无滑动式双头大拉机的制作方法

本实用新型涉及机械技术领域，具体地说是一种能同时拉制两根相同的铜、铝、铝合金等不同材质的圆形或异形线材的无滑动式双头大拉机。

背景技术：

目前在我国的电线电缆行业，传统的大拉机均为单头大拉机，由进线导轮、电机、分段拼接式齿轮机体、拉丝模座，拉丝轮、分段式水箱、定速部分及定速电机组成。由电机通过齿轮箱变速后，分别带动各级拉丝轮，通过拉丝轮、拉丝模座内拉丝模，逐级将8毫米杆拉制成1.2至3.5毫米范围内的导线，或直接当成成品使用，或再通过中拉机、小拉机，拉制成更细的导线，来满足人们所需。

这种大拉机存在以下问题：由于进线导轮、拉丝轮、拉丝模座、出线定径模及定速轮均采用单头的结构形式，一次只能拉制一根，生产效率低。并且占地面积大、投入也大。由于生产的稳定性问题导致成品导线的机械性能、电气性能难以均一，进而影响到后道工序的生产品质，如会产生断丝等问题，以及最终的电缆电气性能；这种齿轮传动式拉丝机只能拉制铜或者铝一种材质的圆形线。

此外，齿轮机体的箱体为分段铸造、拼接式，笨重而且容易泄漏，一旦泄漏生产场地污染严重。为解决泄漏的问题则要进行拆机，维修周期长且耽误生产。同时箱体分段加工、拼接造成尺寸精度差，继而影响生产效率、生产品质、最终成品的品质。

技术实现要素：

本实用新型为解决现有大拉机存在的问题，旨在提供一种无滑动式双头大拉机。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是设计一种无滑动式双头大拉机，包括机体、减速机和电机,电机与减速机连接，通过减速机上的法兰及电机底座固定在机体上，在机体的进线端设置含有两个进线导辊腔的进线导轮组件；每个组合式拉丝轮均由独立的电机通过减速机来驱动，一列水平排列的组合式拉丝轮直接安装在各自减速机出轴上，组合式拉丝轮均由两片拉丝环拼接而成；在相邻两个组合式拉丝轮之间均设有包含两个模具的拉丝模座；在机体的出线端设有出线双旋转模；两根待拉制导线从进线导轮组件穿入后，依次通过分两个通道的各组合式拉丝轮、拉丝模座后从出线双旋转模穿出。

其中，在机体的出线端外侧还设有定速轮组件，所述定速轮组件主要包括组合式定速轮、传送带和定速电机；所述组合式定速轮亦由两片拉丝环拼接而成；两根待拉制导线从出线双旋转模穿出后分别缠绕在对应的拉丝环上；定速电机通过传送带驱动组合式定速轮转动。

其中，所述进线导轮组件包含两根横向的导辊和三根纵向的导辊，两根待拉制导线从所述三根纵向的导辊之间形成的两个导向空腔经过，继而穿入两根横向的导辊。

其中，所述出线双旋转模的箱体内设有旋转模电机，所述旋转模电机通过蜗杆驱动两个水平并行设置的蜗轮；蜗轮的一端连接有中央贯通的旋转模轴，所述旋转模轴的一端还设有空腔，所述空腔内设有待拉制导线的旋转模。

其中，所述机体的侧面还设有水箱，所述水箱的侧壁为一体式双层结构，所述组合式拉丝轮、拉丝模座均设置在水箱的内腔；水箱的侧壁顶部高于组合式拉丝轮、拉丝模座的位置。

其中，水箱的侧壁上设有若干溢流口。

其中，拉丝模座内设有拉丝液喷射通道。

其中，所述拉丝环的表面设有v形锥面，并有硬质耐磨材料层。

其中，定速电机通过传送带驱动组合式定速轮，其上的平皮带轮通过电磁离合器的离或合，实现不跟随或跟随组合式定速轮旋转。

其中，机体与水箱均为整体焊接结构，其关键面一次加工成型，不需分段加工、拼装。

和现有技术相比，本实用新型的拉丝作业每个组合拉丝轮与定速作业采用各自独立的电机进行驱动，不仅适用于拉制两根相同铜、铝、铝合金等不同材质的圆形或异形线材,而且还具备快速换模功能，有效地降低了操作人员的劳动强度。生产效率比现有的单头大拉机高了一倍，提升了生产效率、降低了能耗，同时降低了生产设备的投入、节省了人工；减少了车间占地面积；生产的导线的机械与电气性能均一。

附图说明

图1为本实用新型的俯视图。

图2为本实用新型的左视图。

图3为出线双旋转模的结构示意图。

图4为出线双旋转模的结构示意图。

具体实施方式

现结合附图对本实用新型作进一步地说明。

参见图1至图4，图1至图4展示的是本实用新型的一个实施例，首先包括机体4、减速机5和电机6,电机6与减速机5连接，通过减速机5上的法兰及电机6的底座固定在机体4上。机体4采用整体焊接方式精加工而成的。减速机5采用符合拉伸变形规律的递减传动比，使每个组合式拉丝轮2的旋转速度均不相同，以确保拉丝质量。

其次，在机体4的进线端设置含有两个进线导辊腔的进线导轮组件1；进线导轮组件1包含两根横向的导辊和三根纵向的导辊，三根纵向的导辊之间形成的两个导向空腔。

一列八组水平排列的的组合式拉丝轮2,直接安装在各自的减速机5出轴上，每个组合式拉丝轮2均由独立的电机6通过减速机5来驱动，减速机5的数量比最大拉伸道数的数量少一个。组合式拉丝轮2由两片拉丝环13拼接而成。即在一个减速机5出轴上的组合式拉丝轮2可以同时缠绕两根待拉制导线。

在相邻两个组合式拉丝轮2之间均设有包含两个模具的拉丝模座3；本实施例中设置了七具拉丝模座3。

机体4的侧面还设有水箱14，水箱14的侧壁为一体式双层结构，组合式拉丝轮2、拉丝模座3均设置在水箱14的内腔；水箱14的侧壁顶部高于组合式拉丝轮2、拉丝模座3的位置。使用时，向水箱14中注入拉丝润滑液。拉丝润滑液注满水箱14的内腔，并将组合式拉丝轮2、拉丝模座3全部浸没。

在机体4的出线端设有出线双旋转模11。参见图3和图4，出线双旋转模11的箱体16内设有独立的旋转模电机15，旋转模电机15通过蜗杆17驱动两个水平并行设置的蜗轮18；蜗轮18的一端连接有中央贯通的旋转模轴19，旋转模轴19的一端还设有空腔，空腔内设有待拉制导线的旋转模20。

此外，在机体4的出线端外侧还设有定速轮组件7，定速轮组件7主要包括组合式定速轮12、传送带8、电磁离合器10和定速电机9；组合式定速轮12亦由两片拉丝环13拼接而成。

两根待拉制导线分别从进线导轮组件1的两个进线导辊腔穿入后，依次在各组合式拉丝轮2的两片拉丝环13上分别顺时针缠绕3-4圈，被拉细后再进入其后的拉丝模座3进一步被拉细。经过八组组合式拉丝轮2后，再从出线双旋转模11穿出。两根待拉制导线从出线双旋转模11穿出后分别缠绕在对应的定速轮12的拉丝环13上拉成所需的成品线。

在上述拉丝过程中，由供液系统供给的拉丝润滑液注满水箱14，将组合式拉丝轮2、拉丝模座3内的模具全浸没，使拉丝环13及模具得到充分的润滑冷却。水箱14的侧壁上设有若干溢流口，可确保拉丝液不外流而污染环境。

拉丝模座3内还内置有拉丝液供液通道，能喷射高压拉丝润滑液，清除模具入口处及线材表面残留金属粉，同时可以对模具进行进一步润滑、冷却。

出线时旋转模电机15驱动旋转模20转动，以确保成品线圆度，使成品模磨损均匀，从而延长成品模使用寿命。所有拉丝电机6与定速电机9的速度可以通过电气程序来协调控制。

其中，拉丝环13的表面设有v形锥面，并有硬质耐磨材料层。

其中，定速电机9通过传送带8驱动组合式定速轮12，其上的平皮带轮通过电磁离合器10的离或合，实现不跟随或跟随组合式定速轮12旋转。如果需要对拉制导线拉丝之后的产品做软化处理，则配退火机，则平皮带轮通过电磁离合器10合上，而与定速轮12同速旋转，平皮带轮带为退火机提供动力；如不配退火机，电磁离合器10脱开，平皮带轮不随定速轮12旋转。

其中，机体4与水箱14均为整体焊接结构，其关键面一次加工成型，不需分段加工、拼装，故尺寸精度高，可以使本实用新型获得更高的生产效率和生产品质及成品品质。

上面结合附图及实施例描述了本实用新型的实施方式，实施例给出的结构并不构成对本实用新型的限制，本领域内熟练的技术人员可依据需要做出调整，在所附权利要求的范围内，做出各种变形或修改均在保护范围内。