一种薄板类零件的加工方法与流程

本发明涉及机械加工技术领域，特别涉及一种薄板类零件的加工方法。

背景技术：

具有悬空肋板的高精度薄板类零件的厚度要求为5mm，平行度要求为0.1mm；且中间有一个悬空的圆环状肋板结构，肋板厚度为2mm，厚度公差要求为0.1mm。而该类零件的机械加工主要有以下技术难点：(1)零件厚度较薄，不易装夹和保证尺寸公差；(2)中间肋板为悬空结构，形位公差难以保证。

目前，具有悬空肋板的高精度薄板类零件的加工是通过软爪夹紧零件外圆，加工盲孔。但是，由于零件直接切断后，零件太薄，不易平端面，端面平面度较难保证，且加工中间肋板时，容易发颤，造成肋板形位公差精度不合格。

技术实现要素：

本发明提供一种薄板类零件的加工方法，解决了或部分解决了现有技术中悬空肋板的高精度薄板类零件零件太薄，不易平端面，端面平面度较难保证，且加工中间肋板时，容易发颤，造成肋板形位公差精度不合格的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种薄板类零件的加工方法包括以下步骤：将坯料放置在数控车的工作台上，在所述坯料上加工出零件的外圆，以所述零件外圆为基准，加工零件的中心通孔和第一盲孔；在所述坯料上进行切断，获取零件半成品；将第一工装放置在数控车的工作台上，并在第一工装的端面上加工凹槽，第二工装放置入凹槽内；将所述零件半成品放置在所述凹槽内，所述第二工装嵌入所述第一盲孔内，支撑所述零件半成品；将所述零件半成品压紧在所述凹槽内，加工出零件厚度，并加工出零件的第二盲孔，获取零件成品。

进一步地，所述凹槽的形状为圆形；所述凹槽的尺寸与所述零件的尺寸相匹配。

进一步地，所述在坯料上进行切断包括：对所述坯料进行切断时，在厚度方向留0.5-1mm的余量。

进一步地，所述将零件半成品压紧在所述凹槽内包括以下步骤：在所述第一工件的端面上开设有若干螺栓孔；将压紧件与相对应的所述螺栓孔连接，通过压紧件的压紧部压紧所述零件半成品。

进一步地，所述将零件半成品压紧在所述凹槽内还包括以下步骤：通过数控车的顶尖顶入所述中心通孔内，压紧所述零件半成品。

进一步地，所述零件成品的厚度尺寸平行度为0.1mm，所述第一盲孔及第二盲孔的深度为1.5±0.1mm。

进一步地，所述第二工装为支撑环。

进一步地，所述支撑环的厚度与所述第一盲孔的深度相匹配。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

由于将坯料放置在数控车的工作台上，在坯料上加工出零件的外圆，以零件外圆为基准，加工零件的中心通孔和第一盲孔，所以，第一盲孔即为零件一侧的悬空肋板，由于在坯料上进行切断，获取零件半成品，将第一工装放置在数控车的工作台上，并在第一工装的端面上加工凹槽，第二工装放置入凹槽内，所以，可以通过凹槽对零件的半成品进行定位，由于将零件半成品放置在凹槽内，第二工装嵌入第一盲孔内，支撑零件半成品，所以，第二工装将零件的第一盲孔的悬空处垫平，转悬空特征为实心特征，防止发颤，保证零件的形位公差，由于将零件半成品压紧在凹槽内，加工出零件厚度，并加工出零件的第二盲孔，获取零件成品，所以，第二盲孔即为零件另一侧的悬空肋板，通过将零件半成品压紧在凹槽内，可以进一步地防止加工过程中零件发颤，保证零件的形位公差，实现零件的高精度加工。

附图说明

图1为本发明实施例提供的薄板类零件的加工方法的流程示意图；

图2为图1中薄板类零件的装配示意图；

图3为图1中薄板类零件的结构示意图；

图4为图1中薄板类零件的加工方法的第一工装的结构示意图；

图5为图4中薄板类零件的加工方法的第一工装的俯视图；

图6为图1中薄板类零件的加工方法的第二工装的结构示意图；

图7为图6中薄板类零件的加工方法的第二工装的侧视图。

具体实施方式

参见图1-3，本发明实施例提供的一种薄板类零件的加工方法包括以下步骤：

步骤1，将坯料放置在数控车的工作台上，在坯料上加工出零件的外圆，以零件外圆为基准，加工零件1的中心通孔1-1和第一盲孔1-2。

步骤2，在坯料上进行切断，获取零件半成品。

步骤3，将第一工装2放置在数控车的工作台上，并在第一工装1的端面上加工凹槽2-1，第二工装3放置入凹槽2-1内。

步骤4，将零件半成品放置在凹槽2-1内，第二工装3嵌入第一盲孔1-2内，支撑零件半成品。

步骤5，将零件半成品压紧在凹槽2-1内，加工出零件厚度，并加工出零件1的第二盲孔1-3，获取零件成品。

本申请具体实施方式由于将坯料放置在数控车的工作台上，在坯料上加工出零件的外圆，以零件外圆为基准，加工零件1的中心通孔1-1和第一盲孔1-2，所以，第一盲孔1-2即为零件1一侧的悬空肋板，由于在坯料上进行切断，获取零件半成品，将第一工装2放置在数控车的工作台上，并在第一工装1的端面上加工凹槽2-1，第二工装3放置入凹槽2-1内，所以，可以通过凹槽2-1对零件的半成品进行定位，由于将零件半成品放置在凹槽2-1内，第二工装3嵌入第一盲孔1-2内，支撑零件半成品，所以，第二工装3将零件的第一盲孔1-2的悬空处垫平，转悬空特征为实心特征，防止发颤，保证零件1的形位公差，由于将零件半成品压紧在凹槽2-1内，加工出零件厚度，并加工出零件1的第二盲孔1-3，获取零件成品，所以，第二盲孔1-3即为零件1另一侧的悬空肋板，通过将零件半成品压紧在凹槽2-1内，可以进一步地防止加工过程中零件发颤，保证零件的形位公差，实现零件的高精度加工。

参见图4-5，凹槽2-1的形状为圆形；凹槽2-1的尺寸与零件1的尺寸相匹配，即凹槽的内径与零件1的外径相匹配，通过凹槽对零件1的圆周面进行限位，对零件1进行定位，避免零件1在凹槽内晃动，保证零件的高精度加工。

具体地，在坯料上进行切断包括：对坯料进行切断时，在厚度方向留0.5-1mm的余量。留有0.5-1mm的余量的目的是为了实现加工出高精度的厚度尺寸。

具体地，将零件半成品压紧在凹槽2-1内包括以下步骤：

步骤41，在第一工件2的端面上开设有若干螺栓孔2-2。

步骤42，将压紧件4与相对应的螺栓孔2-2连接，通过压紧件4的压紧部压紧零件半成品。

通过压紧件4的压紧部压紧零件半成品，可以防止加工过程中零件发颤，保证零件的形位公差，实现零件的高精度加工。

若干螺栓孔2-2等角度均匀间隔布置，保证压紧零件半成品的稳定性。

其中，压紧件4可以为螺栓，螺栓与螺栓孔2-2螺纹连接，可以螺栓可以在螺栓孔内旋进或旋出，当要压紧零件半成品时，将螺栓在螺栓孔2-2内旋进，使螺栓的螺帽即为压紧部，通过螺帽压紧零件半成品。

将零件半成品压紧在所述凹槽内还包括以下步骤：

步骤43，通过数控车的顶尖顶入中心通孔1-1内，压紧零件半成品。

通过数控车的顶尖压紧零件半成品，可以进一步地防止加工过程中零件发颤，保证零件的形位公差，实现零件的高精度加工。

具体地，零件成品的厚度尺寸平行度为0.1mm，第一盲孔1-2及第二盲孔1-3的深度为1.5±0.1mm，获得的零件产品满足尺寸要求。

参见图6-7，第二工装3为支撑环3-1。

支撑环3-1的厚度与第一盲孔1-2的深度相匹配，支撑环3-1的外径与第一盲孔1-2的直径相匹配。

通过支撑环3-1嵌入第一盲孔1-2内，将零件的第一盲孔1-2的悬空处垫平，转悬空特征为实心特征，防止发颤，保证零件1的形位公差。

为了更清楚介绍本发明实施例，下面从本发明实施例的使用方法上予以介绍。

将坯料放置在数控车的工作台上，在坯料上加工出零件的外圆，以零件外圆为基准，加工零件1的中心通孔1-1和第一盲孔1-2，第一盲孔1-2即为零件1一侧的悬空肋板。

在坯料上进行切断，获取零件半成品，将第一工装2放置在数控车的工作台上，并在第一工装1的端面上加工凹槽2-1，支撑环3-1放置入凹槽2-1内，可以通过凹槽2-1对零件的半成品进行定位。

将零件半成品放置在凹槽2-1内，支撑环3-1嵌入第一盲孔1-2内，支撑零件半成品，支撑环3-1将零件的第一盲孔1-2的悬空处垫平，转悬空特征为实心特征，防止发颤，保证零件1的形位公差。

将螺栓在螺栓孔2-2内旋进，使螺栓的螺帽即为压紧部，通过螺帽压紧零件半成品，同时，通过数控车的顶尖压紧零件半成品，加工出零件厚度，并加工出零件1的第二盲孔1-3，获取零件成品，第二盲孔1-3即为零件1另一侧的悬空肋板，通过将零件半成品压紧在凹槽2-1内，可以进一步地防止加工过程中零件发颤，保证零件的形位公差，实现零件的高精度加工。

零件成品的厚度尺寸平行度为0.1mm，第一盲孔1-2及第二盲孔1-3的深度为1.5±0.1mm，获得的零件产品满足尺寸要求。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。