一种保持对杆型锻件冲压尺寸标准的模具工装的制作方法

本实用新型涉及模具工装领域，尤其涉及一种保持对杆型锻件冲压尺寸标准的模具工装。

背景技术：

在锻造带有杆形或具有通孔的产品时，通产采用正挤压或反挤压方式来成形锻件并设计相应的模具结构，此时设备的精度对锻件的成形至关重要。当设备以位移控制方式成形锻件时，当设备信号传输出现问题时，就会使锻件被过度挤压，造成锻件杆部过长，而当设备以压力控制方式成形锻件时，又会由于锻件加热的温度差别，造成锻件杆部过长或过短。不管何种控制方式，均会出现锻件杆部的尺寸不稳定，从而影响锻件的正常生产。

技术实现要素：

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种保持对杆型锻件冲压尺寸标准的模具工装，通过在模具设计时调整模具零件的结构，增加一个定位环零件，成功的解决了锻件杆部的尺寸不稳定问题，保证了产品形状的稳定。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种保持对杆型锻件冲压尺寸标准的模具工装，包括凹模、杆型模腔、顶出孔、顶杆、定位环、冲头、第一圆角、第二圆角，所述凹模内设置有杆型模腔，所述凹模的下端面中心开设有与所述杆型模腔连通的顶出孔，所述杆型模腔的底部设置有顶杆，所述顶杆从顶出孔穿出，所述凹模的上端面放置有定位环，所述定位环内插入冲头，所述冲头呈T型结构，所述冲头在与定位环内圆边缘接触的位置设置有第一圆角，所述定位环的内圆边缘在与冲头第一圆角接触的位置设置有第二圆角，所述第一圆角半径大于所述第二圆角半径，使所述定位环的端面与所述冲头的台阶端面吻合。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述定位环的外径与凹模外径相等，所述定位环的内径与所述凹模上端面的内径相等。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述冲头的下端面直径与所述定位环的内径相等。

本实用新型的有益效果是：本实用新型提供的一种保持对杆型锻件冲压尺寸标准的模具工装，通过在模具设计时调整模具零件的结构，增加一个定位环零件，成功的解决了锻件杆部的尺寸不稳定问题，保证了产品形状的稳定。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1 是本实用新型一种保持对杆型锻件冲压尺寸标准的模具工装的一较佳实施例的结构图。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，本实用新型实施例包括：

一种保持对杆型锻件冲压尺寸标准的模具工装，包括凹模1、杆型模腔2、顶出孔3、顶杆4、定位环5、冲头6、第一圆角7、第二圆角8，所述凹模1内设置有杆型模腔2，所述凹模1的下端面中心开设有与所述杆型模腔2连通的顶出孔3，所述杆型模腔2的底部设置有顶杆4，所述顶杆4从顶出孔3穿出，所述凹模1的上端面放置有定位环5，所述定位环5内插入冲头6，所述冲头6呈T型结构，所述冲头6在与定位环5内圆边缘接触的位置设置有第一圆角7，所述定位环5的内圆边缘在与冲头6第一圆角7接触的位置设置有第二圆角8，所述第一圆角7半径大于所述第二圆角8半径，使所述定位环5的端面与所述冲头6的台阶端面吻合。

其中，所述定位环5的外径与凹模1外径相等，所述定位环5的内径与所述凹模1上端面的内径相等。

进一步的，所述冲头6的下端面直径与所述定位环5的内径相等。

如图所示，冲头6的圆角过渡7必须大于定位环5的圆角过渡8，以保证定位环的上端面能够紧贴冲头的下端面并承受一定压力，当定位环5的下端面22与凹模1的上端面31接触时，锻件成形过程结束。

其动作过程如下，冲头6与设备滑块相连，并向下运动压制锻件44形成杆部，由于设备精度不足等原因，冲头并不能按要求停止在固定位置，实现锻件44杆部长度的稳定。当采用定位环5时，无论设备采用位移控制方式还是压力控制方式做为停止的控制条件，均可在定位环5与冲头6下端面和凹模1的上端面同时接触时，设备停止，此时锻件44成形到位，尺寸稳定统一。然后，冲头6随滑块上行，顶杆5将锻件44从凹模1中顶出，锻件压制过程完成。

具体设置设备成形参数时，当采用压力控制方式时，设备的压力数值可以设置的适当大0.5-1的压力数值，以保证定位环能够准确定位和成形；当采用位移控制方式时，可将设备停止位置位置定在比定位块上端面相等或略高0.5mm的位置，以避免滑块位移过大，造成锻件尺寸超差。

例如，在生产具有细长杆部的锻件时，一般采用正挤压的方式成形。通过定位环的使用，降低了锻件成形为设备精确控制的要求，实现在普通设备上实现锻件成形和稳定控制锻件尺寸和形状的目的。为公司节省了设备改造的费用，提高了锻件稳定性。

例如，在生产具有通孔类的锻件时，通常采用反挤压的方式成形锻件。而采用定位环来控制设备的停止位置，可以有效保证锻件长度和底厚，从而实现锻件成形的尺寸稳定性。

由此，本申请具有以下有益效果：

1、产品尺寸得到控制，锻件具有同一性，提高了该产品的锻造合格率，为锻件的批量生产做出来有力的保证。

2、降低了对设备精度的严苛要求，通过模具结构的设计，在一般设备上实现锻件的精密锻造，为公司的发展提供了有力的技术支持。

3、定位环5的设计，没有增加模具结构的复杂性，并实现了对设备停止位置的准确控制和锻件的尺寸控制。

综上所述，本实用新型提供了一种保持对杆型锻件冲压尺寸标准的模具工装，通过在模具设计时调整模具零件的结构，增加一个定位环5零件，成功的解决了锻件杆部的尺寸不稳定问题，保证了产品形状的稳定。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。