一种双工位自动铣孔装置的制作方法

本实用新型涉及机械加工设备技术领域，更具体地说，涉及一种双工位自动铣孔装置。

背景技术：

铣孔是一种常用的机械加工方法，但是针对弧形工件的铣孔技术还不成熟，现有的对弧形工件的铣孔操作存在以下问题：

1、由于弧形工件不易装夹，目前装夹弧形工件时普遍采用人工装夹的方法，装夹效率低，装夹质量差；

2、现有的铣孔装置每次只能铣一个孔出来，当一个弧形工件需要铣两个孔时，就需要对弧形工件进行两次加工，两个孔的一致性差而且两个孔之间的位置关系也难以保证。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种双工位自动铣孔装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

构造一种双工位自动铣孔装置，其中，包括底板和两个分别对弧形工件的两个待铣孔位置进行铣孔操作的铣刀；所述底板上滑动连接有工装板；所述工装板上固设有安装所述铣刀并驱动所述铣刀转动的主驱动机构；所述底板上还固设有驱动所述工装板朝向或背离所述弧形工件移动的进给驱动机构，和支撑板；所述支撑板上固设有两个分别夹紧两个所述待铣孔位置的夹具；所述夹具包括均固设于所述支撑板上且配合作用横向夹紧所述弧形工件的横向顶压气缸和挡块；所述横向顶压气缸和所述挡块分别位于所述弧形工件的两侧；所述挡块位于所述弧形工件和所述铣刀之间；所述挡块上开有供所述铣刀穿过的过孔；还包括控制所述主驱动机构、所述进给驱动机构和所述横向顶压气缸动作的电控箱。

本实用新型所述的双工位自动铣孔装置，其中，所述夹具还包括均固设于所述支撑板上的支撑所述弧形工件的支撑块和向下顶压所述弧形工件的纵向顶压气缸；所述支撑块和所述纵向顶压气缸均设于两个所述横向顶压气缸之间；所述电控箱也控制所述纵向顶压气缸的动作。

本实用新型所述的双工位自动铣孔装置，其中，所述纵向顶压气缸上固设有检测所述纵向顶压气缸的顶压状态的纵向磁性开关；所述横向顶压气缸上固设有检测所述横向顶压气缸的顶压状态的横向磁性开关；所述纵向磁性开关和所述横向磁性开关均与所述电控箱电连接。

本实用新型所述的双工位自动铣孔装置，其中，所述支撑板上还固设有限制所述弧形工件沿垂直于所述工装板移动方向的方向移动的限位块。

本实用新型所述的双工位自动铣孔装置，其中，所述支撑板上还固设有横板；所述横板上固设有分别在所述工装板朝向和背离所述弧形工件移动时检测所述工装板的位置的前进位置传感器和后退位置传感器；所述前进位置传感器比所述后退位置传感器离所述支撑板近；所述前进位置传感器和所述后退位置传感器均与所述电控箱电连接。

本实用新型所述的双工位自动铣孔装置，其中，所述底板上表面固设有两个互相平行的导轨；所述导轨的延伸方向与所述工装板的移动方向一致；所述工装板底面固设有与所述导轨配合的滑块。

本实用新型所述的双工位自动铣孔装置，其中，还包括限制所述工装板与所述夹具之间最小横向距离的防撞组件；所述防撞组件包括固设于所述工装板上的前进块和固设于所述底板上表面且与所述前进块配合的防撞块。

本实用新型所述的双工位自动铣孔装置，其中，所述主驱动机构包括固设于所述工装板上表面的主轴安装座；所述主轴安装座上转动连接有主轴；所述主轴一端固连有装夹所述铣刀的夹头，另一端固连有从动带轮；所述主轴安装座上表面还固设有电机安装座；所述电机安装座上安装有驱动所述主轴转动的电机；所述电机的输出轴上固设有主动带轮；所述主动带轮和所述从动带轮通过皮带连接。

本实用新型所述的双工位自动铣孔装置，其中，还包括机架；所述底板固设于所述机架上；所述机架包括固设于所述底板下方的安装板；所述进给驱动机构包括固设于所述底板上表面的液压缸和为所述液压缸提供动力的液压站；所述液压缸的活动端与所述工装板固连；所述液压站固设于所述安装板上。

本实用新型所述的双工位自动铣孔装置，其中，还包括给所述铣刀喷淋切削液并将用过的所述切削液回收的切削液喷淋回收机构；所述切削液喷淋回收机构包括喷头、收集使用过的所述切削液的漏斗和设于所述漏斗正下方且用来盛装所述切削液的积液槽；所述漏斗固设于所述底板下表面；所述底板上开有供所述切削液流下的通孔；所述积液槽中固设有对使用过的所述切削液进行过滤的滤网和为所述喷头提供过滤后的所述切削液的喷淋泵；所述喷淋泵和所述喷头通过输液管连接；所述积液槽固设于所述安装板上表面。

本实用新型的有益效果在于：横向顶压气缸和挡块横向夹紧弧形工件后，电控箱控制进给驱动机构驱动工装板朝着弧形工件移动同时控制主驱动机构带动铣刀转动，在此过程中，两把铣刀随着工装板移动而且同时对弧形工件的两个待铣孔位置铣孔，铣孔结束后，电控箱控制主驱动机构带动铣刀反向转动同时控制进给驱动机构带动工装板背离弧形工件移动，工装板复位后，电控箱控制横向顶压气缸将弧形工件松开，人工便可将加工好的弧形工件取出，加工完成；通过横向顶压气缸和挡块配合作用夹紧弧形工件，装夹效率高；夹紧位置是弧形工件的待铣孔位置，定位效果好，而且可以有效防止弧形工件在铣孔过程中发生移位，装夹质量高；一个进给驱动机构同时驱动两把铣刀进给运动，成本低；两把铣刀同时对弧形工件的两个待铣孔位置铣孔，两个孔的一致性高，而且，两个孔之间的位置关系也得到了保证。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图：

图1是本实用新型较佳实施例的双工位自动铣孔装置的结构示意图；

图2是本实用新型较佳实施例的双工位自动铣孔装置(隐藏机架、电控箱和液压站后)的结构示意图；

图3是本实用新型较佳实施例的双工位自动铣孔装置(隐藏机架、电控箱、液压站和弧形工件后)的结构示意图；

图4是本实用新型较佳实施例的双工位自动铣孔装置(隐藏机架、电控箱、液压站和弧形工件后)的俯视图。

具体实施方式

为了使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

本实用新型较佳实施例的如图1所示，同时参阅图2至图4；包括底板11和两个分别对弧形工件4的两个待铣孔位置进行铣孔操作的铣刀8；底板11上滑动连接有工装板111；工装板111上固设有安装铣刀8并驱动铣刀8转动的主驱动机构3；底板11上还固设有驱动工装板111朝向或背离弧形工件4移动的进给驱动机构6，和支撑板110；支撑板110上固设有两个分别夹紧两个待铣孔位置的夹具5；夹具5包括均固设于支撑板110上且配合作用横向夹紧弧形工件4的横向顶压气缸51和挡块50；横向顶压气缸51和挡块50分别位于弧形工件4的两侧；挡块50位于弧形工件4和铣刀8之间；挡块50上开有供铣刀8穿过的过孔500；还包括控制主驱动机构3、进给驱动机构6和横向顶压气缸51动作的电控箱2；横向顶压气缸51和挡块50横向夹紧弧形工件4后，电控箱2控制进给驱动机构6驱动工装板111朝着弧形工件4移动同时控制主驱动机构3带动铣刀8转动，在此过程中，两把铣刀8随着工装板111移动而且同时对弧形工件4的两个待铣孔位置铣孔，铣孔结束后，电控箱2控制主驱动机构3带动铣刀8反向转动同时控制进给驱动机构6带动工装板111背离弧形工件4移动，工装板111复位后，电控箱2控制横向顶压气缸51将弧形工件4松开，人工便可将加工好的弧形工件4取出，加工完成；通过横向顶压气缸51和挡块50配合作用夹紧弧形工件4，装夹效率高；夹紧位置是弧形工件4的待铣孔位置，定位效果好，而且可以有效防止弧形工件4在铣孔过程中发生移位，装夹质量高；一个进给驱动机构6同时驱动两把铣刀8进给运动，成本低；两把铣刀8同时对弧形工件的两个待铣孔位置铣孔，两个孔的一致性高，而且，两个孔之间的位置关系也得到了保证。

如图1至图3所示，夹具5还包括均固设于支撑板110上的支撑弧形工件4的支撑块52和向下顶压弧形工件4的纵向顶压气缸53；支撑块52和纵向顶压气缸53均设于两个横向顶压气缸51之间；电控箱2也控制纵向顶压气缸53的动作；先由纵向顶压气缸53向下顶压弧形工件4将弧形工件4纵向压紧，再由横向顶压气缸51和挡块50配合作用将弧形工件4横向压紧，双重夹紧，夹紧效果好，可靠性高。

如图1和图3所示，纵向顶压气缸53上固设有检测纵向顶压气缸53的顶压状态的纵向磁性开关530；横向顶压气缸51上固设有检测横向顶压气缸51的顶压状态的横向磁性开关510；纵向磁性开关530和横向磁性开关510均与电控箱2电连接；纵向磁性开关530和横向磁性开关510分别在纵向顶压气缸53和横向顶压气缸51顶压到位后，向电控箱2发送信号，电控箱再控制主驱动机构3和进给驱动机构6动作，自动化程度高，效率高。

如图2和图3所示，支撑板110上还固设有限制弧形工件4沿垂直于工装板111移动方向的方向移动的限位块1100；防止弧形工件4移位，定位效果好。

如图1和图4所示，支撑板110上还固设有横板1101；横板1101上固设有分别在工装板111朝向和背离弧形工件4移动时检测工装板111的位置的前进位置传感器1102和后退位置传感器1103；前进位置传感器1102比后退位置传感器1103离支撑板110近；前进位置传感器1102和后退位置传感器1103均与电控箱2电连接；进给驱动机构6驱动工装板111朝向弧形工件4移动时，前进位置传感器1102检测到工装板111前进到位后，向电控箱2发送指令，电控箱2控制进给驱动机构6停止动作；进给驱动机构6驱动工装板111背离弧形工件4移动时，后退位置传感器1103检测到工装板111后退到位后，向电控箱2发送指令，电控箱2控制横向顶压气缸51将弧形工件4松开；自动化程度高，效率高。

如图2至图4所示，底板11上表面固设有两个互相平行的导轨112；导轨112的延伸方向与工装板111的移动方向一致；工装板111底面固设有与导轨112配合的滑块(图中未示出)；工装板111移动更加平稳。

如图2至图4所示，还包括限制工装板111与夹具5之间最小横向距离的防撞组件9；防撞组件9包括固设于工装板111上的前进块90和固设于底板11上表面且与前进块90配合的防撞块91；工装板111带着铣刀8朝着弧形工件4移动到极限位置时，前进块90和防撞块91刚好接触，当出现故障，工装板111带着铣刀8到达极限位置时未停下而是带着铣刀8继续移动时，防撞块91卡住前进块90从而限制铣刀8继续移动，可以有效防止铣刀8损坏，而且结构简单成本低。

如图2和图3所示，主驱动机构3包括固设于工装板111上表面的主轴安装座30；主轴安装座30上转动连接有主轴(图中未示出)；主轴一端固连有装夹铣刀8的夹头33，另一端固连有从动带轮(图中未示出)；主轴安装座30上表面还固设有电机安装座31；电机安装座31上安装有驱动主轴转动的电机32；电机32的输出轴上固设有主动带轮(图中未示出)；主动带轮和从动带轮通过皮带(图中未示出)连接；结构简单，成本低。

如图1至图4所示，还包括机架1；底板11固设于机架1上；机架1包括固设于底板11下方的安装板10；进给驱动机构6包括固设于底板11上表面的液压缸61和为液压缸61提供动力的液压站60；液压缸61的活动端与工装板111固连；液压站61固设于安装板10上；结构简单，工作可靠，运行平稳。

如图1所示，还包括给铣刀8喷淋切削液并将用过的切削液回收的切削液喷淋回收机构7；切削液喷淋回收机构7包括喷头(图中未示出)、收集使用过的切削液的漏斗70和设于漏斗70正下方且用来盛装切削液的积液槽72；漏斗70固设于底板11下表面；底板11上开有供切削液流下的通孔(图中未示出)；积液槽72中固设有对使用过的切削液进行过滤的滤网71和为喷头提供过滤后的切削液的喷淋泵73；喷淋泵73和喷头通过输液管(图中未示出)连接；积液槽72固设于安装板10上表面；通过喷头向铣刀8喷淋切削液，降低铣刀8工作时的表面温度，减轻铣刀8的磨损，延长铣刀8的使用寿命；通过滤网71将使用后的切削液中的金属屑等杂志去除，过滤后的切削液可以重新利用，降低了生产成本。

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。