一种执行器活塞铆接设备的制作方法

本实用新型涉及执行器生产技术领域，尤其涉及一种执行器活塞铆接设备。

背景技术：

执行器作为一种驱动装置，一般能够提供直线或者旋转运动，在某种控制信号作用下，能够利用驱动源工作。

执行器活塞部件生产时，需要将多个零部件组装到一起，包括将杆件、活塞以及垫片铆接成活塞部件，并对活塞部件的的铆接点高度进行测试，形成活塞杆。通过人工操作的方式，铆接难度较大，检测不方便，浪费人力，无法确保产品质量的稳定性。

技术实现要素：

本实用新型所解决的技术问题在于提供一种执行器活塞铆接设备。

本实用新型提供一种执行器活塞铆接设备，包括机架、设置于所述机架上的工作台、设置于所述工作台上的进出料机构、设置于所述进出料机构上的定位机构、设置于所述进出料机构上方的铆接机构、设置于所述铆接机构下方的支撑机构、设置于所述进出料机构一侧的高度测试机构以及设置于所述工作台下方的废料箱。

更进一步的，所述进出料机构包括设置于所述工作台上的进料滑轨、与所述进料滑轨滑动配合的进料滑动板、驱动所述进料滑动板沿所述进料滑轨滑动的进料气缸、设置于所述进料滑动板上的定位针以及设置于所述进料滑轨两端的缓冲件。

更进一步的，所述定位机构包括与所述进出料机构相连的载板、安装于所述载板上的承载块、设置于所述承载块中的圆柱状的定位柱以及将所述定位柱和所述承载块锁紧的锁紧销，所述定位柱中设置有定位孔。

更进一步的，所述铆接机构包括安装架、竖直设置于所述安装架上的铆接部滑轨、与所述铆接部滑轨滑动配合的滑块、驱动所述滑块沿所述铆接部滑轨滑动的手柄、安装于所述滑块上的铆接机、与所述安装架相连的安装板、安装于所述安装板上的夹头以及驱动所述夹头进退和夹持的夹持气缸。

更进一步的，所述支撑机构包括固定板、安装于所述固定板上的支撑部安装块、与所述固定板相连的固定架、安装于所述固定架上的导向柱、与所述导向柱滑动配合的升降板、安装于所述升降板上的支撑盘、驱动所述升降板沿所述导向柱滑动的升降液压缸、设置于所述支撑部安装块一侧的锁紧销以及设置于所述锁紧销一侧的锁紧气缸。

更进一步的，所述高度测试机构包括安装柱、安装于所述安装柱上的检测部气缸、安装于所述检测部气缸底部的检测部压板、安装于所述检测部压板底部的压头以及安装于所述压头一侧的位移传感器。

更进一步的，所述压头的底面设置有多个磁铁。

更进一步的，所述位移传感器为gt2-h12高精度接触式数字传感器。

更进一步的，所述机架靠近所述铆接机构的一侧设置有料盒。

本实用新型的执行器活塞铆接设备，所述进出料机构将产品进料，所述定位机构将产品的零件定位，包括杆件、活塞以及垫片，具体的具体的，活塞和垫片均套设于杆件上，所述支撑机构将产品顶升后，所述铆接机构将垫片和活塞铆接至杆件上，得到产品，然后将产品移动至所述高度测试机构上，对铆接点的高度进行测试，测试合格，则进入下一步生产，测试不合格，则放入所述废料箱；所述执行器活塞铆接设备实现了执行器活塞部件的自动化铆接，节省人力。

附图说明

图1为本实用新型的执行器活塞铆接设备的示意图；

图2为本实用新型的执行器活塞铆接设备部分机架移除状态的示意图；

图3为本实用新型的执行器活塞铆接设备的铆接机构的示意图；

图4为本实用新型的执行器活塞铆接设备的支撑机构的示意图；

图中标记为：机架1，工作台10，废料箱11，料盒12，进出料机构2，进料滑轨21，进料滑动板22，进料气缸23，定位机构3，载板31，承载块32，定位柱33，锁紧销34，定位孔35，铆接机构4，安装架41，铆接部滑轨42，滑块43，手柄44，铆接机45，安装板46，夹头47，夹持气缸48，支撑机构5，固定板51，支撑部安装块52，固定架53，导向柱54，升降板55，支撑盘56，定位顶针561，升降液压缸57，锁紧销58，锁紧气缸59，高度测试机构6，安装柱61，检测部气缸62，检测部压板63，压头64，位移传感器65。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

如图1至图4所示，本实用新型提供一种执行器活塞铆接设备，包括机架1、设置于所述机架1上的工作台10、设置于所述工作台10上的进出料机构2、设置于所述进出料机构2上的定位机构3、设置于所述进出料机构2上方的铆接机构4、设置于所述铆接机构4下方的支撑机构5、设置于所述进出料机构2一侧的高度测试机构6以及设置于所述工作台10下方的废料箱11。所述进出料机构2将产品进料，所述定位机构3将产品的零件定位，包括杆件、活塞以及垫片，具体的具体的，活塞和垫片均套设于杆件上，所述支撑机构5将产品顶升后，所述铆接机构4将垫片和活塞铆接至杆件上，得到产品，然后将产品移动至所述高度测试机构6上，对铆接点的高度进行测试，测试合格，则进入下一步生产，测试不合格，则放入所述废料箱11；所述执行器活塞铆接设备实现了执行器活塞杆的自动化铆接，节省人力。

所述进出料机构2包括设置于所述工作台10上的进料滑轨21、与所述进料滑轨21滑动配合的进料滑动板22、驱动所述进料滑动板22沿所述进料滑轨21滑动的进料气缸23、设置于所述进料滑动板22上的定位针(未标注)以及设置于所述进料滑轨21两端的缓冲件(未标注)。所述进料气缸23驱动所述进料滑动板22沿所述进料滑轨21滑动，所述定位针用于与所述定位机构3对接，将所述定位机构3定位，定位后，在对所述定位机构3传输时候不会发生位置偏移。

所述定位机构3包括与所述进出料机构2相连的载板31、安装于所述载板31上的承载块32、设置于所述承载块32中的圆柱状的定位柱33以及将所述定位柱33和所述承载块32锁紧的锁紧销34，所述定位柱33中设置有定位孔35；所述进料滑动板22上设置有若干锯齿状的上定位部，所述载板31的下部设置有与所述上定位部配合的若干锯齿状的下定位部，通过相互配合的上定位部和下定位部将所述载板31定位在所述进料滑动板22上，定位方便，且定位后不会发生位置偏移。所述定位孔35用于对产品的杆件定位，所述定位柱33用于承载产品的垫片和活塞。

所述铆接机构4包括安装架41、竖直设置于所述安装架41上的铆接部滑轨42、与所述铆接部滑轨42滑动配合的滑块43、驱动所述滑块43沿所述铆接部滑轨42滑动的手柄44、安装于所述滑块43上的铆接机45、与所述安装架41相连的安装板46、安装于所述安装板46上的夹头47以及驱动所述夹头47进退和夹持的夹持气缸48。在产品传输至所述铆接机构4处时，所述夹持气缸48驱动所述夹头47前进，将产品夹持，然后所述铆接机45对产品进行铆接；可以通过所述手柄44调节所述滑块43的位置，调节方便。

所述支撑机构5包括固定板51、安装于所述固定板51上的支撑部安装块52、与所述固定板51相连的固定架53、安装于所述固定架53上的导向柱54、与所述导向柱54滑动配合的升降板55、安装于所述升降板55上的支撑盘56、驱动所述升降板55沿所述导向柱54滑动的升降液压缸57、设置于所述支撑部安装块52一侧的锁紧销58以及设置于所述锁紧销58一侧的锁紧气缸59，所述支撑盘56的顶部设置于定位顶针561。所述升降液压缸57驱动所述升降板55沿所述导向柱54滑动，所述升降液压缸57驱动所述升降板55沿所述导向柱54升高，所述支撑盘56升高与所述定位柱33的底部抵接将所述定位柱33顶升，并所述定位顶针561与所述定位柱33底部的定位孔定位后，所述锁紧气缸59前进与所述锁紧销58抵接将所述支撑盘56锁定，便于所述铆接机构4进行铆接。

所述高度测试机构6包括安装柱61、安装于所述安装柱61上的检测部气缸62、安装于所述检测部气缸62底部的检测部压板63、安装于所述检测部压板63底部的压头64以及安装于所述压头64一侧的位移传感器65。所述检测部气缸62驱动所述检测部压板63下降，所述压头64与产品顶部抵接后，所述位移传感器65检测铆接点的高度即可，检测方便高效。

所述压头64的底面设置有多个磁铁(未标注)。

所述位移传感器65为gt2-h12高精度接触式数字传感器。

所述机架1靠近所述铆接机构4的一侧设置有料盒12。

本实用新型的执行器活塞铆接设备，所述进出料机构2将产品进料，所述定位机构3将产品的零件定位，包括杆件、活塞以及垫片，具体的具体的，活塞和垫片均套设于杆件上，所述支撑机构5将产品顶升后，所述铆接机构4将垫片和活塞铆接至杆件上，得到产品，然后将产品移动至所述高度测试机构6上，对铆接点的高度进行测试，测试合格，则进入下一步生产，测试不合格，则放入所述废料箱11；所述执行器活塞铆接设备实现了执行器活塞部件的自动化铆接，节省人力。

以上所述，仅是本实用新型的最佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，利用上述揭示的方法内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，均属于权利要求保护的范围。