应用于钢筋弯箍机的联轴式自动角度变换控制机构的制作方法

本实用新型涉及建筑设备领域，具体涉及一种应用于钢筋弯箍机的联轴式自动角度变换控制机构。

背景技术：

钢筋弯曲成型机用于弯折钢筋，其广泛应用于建筑行业，用于制作建筑用的钢筋箍。钢筋弯曲成型机是利用转盘、中心销轴和旋转销轴组成的弯折机构对钢筋进行弯折，其中转盘由动力装置带动转动，旋转销轴固定在转盘上随转盘转动，转盘和旋转销轴绕中心销轴转动，利用旋转销轴转动产生的力矩把放置在旋转销轴和中心销轴之间的钢筋弯折。

现有的钢筋弯曲成型机一般只设置一个弯折机构，可对钢筋进行一种或两种角度的弯折，当要把钢筋弯折成箍时，需要进行五次弯折，且其中既有正向的弯折，也有反向的弯折，弯折过程中需要多次取下钢筋调整其位置，操作繁杂，降低效率，且无法对钢筋箍的边长进行定长弯折，只能依靠操作者的经验来控制弯折的钢筋箍的边长，对操作者的要求高，产生的误差大。针对现有的钢筋弯曲成型机进行弯箍时操作繁琐的情况，申请人研发了一种连体双向液压钢筋弯箍机，并在2017年11月24日申报了中国发明专利(专利号：201711189809.3)，连体双向液压钢筋弯箍机利用两个并排设置的弯折机构，一个对钢筋进行正向弯折，一个对钢筋进行反向弯折，使钢筋的弯箍过程顺利进行，无需频繁取下钢筋调整位置，降低工作量，有效提高效率。此外，申请人还针对现有钢筋弯曲成型机无法进行定长弯折的情况，研发了一种液压弯箍机的避让式自动定尺机构，并在2017年11月24日申报了中国实用新型专利(专利号：201721600350.7)，通过自动定尺机构，可设定钢筋箍的边长，根据设定的边长进行弯折，减少工作操作误差，提高钢筋箍的品质。

上述连体双向液压钢筋弯箍机需设置两个弯折机构，分别用两个动力装置进行驱动，使液压控制系统更加复杂。为了简化设备，申请人特研发一种设置有双向弯折机构的双向钢筋弯箍机，减少弯折机构的数目。但上述钢筋弯箍机需要分别对钢筋进行正向和反向的多角度弯折，故需要一个自动化程度较高的角度变换控制机构相配合。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型的目的在于提供一种新型的应用于钢筋弯箍机的联轴式自动角度变换控制机构。

本实用新型所采用的一种优选技术方案主要是：

应用于钢筋弯箍机的联轴式自动角度变换控制机构，所述钢筋弯箍机上设置有控制阀、双向动力装置和控制脚踏，所述控制阀上设置有换向阀芯和开关阀芯，所述联轴式角度变换控制机构包括：

行程撞块，所述行程撞块包括依次设置在双向动力装置上的正向行程复位撞块、正向小角度撞块、正向大角度撞块、反向大角度撞块、反向小角度撞块和反向行程复位撞块；

双向角度变换杆，所述双向角度变换杆沿双向动力装置的行程方向可转动设置在弯箍机上，所述双向角度变换杆上设置有正向换向撞块和反向换向撞块，所述正向换向撞块设置在正向小角度撞块外侧，所述反向换向撞块设置在反向小角度撞块外侧，所述双向角度变换杆通过旋转切换第一工作状态和第二工作状态，双向角度变换杆处于第一工作状态时换向撞块与双向动力装置上的大角度撞块相对应，双向角度变换杆处于第二工作状态时换向撞块与双向动力装置的小角度撞块相对应；

复位控制杆，所述复位控制杆可转动设置在弯箍机上，且复位控制杆与双向角度变换杆并排设置，所述复位控制杆上设置有正向复位撞块和反向复位撞块，所述复位控制杆通过旋转切换第一工作状态和第二工作状态，复位控制杆处于第一工作状态时复位撞块避让开双向动力装置上的行程复位撞块，复位控制杆处于第二工作状态时复位撞块与双向动力装置上的行程复位撞块相对应；

换向传动件，所述正向换向撞块和换向阀芯之间、反向换向撞块和换向阀芯之间分别设置有换向传动件；

复位传动件，所述正向复位撞块和开关阀芯之间、反向复位撞块和开关阀芯之间分别设置有复位传动件；

控制脚踏，所述控制脚踏通过开关拉杆连接开关阀芯，控制脚踏包括正向大角度脚踏、正向小角度脚踏、反向大角度脚踏和反向小角度脚踏；

所述控制脚踏通过复位联动杆连接复位控制杆，控制脚踏踩下后复位控制杆切换到第一工作状态，控制脚踏放开后复位控制杆切换到第二工作状态；

所述正向大角度脚踏和反向大角度脚踏通过大角度拉杆连接双向角度变换杆，正向大角度脚踏和反向大角度脚踏踩下后双向角度变换杆切换到第一工作状态；

所述正向小角度脚踏和反向小角度脚踏通过小角度拉杆连接双向角度变换杆，正向小角度脚踏和反向小角度脚踏踩下后双向角度变换杆切换到第二工作状态。

作为上述技术方案的进一步改进，所述双向角度变换杆一端设置有与双向角度变换杆同步转动的角度转换拉动板，角度转换拉动板两侧分别连接大角度拉杆和小角度拉杆。

具体的，所述双向角度变换杆一端设置有凸棱块，所述角度转换拉动板通过凹槽与双向角度变换杆的凸棱块连接，通过凸棱连接使角度转换拉动板与角度变换杆同步转动。

进一步，所述角度转换拉动板两侧上方分别设置有限位销，限位销分别从两个方向限制角度转换拉动板的转动幅度，也限制了角度变换杆的旋转角度。

作为上述技术方案的进一步改进，所述双向角度变换杆上设置有定向装置，使角度变换杆在任一工作状态中都保持稳定。

优选的，所述换向传动件为具有两个摆动自由端的摆杆，摆杆的上端对应换向撞块，摆杆的下端对应换向阀芯。

优选的，所述复位控制杆上设置有由复位撞块带动动作的复位撞针，所述复位传动件为具有两个摆动自由端的摆杆，摆杆的上端对应复位撞块或复位撞针，摆杆的下端对应开关阀芯。

本实用新型还提供了另一种优选技术方案：

应用于钢筋弯箍机的联轴式自动角度变换控制机构，所述钢筋弯箍机上设置有控制阀、双向动力装置和控制脚踏，所述控制阀上设置有换向阀芯和开关阀芯，所述联轴式角度变换控制机构包括：

行程撞块，所述行程撞块包括依次设置在双向动力装置上的正向行程复位撞块、正向角度撞块、反向角度撞块和反向行程复位撞块；

双向角度变换杆，所述双向角度变换杆沿双向动力装置的行程方向可转动设置在弯箍机上，所述双向角度变换杆上依次设置有正向大角度换向撞块、正向小角度换向撞块、反向小角度换向撞块和反向大角度换向撞块，所述正向大角度换向撞块和正向小角度换向撞块连接有正向换向撞针，所述反向小角度换向撞块和反向大角度换向撞块连接有反向换向撞针，所述双向角度变换杆通过旋转切换第一工作状态和第二工作状态，双向角度变换杆处于第一工作状态时大角度换向撞块与双向动力装置上的角度撞块相对应，双向角度变换杆处于第二工作状态时小角度换向撞块与双向动力装置的角度撞块相对应；

复位控制杆，所述复位控制杆可转动设置在弯箍机上，且复位控制杆与双向角度变换杆并排设置，所述复位控制杆上设置有正向复位撞块和反向复位撞块，所述复位控制杆通过旋转切换第一工作状态和第二工作状态，复位控制杆处于第一工作状态时复位撞块避让开双向动力装置上的行程复位撞块，复位控制杆处于第二工作状态时复位撞块与双向动力装置上的行程复位撞块相对应；

换向传动件，所述正向换向撞针和换向阀芯之间、反向换向撞针和换向阀芯之间分别设置有换向传动件；

复位传动件，所述正向复位撞块和开关阀芯之间、反向复位撞块和开关阀芯之间分别设置有复位传动件；

控制脚踏，所述控制脚踏通过开关拉杆连接开关阀芯，控制脚踏包括正向大角度脚踏、正向小角度脚踏、反向大角度脚踏和反向小角度脚踏；

所述控制脚踏通过复位联动杆连接复位控制杆，控制脚踏踩下后复位控制杆切换到第一工作状态，控制脚踏放开后复位控制杆切换到第二工作状态；

所述正向大角度脚踏和反向大角度脚踏通过大角度拉杆连接双向角度变换杆，正向大角度脚踏和反向大角度脚踏踩下后双向角度变换杆切换到第一工作状态；

所述正向小角度脚踏和反向小角度脚踏通过小角度拉杆连接双向角度变换杆，正向小角度脚踏和反向小角度脚踏踩下后双向角度变换杆切换到第二工作状态。

本实用新型的有益效果是：

上述方案提供的联轴式自动角度变换控制机构，可满足钢筋弯箍机正向双角度弯折以及反向双角度弯折的控制要求，且整个操控过程操作者只需要用脚踩踏相应脚踏即可进行，无需手动操作，完全解放操作者的双手，使其可进行其他操作，自动化程度高，有效提高效率。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是钢筋弯箍机的结构示意图。

图2是图1的钢筋弯箍机的内部结构示意图。

图3是双向动力装置及其行程支架的结构示意图。

图4是控制阀和控制杆的组合示意图。

图5是控制阀的结构示意图。

图6是双向角度变换杆的结构示意图。

图7是复位控制杆的结构示意图。

具体实施方式

实施例一

参照图1至图7，本实用新型提供的一种优选实施例，带有联轴式自动角度变换控制机构的钢筋弯箍机，所述钢筋弯箍机包括机架100，所述机架100上设置有油箱、双向弯折机构200、控制阀510和操控用的脚踏。所述双向弯折机构200包括弯曲转盘210和双向动力装置220，优选的，所述双向动力装置220为具有正向行程和反向行程的液压油缸。所述弯曲转盘210可转动设置在机架100上，所述弯曲转盘210上设置有中心销轴和弯曲销轴，所述弯曲销轴围绕中心销轴转动，优选的，所述中心销轴可伸缩设置在弯曲转盘210上。所述弯曲转盘210下方还设置有驱动齿轮。所述双向动力装置220的活塞杆上连接有行程支架221，所述行程支架221上设置有与驱动齿轮相咬合并驱动弯曲转盘210转动的驱动齿条，双向动力装置220可分别驱动弯曲转盘210双向转动，实现钢筋的正向弯折和反向弯折。所述控制阀510优选为组合阀，控制阀510上设置有换向阀芯512和开关阀芯511。所述控制脚踏通过开关拉杆525、534连接开关阀芯511，控制脚踏包括正向大角度脚踏521、正向小角度脚踏522、反向大角度脚踏531和反向小角度脚踏532。

由于钢筋在弯箍过程中,正向弯折和反向弯折都需要进行至少两种角度的弯折，为了实现钢筋弯曲角度的控制，所述机架100上设置有联轴式自动角度变换控制机构，包括若干行程撞块、双向角度变换杆540、复位控制杆550和若干传动件。

如图3所示，所述行程支架221上还设置有多个行程撞块，所述行程撞块包括正向角度撞块和反向角度撞块，在本实施例中，所述正向角度撞块包括正向大角度撞块2212、正向小角度撞块2213以及正向行程复位撞块2214，所述反向角度撞块包括反向大角度撞块2215、反向小角度撞块2216以及反向行程复位撞块2217。其中，上述行程撞块按以下顺序依次排列：正向行程复位撞块2214、正向小角度撞块2213、正向大角度撞块2212、反向大角度撞块2215、反向小角度撞块2216和反向行程复位撞块2217。

所述双向角度变换杆540沿双向动力装置220的行程方向可转动设置在机架100上。所述双向角度变换杆540一端设置有角度转换拉动板543，具体的，所述双向角度变换杆540一端设置有凸棱块，所述角度转换拉动板543通过凹槽与双向角度变换杆540的凸棱块连接，使角度转换拉动板543与双向角度变换杆540同步转动；角度转换拉动板543两侧分别设置有拉销，角度转换拉动板543通过拉销分别连接有大角度拉杆523和小角度拉杆524，大角度拉杆523下端连接大角度脚踏，小角度拉杆524下端连接小角度脚踏，当踩下控制脚踏后可使双向角度变换杆540作出相应转动。参照图6，所述双向角度变换杆540上设置有正向换向撞块541和反向换向撞块542，所述正向换向撞块541设置在正向小角度撞块2213外侧，所述反向换向撞块542设置在反向小角度撞块2216外侧。所述双向角度变换杆540通过旋转切换第一工作状态和第二工作状态。当正向大角度脚踏521和反向大角度脚踏531踩下后双向角度变换杆540切换到第一工作状态，换向撞块与双向动力装置220上的大角度撞块相对应；当正向小角度脚踏522和反向小角度脚踏532踩下后双向角度变换杆540切换到第二工作状态，换向撞块与双向动力装置220的小角度撞块相对应。

进一步，所述角度转换拉动板543两侧上方分别设置有限位销，限位销分别从两个方向限制角度转换拉动板543的转动幅度，也限制了双向角度变换杆540的旋转角度。此外，所述双向角度变换杆540上还可以设置定向装置，使双向角度变换杆540在任一工作状态中都保持稳定。

所述复位控制杆550可转动设置在机架100上，且复位控制杆550与双向角度变换杆540并排设置。参照图7，所述复位控制杆550上设置有正向复位撞块552和反向复位撞块554，所述复位控制杆550上还设置有由正向复位撞块552带动动作的正向复位撞针551，以及由反向复位撞块554带动动作的反向复位撞针553。所述复位控制杆550通过旋转切换第一工作状态和第二工作状态，复位控制杆550处于第一工作状态时复位撞块避让开双向动力装置220上的行程复位撞块，复位控制杆550处于第二工作状态时复位撞块与双向动力装置220上的行程复位撞块相对应。所述控制脚踏通过复位联动杆533连接复位控制杆550，控制脚踏踩下后复位控制杆550切换到第一工作状态，控制脚踏放开后复位控制杆550切换到第二工作状态。

参照图4、图5，所述传动件包括换向传动件和复位传动件，在本实施例中，所有传动件都优选为具有两个自由端的摆杆，所述摆杆的上端对应相应的撞块，所述摆杆的下端对应相应的阀芯。所述正向换向撞块541和换向阀芯512之间设置有正向换向摆杆560，反向换向撞块542和换向阀芯512之间设置有反向换向摆杆580，且所述正向复位撞块552和开关阀芯511之间设置有正向开关摆杆570，反向复位撞块554和开关阀芯511之间设置有反向开关摆杆590。

实施例二

本实用新型还提供了联轴式自动角度变换控制机构的第二种实施方案。本实施方式与第一实施例的区别在于行程撞块和双向角度变换杆上的换向撞块的设置。具体的，在本实施方式中，所述行程撞块包括依次设置在双向液压油缸上跟随油缸活塞行程动作的正向行程复位撞块、正向角度撞块、反向角度撞块和反向行程复位撞块；而所述双向角度变换杆上依次设置有正向大角度换向撞块、正向小角度换向撞块、反向小角度换向撞块和反向大角度换向撞块，所述正向大角度换向撞块和正向小角度换向撞块连接有正向换向撞针，所述反向小角度换向撞块和反向大角度换向撞块连接有反向换向撞针。双向角度变换杆处于第一工作状态时大角度换向撞块与双向液压油缸上的角度撞块相对应，双向角度变换杆处于第二工作状态时小角度换向撞块与双向液压油缸的角度撞块相对应。换向撞针分别对应换向传动件。除上述区别以外，本实施方式的其他结构与第一实施例相同。

以上所述仅为本实用新型的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本实用新型目的的技术方案都属于本实用新型的保护范围之内。