一种行李箱盖的成型方法、行李箱盖及车辆与流程

[0001]
本发明涉及车辆外观成型技术领域，尤其涉及一种行李箱盖的成型方法、行李箱盖及车辆，具体涉及一种能够实现造型线的圆角半径极小的行李箱盖的成型方法、行李箱盖及车辆。


背景技术：

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目前，随着现代社会经济的飞速发展以及城市化进程的加快，汽车已成为人们出行的主要交通工具，而人们对车辆的外观细节也有了更高的要求。
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如图1-图2所示，通常在车辆的行李箱盖外板1和后翼子板2 上形成用于安装车辆尾灯的车辆尾灯区域a。并且，在形成车辆尾灯区域a之后，行李箱盖外板1和后翼子板2分别相应地包括第一造型线11和第二造型线21。为了合适地安装车辆尾灯以满足车辆外观造型要求，需要将行李箱盖外板1的第一造型线11和后翼子板2的第二造型线21的圆角半径均设置在大于等于1mm且小于等于2mm 的范围内。在现有技术中，对于后翼子板2，可通过传统的翻边工艺来满足第二造型线21的圆角半径要求。然而，对于行李箱盖外板1，为了满足圆角半径要求，使用传统的拉延工艺可能会导致行李箱盖外板1的相应区域出现严重的裂痕问题，从而难以满足第一造型线的圆角半径r在大于等于1mm且小于等于2mm的范围内。在无法修改车辆外观造型要求的情况下，需要一种新的行李箱盖的成型方法。


技术实现要素：

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(一)要解决的技术问题
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本发明的第一目的在于，提供一种行李箱盖的成型方法，以解决现有行李箱盖无法满足造型线的圆角半径极小的技术问题。
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本发明的第二目的在于，提供一种行李箱盖和车辆，以解决现有行李箱盖和车辆的外观质量不佳、乘客使用感知差的技术问题。
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(二)技术方案
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为了解决上述技术问题，本发明提供了一种行李箱盖的成型方法，包括形成行李箱盖的行李箱盖外板，其中该成型方法进一步包括：使用过拉延工艺对该行李箱盖外板的用于安装车辆尾灯的区域进行加工以形成凹腔，凹腔包括待被处理的加工区域；使用整形工艺对加工区域进行加工，使得加工区域的造型线的圆角半径在大于等于1mm 且小于等于2mm的范围内。
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其中，所述加工区域位于所述凹腔的上侧壁。
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其中，所述造型线位于所述加工区域的最外侧。
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其中，使用冲压设备对所述行李箱盖外板进行所述过拉延工艺。
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其中，所述冲压设备包括冲压机。
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其中，使用整形工具对所述加工区域进行所述整形工艺。
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其中，所述整形工具包括整形刀块。
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其中，所述造型线的圆角半径为1mm。
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本发明还提供了一种行李箱盖，其为通过根据本发明实施例的行李箱盖的成型方法而形成的行李箱盖。
[0017]
本发明还提供了一种车辆，其包括根据本发明实施例的行李箱盖。
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(三)有益效果
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本发明提供了一种行李箱盖的成型方法，包括形成行李箱盖的行李箱盖外板，其中该成型方法进一步包括：使用过拉延工艺对该行李箱盖外板的用于安装车辆尾灯的区域进行加工以形成凹腔，凹腔包括待被处理的加工区域；使用整形工艺对加工区域进行加工，使得加工区域的造型线的圆角半径在大于等于1mm且小于等于2mm的范围内。本发明提供的行李箱盖的成型方法步骤简单、成本低、易于实施，可在无需改变车辆的任何部件并且避免行李箱盖发生破裂而出现裂痕的同时，满足车辆行李箱尾灯区域的造型线的圆角半径在大于等于 1mm且小于等于2mm的范围内，从而满足车辆的外观造型要求、提高车辆的整体外观性并且给乘客良好的感官体验。
附图说明
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结合附图，从以下的详细描述中，将更清楚地理解本公开的上述以及其他目的、特征和其他优点，其中：
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图1是根据本发明实施例的车辆尾灯区域的示意图；
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图2是图1中的区域a的局部放大图；
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图3是根据本发明实施例的行李箱盖外板的示意图；
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图4是沿图3中的线f-f的截面图。
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图中：1：行李箱盖外板；2：后翼子板；10：凹腔；11：第一造型线；22：第二造型线；20：加工区域。
具体实施方式
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为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
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在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0028]
一方面，如图1至图4所示，本发明提供一种行李箱盖的成型方法。根据本发明的实施例，在形成行李箱盖的行李箱盖外板1之后，通过使用过拉延工艺、在行李箱盖外板1的用于安装车辆尾灯的区域处进行加工，以在行李箱盖外板1上形成凹腔10。然后，通过使用整形工艺对凹腔10的加工区域20进行加工，以最终得到用于安装车辆尾灯的车辆行李箱尾灯
安装区域，其中该车辆行李箱尾灯安装区域中的第一造型线的圆角半径r可在大于等于1mm且小于等于2mm 的范围内。
[0029]
根据现有技术，可在后翼子板2的用于安装车辆尾灯的区域处、使用传统的翻边工艺来形成车辆后翼子板尾灯安装区域，并且该车辆后翼子板尾灯安装区域中的第二造型线22的圆角半径也可被成型为在大于等于1mm且小于等于2mm的范围内。当在车辆安装过程中，完成了对行李箱盖外板1和后翼子板2的安装之后，车辆行李箱尾灯安装区域和车辆后翼子板尾灯安装区域可共同形成车辆尾灯区域a，以进行后续的车辆尾灯安装过程。根据本发明的实施例，由于通过先后使用过拉延工艺和整形工艺来形成车辆行李箱尾灯安装区域，所以可在避免出现裂痕问题的情况下，使得第一造型线的圆角半径r可在大于等于1mm且小于等于2mm的范围内，并且通过传统的翻边工艺，第二造型线22的圆角半径也可在大于等于1mm且小于等于2mm的范围内，因此可实现车辆尾灯安装区域a中的第一造型线11和第二造型线21的圆角半径均在大于等于1mm且小于等于2mm的范围内，从而可保证车辆的良好外观性，满足车辆外观造型要求。
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进一步地，如图1至图4所示，在形成行李箱盖外板1之后，利用冲压设备(例如，冲压机)来在行李箱盖外板1的相应区域处进行过拉延工艺加工，以在行李箱盖外板1上形成凹腔10。凹腔10包括后续待被处理的加工区域20，加工区域20位于凹腔10的上侧壁。加工区域20包括位于加工区域20的最外侧的第一造型线11。图3 中的线b为当对行李箱盖外板1进行过拉延工艺之后，加工区域20 的沿图3中的线f-f的截面图。如图4所示，凹腔10的加工区域20 在进行过拉延工艺后会整体稍稍凹向车身内侧。通过使用过拉延工艺可避免行李箱盖外板1出现裂痕，并且配合后续的整形工艺可获得满足圆角半径要求的第一造型线11。
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进一步地，如图1至图4所示，在使用过拉延工艺形成凹腔10 之后，可对行李箱盖外板1进行其它加工工艺来执行所需的处理工序，然后利用整形工具(例如，整形刀块)对加工区域20进行整形工艺加工。图4中的线c为当对加工区域20进行整形工艺之后，加工区域20的沿图3中的线f-f的截面图。如图4所示，通过整形工艺加工后的加工区域20会进一步凹向车身内侧，此时最终形成车辆行李箱尾灯区域并且加工区域20的第一造型线的圆角半径r可满足所需的圆角半径要求，从而合适地匹配车辆尾灯的安装位置。在本文中，术语“第一造型线的圆角半径r”是指加工区域20相对于平整表面s而向车身内侧凹入的最大垂直距离。可根据冲压设备和整形工具的参数、成型条件等因素来具体设置所需的第一造型线的圆角半径 r。根据本发明的实施例，可获得圆角半径在大于等于1mm且小于等于2mm的范围内的第一造型线11，以满足车辆外观造型需求、提高车辆的外观性能。
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优选地，行李箱盖中的第一造型线11和后翼子板中的第二造型线22的圆角半径可以均为1mm。根据本发明的实施例，可通过先后对行李箱盖外板1进行过拉延工艺和整形工艺而获得圆角半径为 1mm的第一造型线11，并且通过翻边工艺而同样获得圆角半径为 1mm的第二造型线22，使得第一造型线11和第二造型线22的圆角半径彼此相同并且为1mm，从而可合适地匹配车辆尾灯的安装位置，同时保证了车辆行李箱尾灯区域a的造型线的顺滑性及一致性，进而提高车辆的外观性能。
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另一方面，本发明还提供了一种行李箱盖，其通过根据本发明实施例的行李箱盖的成型方法而形成。
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再一方面，本发明还提供了一种车辆，其包括根据本发明实施例的行李箱盖。
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在本实施例中，车辆包括行李箱盖的行李箱盖外板1和后翼子板 2，在行李箱盖外板1上通过过拉延工艺和整形工艺形成车辆行李箱尾灯区域，并且在后翼子板2上通过翻边工艺形成车辆后翼子板尾灯区域，其中车辆行李箱尾灯区域中的第一造型线11和车辆后翼子板尾灯区域中的第二造型线22的圆角半径均在大于等于1mm且小于等于2mm的范围内，从而第一造型线11和第二造型线22可合适地匹配车辆尾灯的安装位置、满足车辆外观造型要求、提高车辆的外观性能。
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综上所述，本发明提供了一种行李箱盖的成型方法，包括形成行李箱盖的行李箱盖外板，其中该成型方法进一步包括：使用过拉延工艺对该行李箱盖外板的用于安装车辆尾灯的区域进行加工以形成凹腔，凹腔包括待被处理的加工区域；使用整形工艺对加工区域进行加工，使得加工区域的造型线的圆角半径在大于等于1mm且小于等于 2mm的范围内。本发明提供的行李箱盖的成型方法步骤简单、成本低、易于实施，可在无需改变车辆的任何部件并且避免行李箱盖发生破裂而出现裂痕的同时，满足车辆行李箱尾灯区域的造型线的圆角半径在大于等于1mm且小于等于2mm的范围内，从而满足车辆的外观造型要求、提高车辆的整体外观性并且给乘客良好的感官体验。
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最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。