顶端连接板铆接工艺的制作方法

本发明涉及减振器连接板技术领域，具体是顶端连接板铆接工艺。

背景技术：

近年来，随着国家的快速发展，制造业水平不断提高，国内车企对产品的质量要求越来越高，其中在耐腐蚀方面要求也越来越严苛，汽车减振器上的顶端连接板作为汽车减振器必不可少重要部件之一，其主要作用是减小路面激励对车身的影响，提高驾乘人员的舒适感。

在目前的领域内，汽车所用减振器的顶端连接板装配工艺一般都是采用三点凸焊的工艺，然后进行低温电泳处理，达到耐腐蚀要求。由于装配总成中包含了橡胶，电泳时为了保证橡胶的使用性能不发生变化，目前工艺只能采用低温电泳工艺，由于目前的工艺水平，低温电泳的耐盐雾试验只能满足240小时。而本发明中的装配工艺，一改传统的装配方式，通过该装配方式免去了产品的总成电泳工序，降低了产品成本的同时，提升了产品的耐腐蚀水平。

技术实现要素：

本发明正是针对现有技术存在的不足，提供顶端连接板铆接工艺。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案如下：

顶端连接板铆接工艺，用于装配上连接板、下连接板总成和橡胶软垫，包括以下步骤：step1：上连接板电泳上漆；对上连接板进行电泳处理，完成漆膜的附着；将电泳后的上连接板先放置晾干，再将上连接板放置在烘干炉内，烘干上连接板的漆膜表面；step2：下连接板总成上漆；对下连接板总成进行电泳处理，完成漆膜的附着；将电泳后的下连接板总成先放置晾干，再将下连接板总成放置在烘干炉内，烘干下连接板总成的漆膜表面；step3：装配上连接板和橡胶软垫；将橡胶软垫填入上连接板的底部凹口中，连接面处采用铆接，得到上连接板软垫装配总成；step4：装配下连接板总成和上连接板软垫装配总成；将上连接板和下连接板总成通过铆接固定，得到铆接装配产品总成的半成品；step5：焊接；将step4中的铆接装配产品总成的半成品，在上连接板和下连接板总成的连接面缝隙处进行补焊，得到铆接装配产品总成的成品。

作为上述技术方案的改进，在所述step1之前，对上连接板和下连接板总成进行预处理；将上连接板和下连接板总成的表面分别进行除锈、除油，再用水冲洗干净表面，用布擦干干燥。

作为上述技术方案的改进，所述上连接板的电泳过程持续时间为2min30s-3min30s，所述下连接板总成的电泳过程持续时间为3min-3min30s。

作为上述技术方案的改进，所述step4中上连接板的底部和下连接板总成的顶部对应设有翻边，将上连接板的翻边和下连接板总成的翻边铆接固定。

作为上述技术方案的改进，所述step1和所述step2中，所述烘干炉的炉内温度均为170℃-180℃。

作为上述技术方案的改进，所述step5中的补焊采用电高压焊。

本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下：

本发明的有益效果为：采用电泳后上连接板软垫装配总成同电泳后的下连接板总成进行铆接装配，铆接产品总成无需电泳，实现了对产品调试周期的缩短、产品设计开发成本的降低、产品批量生产效率的提升、设计开发调试难度的降低；本发明所述铆接装配工艺先分开电泳上连接板和下连接板总成再将其与橡胶软垫装配，并使产品电泳工艺由低温电泳更改为高温电泳，成倍的提升了最终产品总成的耐腐蚀耐高温能力。

附图说明

图1为本发明所述铆接工艺中的上连接板的剖面结构示意图；

图2为本发明所述铆接工艺中的下连接板总成的剖面结构示意图；

图3为本发明所述铆接工艺中的橡胶软垫的剖面示意图；

图4为上连接板和橡胶软垫的装配总成的剖面示意图；

图5为本发明所述铆接工艺的铆接装配产品总成的结构示意图。

图中：1—上连接板，2—下连接板总成，3—橡胶软垫，4—上连接板软垫装配总成。

具体实施方式

下面将结合具体的实施例来说明本发明的内容。

图1为本发明所述铆接工艺中的上连接板1剖面结构示意图，图2为本发明所述铆接工艺中的下连接板总成2剖面结构示意图，图3为本发明所述铆接工艺中的橡胶软垫3剖面示意图，如图1-3所示，本发明所述顶端连接板铆接工艺用于装配上连接板11、下连接板总成22和橡胶软垫33，包括以下步骤：

step1：上连接板1电泳上漆；对上连接板1进行电泳处理，所述上连接板1的电泳过程持续时间为2min30s-3min30s，完成漆膜的附着。将电泳后的上连接板1先放置晾干，再将上连接板1放置在烘干炉内，烘干上连接板1的漆膜表面。所述烘干炉的炉内温度为170℃-180℃。

step2：下连接板总成2上漆；对下连接板总成2进行电泳处理，所述下连接板总成2的电泳过程持续时间为3min-3min30s，完成漆膜的附着。将电泳后的下连接板总成2先放置晾干，再将下连接板总成2放置在烘干炉内，烘干下连接板总成2的漆膜表面。所述烘干炉的炉内温度为170℃-180℃。

step3：装配上连接板1和橡胶软垫3；将橡胶软垫3填入上连接板11的底部凹口中，连接面处采用铆接，得到上连接板软垫装配总成4。

step4：装配下连接板总成2和上连接板软垫装配总成4。将上连接板1和下连接板总成2通过铆接固定，得到铆接装配产品总成的半成品。

step5：焊接。将step4中的铆接装配产品总成的半成品，在上连接板1和下连接板总成2的连接面缝隙处进行补焊，得到铆接装配产品总成的成品。

首先，本工艺采用高温电泳处理上连接板1和下连接板总成2，因为车辆使用的时候内部会产生高热，因此对涂层耐高温的能力要求较高，采用高温电泳配合这类耐高温涂层的烘干温度。在step1中，对电泳时间进行限制，其下限是保证电泳的漆膜厚度合适，增强其漆膜的强度。其上限是由于电泳的漆膜达到一定厚度的时候会开始产生绝缘，在已经达到标准厚度的情况下，继续电泳会造成耗电增加和浪费，此时出于经济效益，要停止对继续电泳。在烘干之前先进行基本的晾干，这是为了使电泳的漆膜表层先行固化，稳固其结构，防止烘干的时候，烘干的高温对漆膜表层造成焦化等现象。烘干时候的温度一般设置在所采用的涂料烘干温度的10-15℃以上，这里采用170℃-180℃。

其次，这里step2中下连接板总成2的电泳过程，其中设置的道理与step1中的设置是一样的，在电泳持续时间上，相较于上连接板1的电泳时间更长，由于下连接板的结构一般用于固定，腐蚀可能更大，这里提升其下限，以提升其漆膜厚度的下限。

相较于现有技术，本发明采用的是将上连接板1和下连接板总成2分别进行高温电泳后，再进行后续装配的工艺方法。这样安排使得上连接板1和下连接板总成2都具有良好的耐腐蚀能力，因此可以直接对上连接板1和下连接板总成2直接进行装配，不需要再对装配后的铆接装配产品总成进行电泳处理，这样设置减少了一个铆接装配产品总成的电泳工序，拆分成上连接板1和下连接板总成2的电泳工序，缩短一次电泳要进行的附着面积，能够提升电泳的附着效率。先电泳再装配的工艺方法，相较于现有技术进行的工艺加工方法，耐腐蚀能力略有提升，电泳过程更加安全，装配更加便利。并且原有技术中装配后再电泳，出于对橡胶垫的性能保护，仅能采用低温电泳，这样耗电低，但会导致产品总成的使用周期降低。而本发明的先电泳再装配的工艺方法则是避免了这个问题，既能防腐蚀，又不影响装配，高温电泳的漆膜更是大大地提升了最终产品总成的使用寿命和防腐蚀耐高温性能。

关于装配，本发明采用先铆接再焊接的方式进行最终的装配，使装配时的安装更加稳定，安全性也更高，还能降低装配的废品率。

在所述step1之前，对上连接板11和下连接板总成22进行预处理。将上连接板11和下连接板总成22的表面分别进行除锈、除油，再用水冲洗干净表面，用布擦干干燥。这样做能提升电泳的漆膜附着效率。

所述step5中的补焊采用电高压焊。相较于原来的凸焊工艺，电高压焊的安全性更高。

所述step4中上连接板1的底部和下连接板总成2的顶部对应设有翻边，将上连接板1的翻边和下连接板总成2的翻边铆接固定。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。