一种连接套的车削成型装置的制作方法

本实用新型涉及一种车削成型装置，尤其涉及一种连接套的车削成型装置，属于车削设备改造的技术领域。

背景技术：

连接套是用作肛门手术的一种管状内套体，其尺寸较小，直径一般小于4mm，管壁非常薄，并且管壁内设有多级台阶，要求加工精度非常精确。

传统的车床仅有两个轴向车削部，无法进行多级台阶高精度加工成型，由于连接套中空通道较大，在进行轴向车削过程中车削量较大会引起震颤，导致管壁成型精度低。产品报废率高，造成资源浪费。

一般采用加工中心进行制造成型，加工中心是指备有刀库，具有自动换刀功能，对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床。加工中心是高度机电一体化的产品，工件装夹后，数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具，自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序。因而大大减少了工件装夹时间，测量和机床调整等辅助工序时间，对加工形状比较复杂，精度要求较高，品种更换频繁的零件具有良好的经济效果。

加工中心设备较为昂贵，加工效率低，导致连接套的制造成本较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对加工中心制造成本较高的问题，提出一种连接套的车削成型装置。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

一种连接套的车削成型装置，所述连接套的内壁上设有直径依次渐大的第一管壁、第二管壁及第三管壁，所述第一管壁与所述第二管壁之间设有第一环台，所述第二管壁与所述第三管壁之间设有第二环台，

所述车削成型装置包括料轴、用于夹持所述料轴并旋转驱动的旋转驱动机构、及至少三个轴向车削机构，任意所述轴向车削机构具备正对所述料轴的偏摆位移，其中，

第一轴向车削机构包括用于所述第一管壁成型的第一车削部，

第二轴向车削机构包括用于所述第二管壁及所述第一环台成型的第二车削部，

第三轴向车削机构包括用于所述第三管壁及所述第二环台成型的第三车削部，

并且所述第二车削部的截面、第三车削部的截面分别呈直角梯形。

优选地，所述第一车削部设有用于中心定位的定位削端。

优选地，所述车削成型装置还包括用于第一管壁预成型的第四轴向车削机构，所述第四轴向车削机构的第四车削部的切削直径小于所述第一管壁的直径。

优选地，所述第四轴向车削机构的切削直径为第一管壁的直径的1/2。

优选地，所述第四车削部设有用于中心定位的定位削端。

优选地，所述料轴为管状料轴，并且所述管状料轴的中空通道直径小于所述第一管壁的直径。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.通过在传统车床上进行轴向车削工位增设及优化，满足连接套的批量车削成型要求。

2.多级车削量分摊，降低了单工位的车削作业量，减小了车削引起地震颤，满足连接套的车削成型精度，提高了产品合格率。

3.特殊料轴的设计也同样满足了降低车削量的需求，提高成型精度。

4.无需采用加工中心制造，具备较高地生产效率，同时降低了连接套的生产成本。

附图说明

图1是本实用新型一种连接套的车削成型装置的结构示意图。

图2是实施例三中的料轴结构示意图。

图3是连接套的透视结构图。

具体实施方式

本实用新型提供一种连接套的车削成型装置。以下结合附图对本实用新型技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

一种连接套的车削成型装置，如图3所示，连接套1的内壁上设有直径依次渐大的第一管壁11、第二管壁12及第三管壁13，第一管壁11与第二管壁12之间设有第一环台14，第二管壁12与第三管壁13之间设有第二环台15。

如图1所示，车削成型装置包括料轴2、用于夹持料轴2并旋转驱动的旋转驱动机构3、及至少三个轴向车削机构4，任意轴向车削机构4具备正对料轴2的偏摆位移。

需要说明的是，旋转驱动机构3驱动料轴2旋转属于现有技术，在此不再赘述。而对任意轴向车削机构4的偏摆位移进行说明，传统的双轴向车削机构是通过弧形运动的偏摆座进行的偏摆设计，本案中，任意轴向车削机构4可以集成在传统的偏摆座上，亦可以任意轴向车削机构4独立设置偏摆座，而所谓的正对即指传统技术中的轴向工位对位，只要能实现现有技术中的偏摆位移对位功能即可。

本案中至少包括第一轴向车削机构41、第二轴向车削机构42、第三轴向车削机构43。

其中，第一轴向车削机构41包括用于第一管壁成型的第一车削部5，第二轴向车削机构42包括用于第二管壁12及第一环台成型14的第二车削部6，第三轴向车削机构43包括用于第三管壁13及第二环台成型15的第三车削部7。

第二车削部6的截面、第三车削部7的截面分别呈直角梯形。能实现环台及管壁的直接成型。

实施例一

第一车削部5设有用于中心定位的定位削端51。

首先通过第一轴向车削机构41偏摆至加工位置，定位削端51进行切削定位，然后步进车削实现第一管壁11的成型，成型后第一轴向车削机构41退出，偏摆离开加工位置，第二轴向车削机构42偏摆至加工位置，进行第二管壁12及第一环台成型14的同步成型，最后再切换至第三轴向车削机构43，进行第三管壁13及第二环台成型15的同步成型。

定位削端51增加轴向定位准确性，而三道轴向工艺能均摊车削量，同时满足成型需求，降低传统车削震颤，提高精度。

在产品最终车削成型后，由一个径向车削机构进行径向切断，附图中省略了该径向车削机构的图示。

实施例二

车削成型装置还包括用于第一管壁预成型的第四轴向车削机构44，第四轴向车削机构44的第四车削部8的切削直径小于第一管壁11的直径。

最优地，第四轴向车削机构44的切削直径为第一管壁11的直径的1/2。

而第四车削部8设有用于中心定位的定位削端81。

具体地，在第一轴向车削机构41作业前，先通过第四轴向车削机构44实现第一管壁11的预成型，减少第一轴向车削机构41的车削量，降低车削震颤，提高加工精度。

实施例三

如图2所示，选用的料轴2为管状料轴，并且管状料轴的中空通道直径小于第一管壁11的直径，如此设计，即无需采用第四轴向车削机构44，通过料轴2的中空通道设计，降低第一轴向车削机构41的步进量，满足加工精度需求。

通过以上描述可以发现，本实用新型一种连接套的车削成型装置，通过在传统车床上进行轴向车削工位增设及优化，满足连接套的批量车削成型要求。多级车削量分摊，降低了单工位的车削作业量，减小了车削引起地震颤，满足连接套的车削成型精度，提高了产品合格率。特殊料轴的设计也同样满足了降低车削量的需求，提高成型精度。无需采用加工中心制造，具备较高地生产效率，同时降低了连接套的生产成本。

以上对本实用新型的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本实用新型的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本实用新型的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。