一种滚丝机的自动上料装置的制作方法

本实用新型涉及滚丝加工辅助设备的技术领域，尤其是涉及一种滚丝机的自动上料装置。

背景技术：

滚丝冷滚压工艺是一种先进的无切削加工，能有效地提高工件的内在和表面质量，加工时产生的径向压应力，能显著提高工件的疲劳强度和扭转强度，是一种高效、节能、低耗的理想工艺。现行加工中通常使用滚丝机来对料杆进行滚丝加工。滚丝机是一种多功能冷挤压成形机床，滚丝机能在其滚压力范围内冷态下对工件进行螺纹、直纹、斜纹滚压等处理；直齿、斜齿及斜花键齿轮的滚轧；校直、缩径、滚光和各种成形滚压。

专利公告号为CN207479480U的中国专利，提出了一种滚丝机，包括支撑板，支撑板底部的两侧均固定连接有支撑腿，支撑板的顶部固定连接有滚丝机本体，滚丝机本体正表面的底部活动连接有从动圆筒，滚丝机本体正表面的左侧固定连接有固定板，滚丝机本体正表面的右侧活动连接有活动板。该实用新型通过设置金属面板、金属杆、缠绕导线、蓄电池、导体杆、活动导体环、电动伸缩杆、绝缘板和导线，能够通过通电导线会产生磁性的原理使金属面板产生吸引金属的性能，因此能够对螺纹加工过程产生的金属废屑进行吸引和收集，保证了设备的正常运行。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：滚丝机在上料时需要工人师傅手动加料定位，滚丝机再对料杆进行滚丝加工，无法同时操作多台机器，既增加了工人师傅的工作量又难以提高生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种适配多种料杆的滚丝机的自动上料装置。

本实用新型是通过以下技术方案得以实现的：

一种滚丝机的自动上料装置，包括机台，所述机台上端面升降设置有顶板，所述机台上端面于所述顶板的一侧倾斜设置有上料板，另一侧固定有上料台，所述上料台远离所述上料板的一侧固定有倾斜设置的固定板，所述机台上端面远离所述上料板的侧边处铰接连接有活动板，所述活动板的自由端与所述固定板抵接，所述活动板下方设置有落料通道；

所述上料台上端面于所述顶板两端均固定有支架，两个所述支架之间转动设置有横梁，所述横梁周壁固定有多个限位板，所述限位板自由端与所述上料台抵接，所述机台上端面设置有用于驱动所述横梁和所述活动板同步转动的调节组件。

通过采用上述技术方案，将待滚丝的料杆放置在上料板上，在重力作用下，料杆沿上料板的斜面滚落至上料板与上料台的交汇处，顶板上升将料杆顶至上料台上，受限位板阻挡从而料杆固定在上料台上，随后调节组件驱动横梁带动限位板转动，料杆失去限位板的支撑沿上料台掉入固定板与活动板的抵接处，随后调节组件驱动活动板朝远离固定板的一侧转动，料杆掉入落料通道。本实用新型实现了料杆的逐一的自动上料，上料更加稳定，同时可适应不同型号尺寸的料杆，料杆可排列整齐并有序自动进入滚丝机，提高了料杆的加工效率。

进一步设置为：所述限位板板面开设有槽口，所述槽口内穿设有与所述横梁周壁螺纹固定的限位螺栓。

通过采用上述技术方案，限位板栓接在横梁上，通过限位螺栓固定在限位板上槽口的不同位置调整限位板下端靠近上料台的距离以适应不同直径料杆的需求，实现了自动上料装置可适用于不同直径料杆的效果，提高了设备的使用率和经济性。

进一步设置为：所述活动板远离所述固定板的一侧固定有多个固定节，多个固定节内穿设有转杆，所述转杆通过所述固定节与所述活动板固定连接，所述机台上端面于靠近所述活动板处固定有多个转筒，所述转杆同轴转动设置在所述转筒内，所述固定节与所述转筒之间固定连接有扭簧。

通过采用上述技术方案，当活动板随转杆转动远离固定板时，扭簧受力产生形变，调节组件停止驱动活动板时，受扭簧扭力驱使，活动板可即时旋转与固定板抵接，实现了活动板的自动复位，防止因机械故障时固定板和活动板能及时抵接，从而避免更多的料杆掉入下方的滚丝机造成生产秩序错乱。

进一步设置为：所述调节组件包括固定在所述机台上端面的上料液压缸，所述上料液压缸的活塞杆与所述横梁和所述转杆之间均设置有连杆组件，所述连杆组件包括两根相互铰接连接的连杆。

通过采用上述技术方案，上料液压缸推动活塞杆下移，连杆组件推动横梁转动以致横梁上的限位板朝远离上料台的方向转动，连杆组件推动转杆转动以致转杆上的活动板朝靠近固定板的方向转动，此时上料台上的料杆滚落掉入固定板与活动板的抵接处，实现了上料液压缸对横梁和转杆的同步驱动，简化了上料装置的驱动部件。

进一步设置为：所述上料台上端固定有沿所述上料台长度方向的凸台，所述上料台台面固定有多条沿物料滚落方向设置的凸缘。

通过采用上述技术方案，上料台上端设置凸台保证顶板将料杆顶上上料台后有且只有一根料杆停留在上料台上，从而保证了自动上料装置的上料准确性，凸缘相比上料台台面减小了与料杆的接触面积，从而摩擦力更小，料杆滚落速度更快，缩短了料杆滚落时间。

进一步设置为：所述凸台上表面为斜面且其靠近所述上料板的一侧高于靠近所述固定板的一侧。

通过采用上述技术方案，料杆被顶板顶到凸台上后，凸台靠近上料板的一侧高于靠近固定板的一侧，料杆卡在凸台和限位板构成的夹槽里，不会因为机械振动而回滚到上料板。

进一步设置为：所述机台内设置有升降气缸，所述升降气缸的活塞杆端部固定在所述顶板下端，所述顶板上端呈斜面设置且靠近所述上料板的一侧较高。

通过采用上述技术方案，升降缸驱动顶板自动化升降，顶板上顿呈斜面设置保证顶板顶起料杆的准确率更高，料杆不会中途滑落。

进一步设置为：所述固定板一端滑移设置有沿所述固定板长度方向运动的定位板，所述机台上端固定有推料液压缸，所述推料液压缸的活塞杆与所述定位板固定连接，所述固定板于远离所述定位板的一端固定有挡板。

通过采用上述技术方案，推料液压缸的活塞杆推动定位板将料杆抵接在挡板上，便于料杆的定位。

进一步设置为：所述上料板上端面开设有多个螺纹孔和活动设置有挡料板，所述挡料板内穿设有多个与所述螺纹孔螺纹固定的定位螺栓。

通过采用上述技术方案，料杆堆放在上料板上时，端部多有不整齐，影响后续的上料作业，可通过滑移于上料板上的挡料板对料杆进行平整，或者旋紧定位螺栓将挡料板固定住，避免了料杆堆放不整齐对上料作业的影响。

综上，本实用新型的有益技术效果为：

（1）通过连杆组件可带动限位板和活动板的同步转动，从而实现料杆的逐一上料，上料过程稳定且上料有序，保障了自动上料的准确性；

（2）限位板开设槽口固定在横梁，通过调整限位板固定的位置可实现限位板对不同直径料杆的限位；

（3）上料液压缸与横梁和转杆通过连杆组件连接，实现了一个驱动件同时驱动两个部件协同工作，简化了机构设置。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图一；

图2是本实用新型的整体结构示意图二；

图3是沿图2中A-A线的剖视图；

图4是图2中B部局部放大图。

附图标记：1、机台；2、上料板；3、上料台；4、顶板；5、固定板；6、活动板；7、落料通道；8、支架；9、横梁；10、限位板；11、槽口；12、限位螺栓；13、转杆；14、固定节；15、转筒；16、扭簧；17、上料液压缸；18、连杆；19、凸台；20、凸缘；21、升降气缸；22、定位板；23、推料液压缸；24、挡板；25、螺纹孔；26、定位螺栓；27、挡料板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1和图3，为本实用新型公开的一种滚丝机的自动上料装置，包括机台1，机台1上端面升降设置有顶板4，机台1上端面于顶板4的一侧倾斜设置有上料板2，另一侧固定有上料台3，机台1内部固定有升降气缸21驱动贯穿机台1上端面的顶板4沿上料台3靠近上料板2的侧壁升降滑动，顶板4上端面呈斜面设置且斜面靠近上料板2的一侧高于其靠近上料台3的一侧。料杆堆放在上料板2上，受其自身重力作用，料杆滚落到靠近顶板4的上方，升降气缸21驱动顶板4顶起料杆至上料台3上，顶板4上端的斜面保证了在上升过程中料杆不会掉回上料板2中，并且顶板4在上升到顶端时斜面还能提供一定推力将料杆从顶板4上推向上料台3。

参照图1和图4，上料台3上表面设置为斜面，机台1上端面上位于顶板4两端均固定有支架8，两个支架8之间转动架设有横梁9，横梁9周壁上等间距固定有多个限位板10，限位板10与横梁9正交设置。限位板10侧壁沿其长度方向开设有槽口11，槽口11内穿设有限位螺栓12，限位螺栓12通过与螺母栓接配合固定限位板10于横梁9周壁，限位板10自由端与上料台3抵接。料杆被顶板4顶到上料台3上后，限位板10与上料台3抵接将料杆夹持在上料台3上；通过限位螺栓12固定在限位板10上槽口11的不同位置调整限位板10下端靠近上料台3的距离以适应不同直径料杆的需求，实现了自动上料装置可适用于不同直径料杆的效果，提高了设备的使用率和经济性。

参照图2和图3，上料台3上表面靠近上料板2的端部固定有沿上料台3长度方向设置的凸台19，凸台19上表面为斜面且靠近上料板2的一侧较高，上料台3的上表面上还等间距固定有多条沿料杆滚落方向的凸缘20，凸缘20呈波浪线设置。料杆顶至凸台19上后，凸台19与限位板10夹持料杆，防止料杆滚回上料板2，限位板10远离上料台3后，料杆沿上料台3斜面滑下，斜面上的凸缘20减小了与料杆的摩擦力，料杆下滑速度更快。

参照图1和图3，上料台3远离上料板2的一侧固定有倾斜设置的固定板5，机台1上端面远离上料板2的侧边处铰接连接有活动板6，活动板6的转动轴线与固定板5平行设置，活动板6的自由端与固定板5的下端抵接，固定板5与活动板6抵接后两者形成“V”字形，机台1上于活动板6的正下方开设有落料通道7。落料通道7正对滚丝机。

活动板6背离固定板5的一侧内穿设有转杆13，转杆13上固定有多个固定节14，转杆13通过固定节14与活动板6固定连接，机台1上端面于靠近活动板6处固定有多个转筒15，转杆13同轴转动设置在转筒15内，固定节14与转筒15之间固定连接有扭簧16。活动板6带动转杆13转动远离固定板5，于固定板5和活动板6抵接处的料杆掉入下方的落料通道7中，转杆13旋转后扭簧16受力产生形变，受扭簧16扭力驱使，活动板6可即时旋转与固定板5抵接，实现了活动板6的自动复位。

参照图1和图2，机台1上端面于横梁9的端部固定有上料液压缸17，上料液压缸17的活塞杆指向机台1且其与横梁9和转杆13之间均设置有连杆组件，连杆组件包括两根相互铰接连接的连杆18。上料液压缸17推动活塞杆下移，连杆组件推动横梁9转动以致横梁9上的限位板10朝远离上料台3的方向转动，同时连杆组件推动转杆13转动，进而使得转杆13上的活动板6朝靠近固定板5的方向转动，此时上料台3上的料杆滚落掉入固定板5与活动板6的抵接处，实现了上料液压缸17对横梁9和转杆13的同步驱动，简化了上料装置的驱动部件。

参照图1，固定板5一端滑移设置有沿固定板5长度方向运动的定位板22，机台1上端面固定有推料液压缸23，推料液压缸23的活塞杆与定位板22固定连接，固定板5于远离定位板22的一端固定有挡板24，挡板24和定位板22相互平行设置。料杆掉落在固定板5与活动板6抵接处后，推料液压缸23的活塞杆推动定位板22将料杆抵接在挡板24上，便于料杆的定位以及后续的加工。

参照图2，料杆堆放在上料板2上时，端部多有不整齐，影响后续的上料作业，上料板2板面开设有多个螺纹孔25，螺纹孔25呈两行设置，上料板2上端面沿其长度方向滑移设置有挡料板27，挡料板27的两端均穿设有定位螺栓26，定位螺栓26与螺纹孔25螺纹固定。通过滑移于上料板2上的挡料板27对料杆进行平整，旋紧定位螺栓26将挡料板27固定住，避免了料杆堆放不整齐对上料作业的影响。

本实施例的实施原理及有益效果为：

料杆堆放在上料板2上，升降气缸21驱动顶板4将上料板2中的料杆顶起，料杆被推到凸台19上，限位板10与凸台19形成夹持空间，有且只有一根料杆位于夹持空间内。上料液压缸17启动，通过连杆组件带动限位板10朝远离凸台19的方向转动，料杆受重力作用沿上料台3斜面快速滑入固定板5与活动板6的抵接处，上料液压缸17同时通过连杆组件带动活动板6朝远离固定板5的方向转动，处在固定板5与活动板6之间料杆掉入进入落料通道7中，并进行下方的滚丝机进行后续加工。

本实用新型实现了料杆的逐一的自动上料，上料更加稳定，连杆组件可联动地带动限位板10和活动板6的同步转动，简化了驱动机构，同时可适应不同型号尺寸的料杆，料杆可排列整齐并有序自动进入滚丝机，提高了料杆后续的加工效率。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。