固定垫片的车削成型设备的制作方法

本实用新型涉及一种车削成型设备，尤其涉及固定垫片的车削成型设备，属于车削设备改造的技术领域。

背景技术：

固定垫片是用作镜头固定的一种片状座体，在手机中广泛应用，内置固定在手机中，能实现对镜头的有效固定限位。

由于该固定垫片具备较大地通孔，导致其外周壁轴向尺寸及径向尺寸都较小，因此很薄，一般传统车床车削精度较低、无法实现批量生产，需要采用加工中心进行制造。

加工中心是指备有刀库，具有自动换刀功能，对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床。加工中心是高度机电一体化的产品，工件装夹后，数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具，自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序。因而大大减少了工件装夹时间，测量和机床调整等辅助工序时间，对加工形状比较复杂，精度要求较高，品种更换频繁的零件具有良好的经济效果。

但是，加工中心设备较为昂贵，加工效率低，导致固定垫片的制造成本较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统车床无法实现固定垫片车削成型的问题，提出一种固定垫片的车削成型设备。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

固定垫片的车削成型设备，所述固定垫片包括薄壁管体，所述薄壁管体的一轴侧端设有径向外沿，另一轴侧端设有径向内沿，

所述车削成型设备包括管状料轴、用于夹持所述管状料轴旋转的旋转驱动机构、用于所述薄壁管体的外周及径向外沿成型的径向车削机构、及轴向车削组，

所述轴向车削组包括具备扇形偏摆位移的偏摆座，所述偏摆座上设置有用于所述径向内沿的内孔壁成型的第一轴向车削机构、用于所述薄壁管体的内壁及所述径向内沿的内侧壁成型的第二轴向车削机构。

优选地，所述管状料轴的中空道直径小于所述管状料轴直径的2/3。

优选地，所述偏摆座上还设有用于所述内孔壁预成型的第三轴向车削机构，所述第三轴向车削机构的车削半径小于所述内孔壁的直径、并大于所述管状料轴的中空道直径。

优选地，所述径向外沿的外周直径为16mm，所述径向内沿的内孔壁直径为11.6mm，所述薄壁管体的外壁直径为13.8mm。

优选地，所述薄壁管体的轴向尺寸为1.2mm，所述薄壁管体的壁厚为0.6mm。

优选地，所述径向外沿的轴向厚度为0.25mm，所述径向内沿的轴向厚度为0.5mm。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.通过对车床改进能实现固定垫片的批量车削生产，生产效率高，设备投入小，具备较高的经济价值。

2.采用管状轴料作为基材，能有效降低材料损耗，且降低了车刀磨损量，节约成本。

3.各工位车削量均衡，车削过程中震颤小，形变量可控，确保车削精度，产品合格率得到保障。

附图说明

图1是本实用新型固定垫片的车削成型设备的结构示意图。

图2是固定垫片的侧视图。

图3是图2中A部分的放大剖视图。

图4是固定垫片的轴向视图。

具体实施方式

本实用新型提供一种固定垫片的车削成型设备。以下结合附图对本实用新型技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

固定垫片的车削成型设备，其中固定垫片如图2至图4所示，包括薄壁管体1，薄壁管体1的一轴侧端设有径向外沿2，另一轴侧端设有径向内沿3。

参考图3，所谓的径向外沿2即指径向向外延伸的环体，所谓的径向内沿3即指径向向内延伸的环体。

具体实施例中，固定垫片的径向外沿2的外周直径为16mm，径向内沿3的内孔壁直径为11.6mm，薄壁管体1的外壁直径为13.8mm。薄壁管体1的轴向尺寸为1.2mm，薄壁管体1的壁厚为0.6mm。径向外沿2的轴向厚度为0.25mm，径向内沿3的轴向厚度为0.5mm。

由此可知，固定垫片的薄壁管体1、径向外沿2、径向内沿3均是较薄的，因此存在精度难控制及浪费材料的现象。

本案中，如图1所示，车削成型设备包括管状料轴4、用于夹持管状料轴4旋转的旋转驱动机构5、用于薄壁管体1的外周及径向外沿2成型的径向车削机构6、及轴向车削组7。

其中，轴向车削组7包括具备扇形偏摆位移的偏摆座70，偏摆座70上设置有用于径向内沿3的内孔壁31成型的第一轴向车削机构71、用于薄壁管体1的内壁及径向内沿3的内侧壁32成型的第二轴向车削机构72。

具体地实现过程及原理：

采用管状料轴4，即降低了第一轴向车削机构71的车削量，有效降低车削震颤，确保车削精度，同时节省材料。

在进行具体作业是，旋转驱动机构5夹持管状料轴4旋转，而径向车削机构6进行薄壁管体1的外周车削及径向外沿2的成型，然后通过偏摆座70的偏摆调整第一轴向车削机构71的车削位置，进行内孔壁31的成型，成型后第一轴向车削机构的车削端轴向返回，偏摆座70再次偏摆调整第二轴向车削机构72的车削位置，进行薄壁管体1的内壁及径向内沿3的内侧壁32成型，最终再由一个径向切断机构进行切断作业，附图中省略了该图示。

对本案进行相关优化，第一轴向车削机构和第二轴向车削机构的轴向步进位移均由凸轮摆臂驱动，通过摆臂为枢轴配接结构，摆臂的一端与凸轮相干涉，通过凸轮的旋转精确控制摆臂的驱动量，从而实现轴向步进的精密控制，该控制能保障径向内沿3的厚度精确。

对管状料轴4进行具体说明，其中空道直径小于管状料轴4直径的2/3。如此设计能保障管状料轴4的强度，在旋转驱动机构5夹持过程中不存在径向形变，确保精度可靠。

参照具体实施例中的固定垫片，其内孔壁31的直径为11.6mm、径向外沿2的外周直径为16mm，因此可以采用外径16mm的管状料轴4，而其内径可以选择8mm~10mm，第一轴向车削机构71的车削厚度超过4mm较易产生大地震颤，对精度影响较大，因此控制在此范围能增加精度，且管状料轴4强度可靠。

本案的另一个实施例中，偏摆座70上还设有用于内孔壁31预成型的第三轴向车削机构，第三轴向车削机构的车削半径小于内孔壁的直径、并大于管状料轴4的中空道直径。附图中省略了该第三轴向车削机构的图示，其车削原理与第一轴向车削机构71相似。

具体实施例中，可以采用外径16mm、内径8mm的通用管状料轴4，如此，径向车削机构6的车削径向厚度量为2.2mm、第一轴向车削机构71的车削径向厚度量为3.6mm、第二轴向车削机构72的车削径向厚度量为1.6mm，如此，第一轴向车削机构71的车削量略大，因此可以采用第三轴向车削机构，其车削直径可以设置为10mm，如此设计后，第三轴向车削机构的车削径向厚度量为2mm，而第一轴向车削机构71的车削量可控制在1.6mm，如此设计后，各车削工位的车削径向厚度量相近，更容易保障车削精度。

通过以上描述可以发现，本实用新型固定垫片的车削成型设备，通过对车床改进能实现固定垫片的批量车削生产，生产效率高，设备投入小，具备较高的经济价值。采用管状轴料作为基材，能有效降低材料损耗，且降低了车刀磨损量，节约成本。各工位车削量均衡，车削过程中震颤小，形变量可控，确保车削精度，产品合格率得到保障。

以上对本实用新型的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本实用新型的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本实用新型的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。