铆接设备的制作方法

本发明涉及制造设备的技术领域，特别是涉及一种铆接设备。

背景技术：

传统的铆接工艺中，大多仅使用单枪头进行工件铆接，因此铆接效率较低。而使用双枪头或多个枪头同时进行铆接时，铆接设备中的钳体又往往无法承受多个枪头带来的冲击力，容易发生开裂，从而对铆接设备的使用寿命造成影响。

技术实现要素：

基于此，有必要针对传统的铆接设备铆接效率低的问题，提供一种改进的铆接设备。

一种铆接设备，包括钳体，所述钳体开设有钳口，所述钳口具有第一内壁和第二内壁，其中，

所述第一内壁上设置有预设数量的加工头，所述第二内壁上设置有与所述加工头对应的加工模，所述加工头的一端正对所述加工模的中心，每一所述加工头与其对应的加工模形成一组加工组件；

所述钳体包括至少两个固定在一起的子钳体，所述子钳体共同形成所述钳口。

上述铆接设备，通过设置预设数量的加工头，可以同时对工件进行多个铆接动作，从而提高铆接效率；除此之外，通过将多组加工组件分配到至少两个子钳体上，可以使钳体的受力分散，每个所述子钳体的受力也不会过大，从而避免所述钳体发生开裂，保证了所述铆接设备的使用寿命。

在其中一个实施例中，所述子钳体包括平行设置的第一主板和第二主板，所述第一主板和所述第二主板通过加强筋固定连接，每一所述子钳体均安装有一组所述加工组件，所述加工组件位于所述第一主板和所述第二主板之间。

在其中一个实施例中，沿所述子钳体的排布方向，每个所述子钳体的第一主板和第二主板的喉部两侧均设置有加强板，所述加强板的形状与所述喉部的形状相匹配。

在其中一个实施例中，还包括第一调节面板，连接于各所述子钳体的第一主板和第二主板，所述第一调节面板开设有至少一个第一导向槽，相邻两个所述加工组件中至少一组加工组件的加工头设于所述第一导向槽并能沿所述第一导向槽移动；以及，

第二调节面板，连接于各所述子钳体的第一主板和第二主板且与所述第一调节面板对应设置，所述第二调节面板开设有与所述第一导向槽对应的第二导向槽，所述第二导向槽连接有相邻两个所述加工组件中至少一组加工组件的加工模，用于使所述加工模与其对应的加工头同步移动。

在其中一个实施例中，所述第二调节面板包括固定面板和设于所述固定面板的至少一个导向面板，所述固定面板连接于各所述子钳体的第一主板和第二主板，所述导向面板上开设有所述第二导向槽。

在其中一个实施例中，所述第一调节面板和所述第二调节面板均由热处理后的模具钢制备。

在其中一个实施例中，所述加工头远离所述加工模的一端穿过所述第一调节面板与驱动装置的动力输出端连接。

在其中一个实施例中，所述钳体的底部安装有固定座，所述驱动装置位于所述第一内壁和所述固定座之间，所述固定座上设置有用于固定所述钳体的加强筋。

在其中一个实施例中，还包括防尘面板，所述防尘面板设于所述子钳体的边缘，且至少覆盖所述第一主板和所述第二主板之间的间隔。

在其中一个实施例中，所述加工头具有两个。

附图说明

图1为本申请实施例的结构示意图；

图2为图1实施例的仰视结构示意图；

图3为图2中x部分的放大示意图。

图中的相关元件对应编号如下：

100、铆接设备，10、钳体，11、子钳体，111、第一主板，112、第二主板，113、加强筋，101、钳口，1011、第一内壁，1012、第二内壁，20、加工组件，21、加工头，22、加工模，30、加强板，40、防尘面板，50、第一调节面板，501、第一导向槽，60、第二调节面板，61、固定面板，62、导向面板，621、第二导向槽，70、驱动装置，80、固定座，801、通孔，90、加强筋。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的优选实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反的，提供这些实施方式的目的是为了对本发明的公开内容理解得更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“上”、“下”、“前”、“后”、“周向”以及类似的表述是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

传统的铆接设备通常仅使用单枪头进行铆接，但是这样的铆接效率较低，不利于管控生产的时间成本和人力成本。而若使用双枪头或多枪头铆接，铆接设备的钳体又往往无法承受各枪头施加的总的冲击力，容易发生开裂，从而导致铆接设备的使用寿命不长，不利于工业化生产。除此之外，为增强双枪头或多枪头铆接时的铆接灵活性，如何调整枪头间的距离也是技术人员必须面对的一个问题。

针对以上方案所存在的缺陷，均是发明人在经过实践并仔细研究后得到的结果，因此，上述问题的发现过程以及下文中本申请实施例针对上述问题所提出的解决方案，都应是发明人在本申请过程中对本申请做出的贡献。

请参考图1至图3，本申请实施例提供一种能够进行多枪头铆接的铆接设备100，包括钳体10以及设于钳体10的多组加工组件20。

钳体10开设有钳口101，钳口101具有第一内壁1011和第二内壁1012。钳口101的形式可以多样，具体的，本实施例中，钳口101设置成u型，此时第一内壁1011和第二内壁1012相互平行。

具体的，如图3所示，第一内壁1011上设置有预设数量的加工头21，第二内壁1012上设置有与加工头对应的加工模22，加工头21的一端正对加工模22的中心，每一加工头21与其对应的加工模22形成一组加工组件20。加工头21的数量可以是2个、3个、4个或5个等，具体可以根据实际的工件铆接需求进行选择。对应的，加工模21的数量以及加工组件20的组数与加工头21的数量相同。钳口101的深度处于一预设范围内，该预设范围可以为1m～2.5m，即钳口的深度可以为1m～2.5m。如此设置可以满足大部分传统工件的尺寸要求，使得工件能够自如的在钳口101中进行位置调整，方便工件加工，特别的，方便对大型工件加工，例如标牌。

继续参考图1，钳体10包括至少两个固定在一起的子钳体11，子钳体11共同形成钳口101。具体的，子钳体11的排布方向与钳口101的延伸方向垂直，且每一子钳体11均具有一开口，该开口与钳口101的形状相同。

上述铆接设备100，通过设置预设数量的加工头21(即铆接枪头)，可以同时对工件进行多个铆接动作，从而提高工件的铆接效率；除此之外，由于将多组加工组件20分配到了至少两个子钳体上，可以使钳体10的受力分散，每个子钳体11的受力也不会过大，从而避免钳体10发生开裂，保证了铆接设备100的使用寿命。例如，传统的铆枪冲击力为50kn，而单个子钳体11的喉部能承受的冲击力也至多为50kn，若将两个子钳体11通过加强筋固定连接，则形成的钳体10的喉部便可以承受100kn的冲击力，但均分到每个子钳体11上的冲击力仍旧为50kn，从而可以防止钳体10的喉部开裂，保证铆接工序的正常进行。

在一些实施例中，如图2所示，子钳体11包括平行设置的第一主板111和第二主板112，第一主板111和第二主板112通过加强筋113固定连接，每一子钳体11均安装有一组加工组件20，加工组件20位于第一主板111和第二主板112之间。通过上述方式，可以进一步增强钳体10的强度同时降低钳体10的制备成本。当然，根据实际的应用需求，第一主板111和第二主板112之间还可以采用其他的固定方式，例如通过连接板卡接或螺纹连接等，本申请对此不做限制。另外，将多组加工组件20均分至对应数量的多个子钳体11，可以确保每一子钳体11受到的冲击力不会超过其受力的上限，进而避免子钳体11发生开裂，延长铆接设备100的使用寿命。

可以理解的是，第一主板、第二主板的表述仅用于将一个子钳体中的两块主板进行区分，另外，前一子钳体的第二主板可以作为后一子钳体的第一主板，从而减少制备成本，避免材料浪费。

进一步的，如图1所示，沿子钳体11的排布方向，每个子钳体11的喉部110(即钳口101的底部附近区域)两侧均设置有加强板30，加强板30的形状与子钳体11的喉部110的形状相匹配。具体的的，在每个子钳体11的第一主板111和第二主板112的喉部位置均设置有加强板30。通过在各子钳体11的喉部110两侧设置加强板30，可以提高子钳体11的喉部强度，避免铆接过程中由于枪头冲击导致子钳体11的喉部开裂。

在一些实施例中，如图2和图3所示，钳体10还包括第一调节面板50，连接于各子钳体11的第一主板111和第二主板112，第一调节面板50开设有至少一个第一导向槽501，相邻两个加工组件中至少一组加工组件的加工头21设于第一导向槽501并能沿第一导向槽501移动。

具体的，设于第一导向槽501的加工头21通过轴与槽孔的配合设置在第一导向槽501内，并在需要对加工头21的位置进行调整时，推动加工头21使加工头21在第一导向槽501内滑动至适当位置，即可完成相邻加工头之间的距离调整。

进一步的，请继续参考图3，钳体10还包括第二调节面板60，连接于各子钳体11的第一主板111和第二主板112且与第一调节面板50对应设置，第二调节面板60开设有与第一导向槽501对应的第二导向槽621，第二导向槽621连接有相邻两个加工组件中至少一组加工组件的加工模22，用于使加工模22与其对应的加工头21同步移动。

具体的，第二调节面板60包括固定面板61和设于固定面板61的至少一个导向面板62，固定面板61连接于各子钳体11的第一主板111和第二主板112，导向面板62上开设有第二导向槽621。加工模22也可以通过轴与槽孔的配合设置在第二导向槽621内，并随加工头21在第二导向槽621同步推动加工模22，或者，在加工头21到达预定位置后，再推动加工模22移动至与加工头21相对应的位置。进一步的，导向面板62上可以开设两条平行的第二导向槽621，以方便安装不同规格的加工模22，保证铆接工序的正常进行。

在加工头21调整至合适位置后，便可滑动加工模22使其与对应的加工头21的中心对准，以完成相邻加工组件之间的距离调整，同时对工件的不同部位进行铆接，进而减少铆接的时间成本，提高生产效率。

在一些实施例中，第一调节面板50和第二调节面板60均由热处理后的模具钢制备。由于模具钢通常具备易加工性、强度高且韧性强，因此可以承受加工头21的冲击且不易发生开裂，特别的，经热处理后的模具钢进一步加强了其强度和韧性，保证了调节面板的使用寿命。具体的，第一调节面板50和第二调节面板60可由经过热处理的42crmo模具钢制备。

在一些实施例中，如图1和图3所示，加工头21远离加工模22的一端穿过第一调节面板60与驱动装置70的动力输出端连接。具体的，驱动装置70可以选用伺服电机或步进电机，技术人员可以根据实际的铆接情况进行选择，本申请对此不做限制。

进一步的，如图1所示，钳体10的底部安装有固定座80，驱动装置70位于第一内壁1011和固定座80之间，固定座80上设置有用于固定钳体10的加强筋90。通过设置对钳体10进行固定，可以防止由加工头21的冲压动作导致钳体10振动，进而保证冲压效果。

进一步的，如图1所示，固定座80上开设有若干通孔801，通孔801中安装有用于调节钳体10高度的调节脚座(图未示出)。如此，可以调节铆接设备100的整体高度，可以对不同高度尺寸的工件进行加工，扩大了铆接设备100的适用范围。

在一些实施例中，如图1所示，铆接设备100还包括防尘面板40，防尘面板40设于子钳体11的边缘，且至少覆盖第一主板111和第二主板112之间的间隔。具体的，防尘面板40与子钳体11的顶部表面齐平，以有效防止外界粉尘落入钳体10内部，从而避免铆接设备100发生故障，除此之外，防尘面板40还可以对钳体10起到一定的保护作用。

在一些实施例中，加工头21的预设数量为2，即加工头21具有两个，加工组件对应为2组。通过将加工组件设置为两组，可以在降低铆接设备100的制备成本以及提升工件的铆接效率之间取得平衡，从而有利于企业的工业化生产。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。