24；

当滑块2相对轨道板12移动到其锁紧垫片22的锁紧孔24与工装台平面11上的适宜通孔13同轴连通的位置时，所述锁紧垫片22的锁紧孔24与工装台平面11上的通孔13通过螺栓紧固连接以将滑块2固定在工作台1上；

所述可拆卸模具3包括两块以上分别架设于各滑块2上方的支撑板31，每块支撑板31的顶部设有与车身钣金件底面相贴合的不规则支撑面，每块支撑板31的底部设有与插接凹槽23插接配合的凸块34；每块支撑板31的横向两侧分别设有一组弹性压力组件，每组弹性压力组件包括垫块33和连接于垫块33与支撑板31侧壁之间的弹簧32；各支撑板31的顶部共同组成的支撑顶面与车身钣金件底面相贴合。

所述可拆卸模具3为可替换件，支撑板31上的不规则支撑面不局限于图3所示一种形状，因此只要更换可拆卸模具3即可完成不同的汽车车身钣金件的激光切割工序；所述工装台1的轨道板12和滑块2不局限于图3所示数量，根据车身钣金件的大小可自行调整合适的数量，滑块2的滑槽21根据轨道板12的数量进行相应的变化。

每块支撑板31顶部的不规则支撑面上设有多道防滑凸纹35，和两侧的弹簧32和垫块33配合，起到固定钣金件位置，防止晃动，便于精准切割的作用。

所述滑块2在插接凹槽23的旁侧设有自外向内贯通到插接凹槽23内的螺栓通孔25。

所述工装台平面11和轨道板12为一体式铸造成型，也可采用焊接、螺钉紧固连接等方式将工装台平面11和轨道板12固定。

上述具体实施方式只是对本实用新型的技术方案进行详细解释，本实用新型并不只仅仅局限于上述实施例，凡是依据本实用新型原理的任何改进或替换，均应在本实用新型的保护范围之内。