一种玻璃表面纹理的加工方法与流程

本发明涉及玻璃后盖加工技术领域，特别涉及一种玻璃表面纹理的加工方法。

背景技术：

随着网络和技术朝着越来越宽带化的方向发展，移动通信产业走向真正的移动信息时代，另一方面，随着集成电路技术的飞速发展，移动终端的处理能力已经拥有了强大的处理能力，移动终端正在从简单的通话工具变为一个综合信息处理平台。

玻璃后盖一直是一些移动终端的常规配件之一，尤其是手机，为了提高手机的美观度和握持手感，越来越多的手机采用玻璃后盖，且玻璃后盖已不单是传统的平面玻璃，越来越多的2.5d和3d的玻璃后盖被广泛运用。

在玻璃后盖的加工过程当中，一般会在玻璃后盖的表面上加工logo、图案或质感纹理，现有技术当中，目前通常采用黄光蚀刻技术在玻璃后盖上加工质感纹理，即将蚀刻药水(如王水)滴在玻璃后盖上，在滴入药水的位置会被腐蚀，从而达到形式质感纹理的目的。然而，随着环保要求不断严苛，蚀刻药水大多被禁用，未禁用的药水成本高，且蚀刻药水存在较高的危险性，因此目前急需一种能够取代黄光蚀刻在玻璃后盖上加工质感纹理的方法。

技术实现要素：

基于此，本发明的目的是提供一种玻璃表面纹理的加工方法，以取代黄光蚀刻在玻璃后盖上加工质感纹理。

一种玻璃表面纹理的加工方法，所述方法包括：

对待加工玻璃进行加工前清洗；

采用激光雕刻设备对清洗后的待加工玻璃进行激光雕刻，以在玻璃表面上雕刻出纹理；

对完成雕刻的半成品玻璃进行加工后清洗；

对清洗后的半成品玻璃进行光学镀膜并油墨覆盖。

除此之外，在本发明较佳的实施例当中，所述玻璃表面纹理的加工方法还可以具有以下附加技术特征：

进一步地，所述激光雕刻设备的加工尺寸精度控制在±0.01之间。

进一步地，所述激光雕刻设备的加工功率误差控制在±0.1瓦之间。

进一步地，所述加工前清洗为超声波清洗。

进一步地，所述对待加工玻璃进行加工前清洗的步骤包括：

将所述待加工玻璃置于超声波清洗设备中；

在所述超声波清洗设备中，依次对所述待加工玻璃进行清洗液清洗、纯水清洗、慢拉和烘烤。

进一步地，对所述待加工玻璃进行清洗液清洗的温度控制在40-60°之间，对所述待加工玻璃进行纯水清洗的温度控制在50-70°之间，对所述待加工玻璃进行慢拉的温度控制在60-80°之间，对所述待加工玻璃进行烘烤的温度控制在75-95°之间。

进一步地，超声波清洗的时间控制在100-140s之间，超声波清洗的频率控制在35khz-60khz之间。

进一步地，所述对完成雕刻的半成品玻璃进行加工后清洗的步骤包括：

依次对所述完成雕刻的半成品玻璃进行等离子清洗和超声波清洗。

进一步地，光学镀膜的厚度小于30um。

进一步地，采用喷涂或印刷工艺进行油墨覆盖。

本发明的有益效果为：通过采用激光雕刻技术来取代传统的黄光蚀刻在玻璃表面上雕刻出质感纹理，降低了质感纹理的加工成本和危险性，此外通过在激光雕刻前，对待加工玻璃进行加工前清洗，以避免杂质对雕刻产生影响，降低雕刻废品率。

附图说明

图1为本发明第一实施例中的玻璃表面纹理的加工方法的流程图；

图2为本发明第二实施例中的玻璃表面纹理的加工方法的流程图；

图3为本发明第三实施例中的玻璃表面纹理的加工方法的流程图

图4为本发明第四实施例中的玻璃表面纹理的加工方法的流程图。

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的若干实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

实施一

请参阅图1，所示为本发明第一实施例中的玻璃表面纹理的加工方法，包括步骤s01至步骤s04。

步骤s01，对待加工玻璃进行超声波清洗。

步骤s02，采用激光雕刻设备对清洗后的待加工玻璃进行激光雕刻，以在玻璃表面上雕刻出纹理。

步骤s03，对完成雕刻的半成品玻璃进行超声波清洗。

步骤s04，对清洗后的半成品玻璃进行光学镀膜并油墨覆盖。

需要指出的是，在激光雕刻过程当中，若玻璃表面上存在杂质，会影响激光雕刻的雕刻精度，甚至会直接导致玻璃报废，因此在雕刻加工前需要对待加工玻璃进行加工前清洗，以去除待加工玻璃的表面杂质，以确保待加工玻璃表面绝对清洁，表面洁净度至少达到sa2.5级。

在本实施例当中，所述加工前清洗为超声波清洗，即在雕刻加工前采用超声波清洗方式对待加工玻璃进行清洗。超声波清洗是利用超声波在液体中的空化作用、加速度作用及直进流作用对液体和污物直接、间接的作用，使污物层被分散、乳化、剥离而达到清洗目的，具有清洗效果好、清洁度高、清洗速度快、对工件表面无损伤等优点。

可以理解的，不同的超声波清洗流程和清洗参数会有不同的清洁效果，为了达到使待加工玻璃的表面洁净度达到sa2.5级及以上，在本实施例当中，对待加工玻璃进行加工前清洗的步骤具体可以包括：

将所述待加工玻璃置于超声波清洗设备中；

在所述超声波清洗设备中，依次对所述待加工玻璃进行清洗液清洗、纯水清洗、慢拉和烘烤；

具体地，对所述待加工玻璃进行清洗液清洗的温度优选为控制在40-60°之间，本实施例选为40°，对所述待加工玻璃进行纯水清洗的温度优选为控制在50-70°之间，本实施例选为50°，对所述待加工玻璃进行慢拉的温度优选为控制在60-80°之间，本实施例选为60°，对所述待加工玻璃进行烘烤的温度优选为控制在75-95°之间，本实施例优为75°，并且超声波清洗的时间优选为控制在100-140s之间，本实施例选为100s，即整个清洗过程控制在100s，超声波清洗的频率优选为控制在35khz-60khz之间,本实施例选为60khz，即清洗液清洗和纯水清洗均采用60khz的超声波清洗频率。

其中，清洗液清洗是指将待加工玻璃放入含有指定清洗液的超声波清洗槽中进行超声波清洗，指定清洗液可以为指定的或常规的超声波清洗液。纯水清洗是指将待加工玻璃放入纯净水或自来水中进行超声波清洗，慢拉是指将待加工玻璃从清洗槽中慢慢提拉起来，以避免待加工玻璃上残留水滴，烘烤是指将待加工玻璃烘干。

在本实施例当中，光学镀膜的颜色可根据客户的需求进行选择，一般光学镀膜的厚度小于30um，且镀膜后可以采用喷涂或印刷工艺在玻璃表面上进行油墨覆盖，以达到上色的目的。此外，由于激光雕刻后，会在半成品玻璃上残留玻璃残杂以及其它杂质(如灰尘)，因此在雕刻加工后需要对待加工玻璃进行加工后清洗，清洗完后再进行光学镀膜及油墨覆盖。在本实施例当中，加工后清洗同时为超声波清洗，其清洗参数和清洗流程可按加工前超声波清洗的流程和参数来进行，也可以采用普通的超声波清洗流程和参数来进行。综上，本实施例当中的玻璃表面纹理的加工方法，通过采用激光雕刻技术来取代传统的黄光蚀刻在玻璃表面上雕刻出质感纹理，降低了质感纹理的加工成本和危险性，此外通过在激光雕刻前，对待加工玻璃进行加工前清洗，以避免杂质对雕刻产生影响，降低雕刻废品率。

实施二

请参阅图2，所示为本发明第二实施例中的玻璃表面纹理的加工方法，包括步骤s11至步骤s14。

步骤s11，对待加工玻璃进行超声波清洗。

步骤s12，采用激光雕刻设备对清洗后的待加工玻璃进行激光雕刻，以在玻璃表面上雕刻出纹理，所述激光雕刻设备的加工尺寸精度控制在±0.01之间，并且所述激光雕刻设备的加工功率误差控制在±0.1瓦之间。

步骤s13，对完成雕刻的半成品玻璃进行超声波清洗。

步骤s14，对清洗后的半成品玻璃进行光学镀膜并油墨覆盖。

需要指出的是，本实施与第一实施例的不同之处在于：对激光雕刻设备的加工参数进行限制，使激光雕刻设备的加工尺寸精度控制在±0.01之间，即激光雕刻设备的x、y、z轴的精度控制在±0.01之间，并使激光雕刻设备的加工功率误差控制在±0.1瓦之间，这样可以进一步缩小雕刻废品率。

此外，在激光雕刻过程当中，若玻璃表面上存在杂质，会影响激光雕刻的雕刻精度，甚至会直接导致玻璃报废，因此在雕刻加工前需要对待加工玻璃进行加工前清洗，以去除待加工玻璃的表面杂质，以确保待加工玻璃表面绝对清洁，表面洁净度至少达到sa2.5级。在本实施例当中，所述加工前清洗为超声波清洗，且对待加工玻璃进行加工前清洗的步骤具体可以包括：

将所述待加工玻璃置于超声波清洗设备中；

在所述超声波清洗设备中，依次对所述待加工玻璃进行清洗液清洗、纯水清洗、慢拉和烘烤；

具体地，对所述待加工玻璃进行清洗液清洗的温度控制在50°，对所述待加工玻璃进行纯水清洗的温度控制在60°，对所述待加工玻璃进行慢拉的温度控制在70°，对所述待加工玻璃进行烘烤的温度控制在85°，并且超声波清洗的时间控制在120s，即整个清洗过程控制在120s，超声波清洗的频率控制在45khz，即清洗液清洗和纯水清洗均采用45khz的超声波清洗频率。

在本实施例当中，光学镀膜的颜色可根据客户的需求进行选择，一般光学镀膜的厚度小于30um，且镀膜后可以采用喷涂或印刷工艺在玻璃表面上进行油墨覆盖，以达到上色的目的。此外，由于激光雕刻后，会在半成品玻璃上残留玻璃残杂以及其它杂质(如灰尘)，因此在雕刻加工后需要对待加工玻璃进行加工后清洗，清洗完后再进行光学镀膜及油墨覆盖。在本实施例当中，加工后清洗同时为超声波清洗，其清洗参数和清洗流程可按加工前超声波清洗的流程和参数来进行，也可以采用普通的超声波清洗流程和参数来进行。

实施三

请参阅图3，所示为本发明第三实施例中的玻璃表面纹理的加工方法，包括步骤s21至步骤s25。

步骤s21，对待加工玻璃进行超声波清洗。

步骤s22，采用激光雕刻设备对清洗后的待加工玻璃进行激光雕刻，以在玻璃表面上雕刻出纹理。

步骤s23，对完成雕刻的半成品玻璃进行等离子清洗。

步骤s24，对等离子清洗后的半成品玻璃进行超声波清洗。

步骤s25，对清洗后的半成品玻璃进行光学镀膜并油墨覆盖。

需要指出的是，本实施与第一实施例的不同之处在于：对于加工后清洗，本实施例采用先等离子清洗后超声波清洗的组合清洗方式，而不单单是超声波清洗。由于雕刻后的玻璃会出现细微的玻璃残杂在纹理之间，若直接采用超声波清洗，因超声波清洗的清洗强度更大，纹理间的玻璃残杂容易使玻璃暗裂，而等离子清洗能够更加有效地清洗纹理间的玻璃残杂，且防止玻璃暗裂，相比于超声波清洗纹理内的清洗效果更佳，但离子清洗速度慢且成本较高，因此本实施例采用先等离子清洗后超声波清洗的组合清洗方式，综合考虑了报废率、成本、清洗效果等因素。

此外，在激光雕刻过程当中，若玻璃表面上存在杂质，会影响激光雕刻的雕刻精度，甚至会直接导致玻璃报废，因此在雕刻加工前需要对待加工玻璃进行加工前清洗，以去除待加工玻璃的表面杂质，以确保待加工玻璃表面绝对清洁，表面洁净度至少达到sa2.5级。在本实施例当中，所述加工前清洗为超声波清洗，且对待加工玻璃进行加工前清洗的步骤具体可以包括：

将所述待加工玻璃置于超声波清洗设备中；

在所述超声波清洗设备中，依次对所述待加工玻璃进行清洗液清洗、纯水清洗、慢拉和烘烤；

具体地，对所述待加工玻璃进行清洗液清洗的温度控制在60°，对所述待加工玻璃进行纯水清洗的温度控制在70°，对所述待加工玻璃进行慢拉的温度控制在80°，对所述待加工玻璃进行烘烤的温度控制在95°，并且超声波清洗的时间控制在140s，即整个清洗过程控制在140s，超声波清洗的频率控制在35khz，即清洗液清洗和纯水清洗均采用35khz的超声波清洗频率。

在本实施例当中，光学镀膜的颜色可根据客户的需求进行选择，一般光学镀膜的厚度小于30um，且镀膜后可以采用喷涂或印刷工艺在玻璃表面上进行油墨覆盖，以达到上色的目的。此外，由于激光雕刻后，会在半成品玻璃上残留玻璃残杂以及其它杂质(如灰尘)，因此在雕刻加工后需要对待加工玻璃进行加工后清洗，清洗完后再进行光学镀膜及油墨覆盖。在本实施例当中，加工后清洗为先等离子清洗后超声波清洗，其清洗参数和清洗流程可按常规清洗流程和参数来进行。

实施四

请参阅图4，所示为本发明第四实施例中的玻璃表面纹理的加工方法，包括步骤s31至步骤s35。

步骤s31，对待加工玻璃进行超声波清洗。

步骤s32，采用激光雕刻设备对清洗后的待加工玻璃进行激光雕刻，以在玻璃表面上雕刻出纹理，所述激光雕刻设备的加工尺寸精度控制在±0.01之间，并且所述激光雕刻设备的加工功率误差控制在±0.1瓦之间。

步骤s33，对完成雕刻的半成品玻璃进行等离子清洗。

步骤s34，对等离子清洗后的半成品玻璃进行超声波清洗。

步骤s35，对清洗后的半成品玻璃进行光学镀膜并油墨覆盖。

需要指出的是，本实施例是第二和第三实施例的结合，加工前清洗参数与第三实施例当中的相应参数相同，其它未提及之处，可参考第二和第三实施例中相应内容，在此不再赘述。

请参阅如下表1，所示为分别采用实施例一至四中的玻璃表面纹理的加工方法对玻璃盖板进行质感纹理加工的报废率。

表1：

需要指出的是，上述表1中的数据为分别加工1000个玻璃盖板后统计的报废率，由表1中数据对比可知，在量产加工时，优选为将激光雕刻设备的加工尺寸精度控制在±0.01之间，并且将激光雕刻设备的加工功率误差控制在±0.1瓦之间，同时优选为在雕刻后先采用等离子清洗再采用超声波清洗，这样可以大大减少报废率，减少成本。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。