能延长压铆螺栓搓槽板使用寿命的冷墩模具的制作方法

本实用新型涉及一种模具制作技术，尤其指一种能延长压铆螺栓搓槽板使用寿命的冷墩模具。

背景技术：

现有一种申请号为CN201720267271.2名称为《组合螺栓搓槽机》的中国实用新型专利公开了一种组合螺栓搓槽机，包括机架，机架上还设置有搓槽装置，搓槽装置包括相对设置的动模座、定模座以及驱动动模座做直线运动的驱动装置，动模座上设置有用于搓槽的刀片，机架上设置有送料轨道以及与送料轨道连通的进料槽，进料槽一侧设置有推料装置，定模座上设置有用于调节刀片与定模座间距的调节装置。通过调节装置调节刀片与定模座的间距，从而对衬套加工不同深度的凹槽，节约了更换刀片以及对刀的时间，提高了组合螺栓的加工效率；通过冷却装置向刀片供应冷却液，及时带走刀片产生的热量，延长刀具的使用寿命，避免频繁更换刀片；通过设置橡胶垫，减小刀片与刀座之间的刚性撞击，延长刀片使用寿命。然而，该搓槽机的刀具磨损仍十分严重，刀片使用寿命短，因此该搓槽机的结构还需进一步改进。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种能延长压铆螺栓搓槽板使用寿命的冷墩模具，本冷镦模具有能减少搓槽板的使用，结构简单，成型效率高，使用效果好的优点。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：本能延长压铆螺栓搓槽板使用寿命的冷墩模具，包括能将零件胚体墩成具有零件初始外形的初体零件的第一模体和能将初体零件墩成具有零件外形的成体零件的第二模体，其特征在于：所述冷镦模还包括能墩粗成体零件的导颈的第三模体，所述第三模体的模座顶面上设置有第三成型腔，所述第三成型腔分为第三上腔体与第三下腔体，第三上腔体的直径大于第三下腔体的直径，第三下腔体的直径与成体零件的螺纹段直径相适配。

作为改进，所述第三上腔体的直径可优选为8.1～8.3mm。

进一步改进，所述第三上腔体的深度可优选为1.7～1.9mm。

进一步改进，第三上腔体的下端与第三下腔体上端的连接处可优选设置有倒角，所述倒角的截面夹角为63～67°。

进一步改进，所述第三下腔体的直径可优选为7～7.2mm。

作为改进，所述第三模体包括第三冲模与第三模座，所述第三冲模与第三冲模驱动机构相连接，所述第三冲模由第三冲模驱动机构驱动而相对第三模座上下移动，所述第三模座的顶面上设置有顶面凹腔，所述顶面凹腔中设置有成型模芯，所述第三成型腔位于成型模芯的中部。

进一步改进，在第三成型腔所在的成型模芯的顶面上可优选设置有防止零件磕碰的圆角。

进一步改进，成型模芯的直径可优选大于成体零件的直径，所述成型模芯的直径为20～24mm。

作为改进，所述第一模体包括第一冲模与第一模座，所述第一冲模与第一冲模驱动机构相连接，所述第一冲模由第一冲模驱动机构驱动而相对第一模座上下移动，所述第一模座的顶面上设置有第一成型腔，第一冲模的底面上设置有能与第一成型腔相对应的冲模凹腔，零件胚体在第一成型腔与冲模凹腔中墩出零件初始外形。

作为改进，所述第二模体包括第二冲模与第二模座，所述第二冲模与第二冲模驱动机构相连接，所述第二冲模由第二冲模驱动机构驱动而相对第二模座上下移动，所述第二模座的顶面上设置有第二成型腔，初体零件在第二成型腔中墩出零件外形。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：第三模体能墩粗成体零件的导颈，在导颈处形成搓槽，无需通过车槽加工搓槽，减少加工步骤，提高了螺栓的加工效率，装置结构更为简单，占用空间减小，生产成本也相应降低；搓槽板只需搓磨搓槽的表面去除少量毛刺，搓磨量大为减少，延长搓槽板的使用寿命，减少搓槽板的更换频率；第三模体采用硬挤的方式，镦粗导颈的下端尺寸，可起到整形的作用，同时第三模体挤压零件后零件的导颈长度变短，因此搓槽板的搓磨长度也相应减少，有助于进一步延长搓槽板的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型实施例中第一模体的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中第二模体的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中第三模体的结构示意图；

图4是图1中第一冲模的仰视图；

图5是图2中第二模座的俯视图；

图6是图3中第三模座的俯视图；

图7是由图1中第一模体加工后初体零件的结构示意图；

图8是由图2中第二模体加工后成体零件的结构示意图；

图9是由图3中第三模体加工后成体零件的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1至图9所示，本实施例的能延长压铆螺栓搓槽板使用寿命的冷墩模具，包括能将零件胚体墩成具有零件初始外形的初体零件4的第一模体和能将初体零件4墩成具有零件外形的成体零件41的第二模体，所述冷镦模还包括能墩粗成体零件41的导颈42的第三模体，所述第三模体的模座顶面上设置有第三成型腔，所述第三成型腔分为第三上腔体31与第三下腔体32，第三上腔体的直径D1大于第三下腔体的直径D2，第三下腔体的直径D2与成体零件41的螺纹段直径相适配。所述第三上腔体的直径D1为8.1～8.3mm。所述第三上腔体31的深度L为1.7～1.9mm。第三上腔体31的下端与第三下腔体32上端的连接处设置有倒角，所述倒角的截面夹角a为63～67°。所述第三下腔体的直径D2为7～7.2mm。

第三模体包括第三冲模34与第三模座3，所述第三冲模34与第三冲模驱动机构相连接，所述第三冲模34由第三冲模驱动机构驱动而相对第三模座3上下移动，所述第三模座3的顶面上设置有顶面凹腔，所述顶面凹腔中设置有成型模芯33，所述第三成型腔位于成型模芯33的中部。在第三成型腔所在的成型模芯33的顶面上设置有防止零件磕碰的圆角。成型模芯的直径D3大于成体零件的直径D4，所述成型模芯的直径D3为20～24mm。

第一模体包括第一冲模1与第一模座11，所述第一冲模1与第一冲模驱动机构相连接，所述第一冲模1由第一冲模驱动机构驱动而相对第一模座11上下移动，所述第一模座11的顶面上设置有第一成型腔12，第一冲模1的底面上设置有能与第一成型腔12相对应的冲模凹腔13，零件胚体在第一成型腔12与冲模凹腔13中墩出零件初始外形。

第二模体包括第二冲模22与第二模座2，所述第二冲模22与第二冲模驱动机构相连接，所述第二冲模22由第二冲模驱动机构驱动而相对第二模座2上下移动，所述第二模座2的顶面上设置有第二成型腔21，初体零件4在第二成型腔21中墩出零件外形。

第一冲模驱动机构，第二冲模驱动机构，第三冲模驱动机构均为现有技术，故不再具体描述。第三模体挤压零件后零件的导颈长度变短，原先导颈的长度为3.4mm，经过第三模体挤压后导颈的长度最大为3.1mm，因此搓槽板的搓磨长度也相应减少，有助于延长搓槽板的使用寿命。

工作原理：现有技术需要使用搓槽板在零件的导颈处搓出搓槽，搓槽板搓磨面积大，使用时间长，使用寿命短，而改用本实用新型后，直接通过第三模体墩粗零件的导颈，这样在导颈上外壁上自然地形成搓槽，搓槽板只需将相应搓槽的表面搓光滑即可满足加工需求，从而减少搓槽板的搓磨量，延长搓槽板的使用寿命。