一种数控车铣复合加工的回转工作台的制作方法

本实用新型涉及数控加工领域，特别涉及一种数控车铣复合加工的回转工作台。

背景技术：

传统的机床功能单一，随着现代工业的发展，机床产品向高复合化、高精度、高可靠性方向发展，用户可以在一种机床上得到多种机床的功能，一次装夹零件即可完成多种加工工序，车铣复合机床即是在一个机床上同时完成车削和铣削两种加工工序的机床，而且用户对立式铣车机床工作台的回转精度及定位精度要求越来越高。但是在加工、修复大型法兰端面、内孔时，在车削时，需要工作台高速的回转，而在铣削时，工作台需要低速大扭矩的转动，由于大型的机床工作台，很难保证铣削时高精度的分度定位，现有通过大齿圈与小齿轮的啮合传动结构来带动工作台转动，但是在铣削时铣头要求精确定位，这就决定了大齿圈在制造时要求具有较高的加工精度，但是大齿圈精度过高，就造成了生产成本过高，最重要的是齿圈精度高，在车削时，吃刀量大，扭矩也就非常大，齿圈磨损严重，使用时间长了之后也就导致了铣头的定位精度下降，从而使该机床生产的零件精度下降。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种数控车铣复合加工的回转工作台，可满足机床的车削与铣削的加工需求，提高加工的精度。

本实用新型解决其技术问题的解决方案是：

一种数控车铣复合加工的回转工作台，包括呈竖向设置的底座，所述的底座的上端安装有呈圆盘状的转台，所述的转台与底座转动连接，还包括铣削传动机构、车削传动机构，所述的车削传动机构包括安装在底座上的转动电机，所述的转台的下端面设有与转台同轴设置的齿圈，所述的齿圈与转台的下端面固定连接，所述的转动电机连接有减速箱，所述的减速箱连接有齿轮，所述的转动电机通过减速箱与齿轮传动连接，所述的齿轮与齿圈啮合连接，在底座的中部设有呈竖向设置的凹槽，所述的铣削传动机构包括套装在凹槽内的固定筒，所述的固定筒固定安装在凹槽内，所述的固定筒呈竖向设置，在固定筒内设有转筒、力矩电机，在转筒的外侧壁与固定筒的内侧壁之间设有转动轴承，所述的转筒通过转动轴承安装在固定筒内，所述的转筒的外侧壁套装有涡轮，所述的涡轮与转筒的外侧壁固定连接，所述的力矩电机固定安装在固定筒上，所述的力矩电机的输出轴连接有蜗杆，所述的蜗杆与涡轮连接，所述的转筒套装有分度筒，所述的分度筒套装有编码轴，在凹槽的下端安装有升降驱动单元，升降驱动单元可驱动分度筒沿转筒上下移动，所述的编码轴的上端与转台的转动中心连接，所述的编码轴的下端安装有编码器，所述的分度筒的上端套装有轴套，所述的轴套的上端面固定连接有第一端齿盘，在转台的下端面连接有与第一端齿盘匹配的第二端齿盘，所述的分度筒向上移动到最高点时，所述的第二端齿盘与第一端齿盘啮合连接，所述的轴套的下端面固定连接有第一轴环，所述的转筒上端的外侧壁套装有第二轴环，所述的第二轴环与转筒固定连接，所述的第一轴环的内壁面设有内花键，所述的第二轴环的外壁面设有与内花键匹配的外花键，所述的第二轴环与第一轴环花键连接，当升降驱动单元驱动分度筒上下移动时，所述的第二轴环与第一轴环保持花键连接。

作为上述方案的进一步改进，所述的转台的下端面设有呈圆筒状的转动套，所述的转动套的上端与转台的下端面固定连接，所述的转台通过转动套与底座上端连接，所述的转动套的内壁面从上往下安装有第一滚子轴承、第二滚子轴承，所述的第一滚子轴承、第二滚子轴承均呈环状，所述的第一滚子轴承、第二滚子轴承与转台固定连接，在第一滚子轴承、第二滚子轴承之间设有转动间隙，所述的底座上端的外侧设有呈环状的固定环，所述的固定环与底座固定连接，所述的固定环设置在转动间隙内，所述的转动套通过第一滚子轴承、第二滚子轴承与固定环转动连接。

作为上述方案的进一步改进，在底座的上端与转台之间设有锁紧机构，所述的锁紧机构可锁紧转台，所述的转动套的外壁面设有呈环状的锁紧盘，所述的锁紧盘与转动套的外壁面固定连接，所述的锁紧机构设有若干个，若干个锁紧机构呈圆周间隔排列设置在底座外侧壁上，所述的锁紧机构包括呈上下设置的第一刹车块、第二刹车块，在第一刹车块、第二刹车块之间设有锁紧间隙，所述的锁紧盘设置在锁紧间隙内，所述的锁紧机构还包括驱动组件，所述的驱动组件分别与第一刹车块、第二刹车块传动连接，所述的驱动组件可驱动第一刹车块、第二刹车块与锁紧盘抵接。

作为上述方案的进一步改进，所述的凹槽下端连接有呈竖向设置的凹孔，所述的凹孔的下端设有通孔，所述的通孔的内径小于凹孔的内径，所述的凹孔的内径小于凹槽的内径，所述的分度筒呈漏斗状设置，所述的分度筒包括呈上下设置的上筒、下筒，所述的下筒的外径小于上筒的外径，所述的上筒与下筒相互连接，所述的编码轴的下部套装在下筒内，所述的编码轴的外侧壁与下筒的内侧壁密封接触，所述的编码轴的下端依次穿过分度筒的下端、凹孔、通孔，所述的编码轴的下部与通孔的内壁面密封接触，所述的下筒套装在凹孔的上部，所述的下筒与凹孔的内壁面密封接触，使得所述的分度筒的下端面、编码轴下部的外壁面和凹孔的内壁面形成呈环状的腔室，升降驱动单元包括回转气缸，所述的回转气缸安装在腔室内，所述的上筒的外侧壁与转筒的内侧壁滑动接触。

作为上述方案的进一步改进，在凹孔上部的内侧壁与下筒的外侧壁之间设有密封套，所述的密封套安装在凹孔上部的内侧壁上，所述的下筒通过密封套与凹孔密封接触。

本实用新型的有益效果是：通过铣削传动机构、车削传动机构分别来驱动转台转动，从而实现机床的车削和铣削两种加工工序，当车削加工时，首先升降驱动单元驱动分度筒沿转筒向下移动，使得第二端齿盘与第一端齿盘脱开，然后转动电机通过减速箱与齿轮传动连接，齿轮与齿圈啮合连接，转动电机驱动齿轮转动，使得齿圈带动转台转动；当铣削加工时，回转气缸驱动分度筒沿转筒向上移动，使得第二端齿盘与第一端齿盘啮合连接，力矩电机通过蜗杆与涡轮的传动结构来驱动转筒转动，转筒通过第二轴环与第一轴环的花键连接来带动第一轴环转动，第一轴环带动轴套转动，而轴套通过第二端齿盘与第一端齿盘的啮合连接来带动，第二端齿盘转动，进而带动转台转动，同时转台带动编码轴转动，而安装在编码轴下端的编码器检测转台的转动角度，提高加工的精度。

本实用新型用于车铣复合机床上。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。

图1是本实用新型实施例的主视剖面图；

图2是本实用新型实施例的车削传动机构与锁紧机构的局部放大图；

图3是本实用新型实施例的铣削传动机构局部放大图；

图4是本实用新型实施例的凹孔的局部放大图。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。另外，文中所提到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本实用新型中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

参照图1至图4，这是本实用新型的实施例，具体地：

一种数控车铣复合加工的回转工作台，包括呈竖向设置的底座1，所述的底座1的上端安装有呈圆盘状的转台2，所述的转台2与底座1转动连接，还包括铣削传动机构、车削传动机构，所述的车削传动机构包括安装在底座1上的转动电机11，所述的转台2的下端面设有与转台2同轴设置的齿圈21，所述的齿圈21与转台2的下端面固定连接，所述的转动电机11连接有减速箱17，所述的减速箱17连接有齿轮18，所述的转动电机11通过减速箱17与齿轮18传动连接，所述的齿轮18与齿圈21啮合连接，在底座1的中部设有呈竖向设置的凹槽12，所述的铣削传动机构包括套装在凹槽12内的固定筒3，所述的固定筒3固定安装在凹槽12内，所述的固定筒3呈竖向设置，在固定筒3内设有转筒31、力矩电机32，在转筒31的外侧壁与固定筒3的内侧壁之间设有转动轴承33，所述的转筒31通过转动轴承33安装在固定筒3内，所述的转筒31的外侧壁套装有涡轮34，所述的涡轮34与转筒31的外侧壁固定连接，所述的力矩电机32固定安装在固定筒3上，所述的力矩电机32的输出轴连接有蜗杆35，所述的蜗杆35与涡轮34连接，所述的转筒31套装有分度筒36，所述的分度筒36套装有编码轴37，在凹槽12的下端安装有升降驱动单元，升降驱动单元可驱动分度筒36沿转筒31上下移动，所述的编码轴37的上端与转台2的转动中心连接，所述的编码轴37的下端安装有编码器371，所述的分度筒36的上端套装有轴套38，所述的轴套38的上端面固定连接有第一端齿盘381，在转台2的下端面连接有与第一端齿盘381匹配的第二端齿盘22，所述的分度筒36向上移动到最高点时，所述的第二端齿盘22与第一端齿盘381啮合连接，所述的轴套38的下端面固定连接有第一轴环382，所述的转筒31上端的外侧壁套装有第二轴环311，所述的第二轴环311与转筒31固定连接，所述的第一轴环382的内壁面设有内花键，所述的第二轴环311的外壁面设有与内花键匹配的外花键，所述的第二轴环311与第一轴环382花键连接，当升降驱动单元驱动分度筒36上下移动时，所述的第二轴环311与第一轴环382保持花键连接。通过铣削传动机构、车削传动机构分别来驱动转台2转动，从而实现机床的车削和铣削两种加工工序，当车削加工时，首先回转气缸41驱动分度筒36沿转筒31向下移动，使得第二端齿盘22与第一端齿盘381脱开，然后转动电机11通过减速箱17与齿轮18传动连接，齿轮18与齿圈21啮合连接，转动电机11驱动齿轮18转动，使得齿圈21带动转台2转动；当铣削加工时，升降驱动单元驱动分度筒36沿转筒31向上移动，使得第二端齿盘22与第一端齿盘381啮合连接，力矩电机32通过蜗杆35与涡轮34的传动结构来驱动转筒31转动，转筒31通过第二轴环311与第一轴环382的花键连接来带动第一轴环382转动，第一轴环382带动轴套38转动，而轴套38通过第二端齿盘22与第一端齿盘381的啮合连接来带动，第二端齿盘22转动，进而带动转台2转动，同时转台2带动编码轴37转动，而安装在编码轴37下端的编码器371检测转台2的转动角度。

进一步作为优选的实施方式，所述的转台2的下端面设有呈圆筒状的转动套23，所述的转动套23的上端与转台2的下端面固定连接，所述的转台2通过转动套23与底座1上端连接，所述的转动套23的内壁面从上往下安装有第一滚子轴承24、第二滚子轴承25，所述的第一滚子轴承24、第二滚子轴承25均呈环状，所述的第一滚子轴承24、第二滚子轴承25与转台2固定连接，在第一滚子轴承24、第二滚子轴承25之间设有转动间隙，所述的底座1上端的外侧设有呈环状的固定环15，所述的固定环15与底座1固定连接，所述的固定环15设置在转动间隙内，所述的转动套23通过第一滚子轴承24、第二滚子轴承25与固定环15转动连接。第一滚子轴承24与第二滚子轴承25在保证转台2流畅的转动下，第一滚子轴承24与第二滚子轴承25可固定转台2的上下位置，第一滚子轴承24与固定环15的上壁面抵接，第二滚子轴承25与固定环15的下壁面抵接，从而可有效防止转台2上下的移动，提高第二端齿盘22与第一端齿盘381啮合连接的稳定性，防止出现打滑的现象。

进一步作为优选的实施方式，在底座1的上端与转台2之间设有锁紧机构5，所述的锁紧机构5可锁紧转台2，所述的转动套23的外壁面设有呈环状的锁紧盘26，所述的锁紧盘26与转动套23的外壁面固定连接，所述的锁紧机构5设有若干个，若干个锁紧机构5呈圆周间隔排列设置在底座1外侧壁上，所述的锁紧机构5包括呈上下设置的第一刹车块51、第二刹车块52，在第一刹车块51、第二刹车块52之间设有锁紧间隙，所述的锁紧盘26设置在锁紧间隙内，所述的锁紧机构5还包括驱动组件，所述的驱动组件分别与第一刹车块51、第二刹车块52传动连接，所述的驱动组件可驱动第一刹车块51、第二刹车块52与锁紧盘26抵接。在底座1的上端与转台2之间设有锁紧机构5，锁紧机构5可锁紧转台2，从而满足机床的车削与铣削的加工需求，并且可保证铣削时工作台的回转精度及定位精度，呈上下设置的第一刹车块51、第二刹车块52，在驱动组件的驱动下，相对移动，第一刹车块51、第二刹车块52分别对锁紧盘26的作用力可相互作用，驱动组件可为气缸、电机、液压缸，提高转台2固定的稳定性，并且若干个锁紧机构5呈圆周间隔排列设置，有效防止机床在加工时，转台2发生转动。

进一步作为优选的实施方式，所述的凹槽12下端连接有呈竖向设置的凹孔13，所述的凹孔13的下端设有通孔14，所述的通孔14的内径小于凹孔13的内径，所述的凹孔13的内径小于凹槽12的内径，所述的分度筒36呈漏斗状设置，所述的分度筒36包括呈上下设置的上筒361、下筒362，所述的下筒362的外径小于上筒361的外径，所述的上筒361与下筒362相互连接，所述的编码轴37的下部套装在下筒362内，所述的编码轴37的外侧壁与下筒362的内侧壁密封接触，所述的编码轴37的下端依次穿过分度筒36的下端、凹孔13、通孔14，所述的编码轴37的下部与通孔14的内壁面密封接触，所述的下筒362套装在凹孔13的上部，所述的下筒362与凹孔13的内壁面密封接触，使得所述的分度筒36的下端面、编码轴37下部的外壁面和凹孔13的内壁面形成呈环状的腔室4，升降驱动单元包括回转气缸41，所述的回转气缸41安装在腔室4内，所述的上筒361的外侧壁与转筒31的内侧壁滑动接触。这样主要是减小回转气缸41的尺寸，既是降低回转气缸41的型号，降低制造成本，同时也降低传动结构的重量，进而降低转台2转动的惯性，实现转台2的快速定位，提高铣削加工的效率。

作为上述方案的进一步改进，在凹孔13上部的内侧壁与下筒362的外侧壁之间设有密封套16，所述的密封套16安装在凹孔13上部的内侧壁上，所述的下筒362通过密封套16与凹孔13密封接触。提高腔室4的密封性，防止出现漏气而导致第二端齿盘22与第一端齿盘381发生打滑现象，进一步提高机床在铣削时的稳定性和精度。

以上对本实用新型的较佳实施方式进行了具体说明，但本实用新型并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。