球头环主体锻压装置的制作方法

本实用新型涉及球头环制造技术领域，尤其涉及一种球头环主体锻压装置。

背景技术：

球头环是用于连接绝缘悬垂片的铁质圆形装置，其结构如图1所示，包括环部1-1与连接部1-2，球头环采用锻造的方式制成，在现有技术中，用于锻造球头环的锻造设备一般包括下模与上模，下模与上模上均开设有与球头环形状相适配的成型槽，将毛坯放在上、下模之间，靠上模向下压毛坯，毛坯形成成型件。

但是在上述的流程中，当成型之后，一般是通过气缸驱动的推板将毛坯件卸下，由于成型件的底部在下模的成型槽中，所以推板在推的过程中，需要硬生生的将成型件在成型槽中推出，这种方式不仅噪音大，而且气缸的受力不均匀，容易损坏，需要进行改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于避免现有技术的不足之处，提供球头环主体锻压装置，从而有效解决现有技术中存在的不足之处。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：球头环主体锻压装置，包括机架，所述机架的中部设置有支撑板，支撑板上设置有下模，所述机架的上部可上下活动的设置有滑板，滑板的底部固定设置有上模，机架上设置有竖直导向条，上模上配合所述竖直导向条设置有竖直导向槽，所述滑板的上部连接有竖直驱动装置，所述下模由左分模与右分模拼接而成，左分模与右分模均可左右滑动的设置在所述支撑板上，所述机架上设置有分别用于驱动所述左分模、右分模活动的左油压缸、右油压缸；

所述左分模与右分模上分别设置有第一成型槽与第二成型槽，所述支撑板上设置有落料孔，落料孔位于所述第一成型槽与第二成型槽的正下方；

所述落料孔的下方设置有接料箱；

所述上模上设置有第三成型槽。

进一步，所述竖直驱动装置为油压缸。

进一步，所述支撑板上设置有水平导向条，所述左分模与右分模上均配合所述水平导向条设置有水平导向槽。

进一步，所述机架上设置有喷水嘴，喷水嘴的出水方向指向所述第一成型槽与第二成型槽。

本实用新型的上述技术方案具有以下有益效果：本实用新型通过左分模与右分模分模的方式来完成半成品球头环的自动下料，非常方便，提高了工作效率，而且大大的降低了生产过程中的噪音。

附图说明

图1为现有技术中球头环的结构示意图；

图2为本实用新型实施例立体结构示意图一；

图3为本实用新型实施例立体结构示意图二；

图4为本实用新型实施例下模结构示意图；

图5为本实用新型实施例上模结构示意图；

图6为本实用新型实施例使用状态图；

图7位本实用新型实施例所制成的半成品球头环的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图2-6所示，本实施例所述的球头环主体锻压装置，包括机架1，机架1的中部设置有支撑板2，支撑板2通过螺钉固定设置在机架上，支撑板2上设置有下模，机架1的上部可上下活动的设置有滑板3，滑板3的底部通过螺钉固定设置有上模4，机架1上设置有竖直导向条5，上模4的两侧上配合竖直导向条5设置有竖直导向槽，滑板3的上部连接有竖直驱动装置6，竖直驱动装置6为油压缸，机架1的顶端设置有用于安装油压缸的盖板13，油压缸的缸体固定设置在盖板13上，油压缸的输出轴与滑板3固定连接。

下模由左分模7与右分模8拼接而成，左分模7与右分模8均可左右滑动的设置在支撑板2上，机架1上设置有分别用于驱动左分模7、右分模8活动的左油压缸9、右油压缸10，左油压缸9、右油压缸10的缸体与机架1固定连接，左油压缸9、右油压缸10的输出轴分别与左分模7、右分模8固定连接；左分模7与右分模8上分别设置有第一成型槽7a与第二成型槽8a，支撑板2上设置有落料孔2a，落料孔2a位于第一成型槽7a与第二成型槽8a的正下方；落料孔2a的下方设置有接料箱11；上模4上设置有第三成型槽4a。

其中第一成型槽7a、第二成型槽8a与第三成型槽4a与要成型的球头环的外形相适配，具体的，第一成型槽7a与第二成型槽8a用于成型球头环的下半部形状，第三成型槽4a用来成型球头环的上半部形状。

支撑板2上设置有水平导向条2b，左分模7与右分模8上均配合水平导向条2b设置有水平导向槽。

机架1上设置有喷水嘴12，喷水嘴12的出水方向指向第一成型槽7a与第二成型槽8a，喷水嘴12通过管路连接有水箱。

本实用新型的工作原理为：在图2中，将毛坯件放置在第一成型槽7a与第二成型槽8a的上方，然后通过竖直驱动装置6下压上模4，上模4与下模进行挤压，毛坯件在第一成型槽7a、第二成型槽8a与第三成型槽4a的作用下，形成如图7所示的半成品球头环14，半成品球头环14的外围设置有废料14a，废料14a在后续的工序进行切除，来得到最终的产品；随后，上模4向上移动回原位，如图6所示，左分模7与右分模8分别在左油压缸9与右油压缸10的牵拉下，向两侧移动，半成品球头环14顺势经过落料孔2a落到接料箱11中，然后左分模7与右分模8重新拼合，喷水嘴12向第一成型槽7a与第二成型槽8a喷射水，来将锻造过程中产生的残渣冲走，保证下个制件的正常生产。

在上述的技术方案中，通过左分模7与右分模8分模的方式来完成半成品球头环14的自动下料，非常方便，提高了工作效率，而且大大的降低了生产过程中的噪音。

本实用新型的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本实用新型限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本实用新型的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本实用新型从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。