结晶器铜管热挤压模具水冷装置的制作方法

本实用新型涉及一种结晶器铜管热挤压模具，具体说是一种结晶器铜管热挤压模具水冷装置。

背景技术：

结晶器铜管生产过程复杂，其中包括熔炼、热挤压、冷拉伸、热处理、成型、精抛、镀铬等多个道序加工而成。其中热挤压道序，铜坯料需要加热到900-960℃进行加工，在批量生产过程中，热挤压模具需要反复吸收坯料所带来的热量，如果冷却不及时，挤压杆、挤压头、热挤凹模等模具会因持续高温导致硬度降低造成模具变形、失效，进而报废。

现有采用的冷却方式比较粗放简单，模具在油压机的作用下对坯料a进行热挤压，挤压完成后，对模具进行冷却，将挤压杆、挤压头放入水桶内进行冷却，热挤下模冷却方式是直接将水倒入模腔内进行冷却，这种冷却方法一是费时费力，效率低；二是浪费水源。

技术实现要素：

鉴于上述现状，本实用新型提供了一种结晶器铜管热挤压模具水冷装置，通过接入自来水可实现自动冷却，冷却效果好，劳动效率高，大大降低了工作的劳动强度，而且水源可以循环利用，可降低生产成本。

本实用新型的技术解决方案是;一种结晶器铜管热挤压模具水冷装置，包括热挤压上模、热挤压下模，以及安装在热挤压上模中心位置的挤压杆及连接在挤压杆上的挤压头；热挤压下模内套嵌入热挤压凹模；其中在所述热挤压上模的挤压杆、挤压头和热挤压下模的本体上分别设有冷却循环系统。

上述中，所述挤压杆及挤压头中心内部开有相通的中心冷却水孔，以及位于中心冷却水孔内设有相通的中心冷却水管，该中心冷却水管下端通过挤压杆底部反水口与中心冷却水孔之间留有的间隙相通形成的循环水腔，所述中心冷却水管与上模座进水口连通，所述中心冷却水孔与上模座出水口连通。

上述中，在所述热挤压下模内套嵌入热挤压凹模，热挤压下模内套径向分布有环形槽，该环形槽的首尾端与热挤下模上设有的进出水口连通。

本实用新型的有益效果是：水路冷却系统从热挤压上模开始，通过进水口进入，水路通过热挤压上模流入挤压杆，通过挤压杆的内置下返水管，进入挤压头底部后，上返到挤压杆的冷却循环水腔，通过循环水腔到达出水口，整个循环对挤压杆、挤压头进行了冷却。热挤压凹模为组合式装配，凹模外套内壁有冷却环槽，在凹模外套设有进水口，进水通过环槽，将热量带走后，从出水口留出，达到冷却效果。因此，通过水冷装置的设计，使挤压杆、挤压头、热挤凹模始终处于稳定的工作状态，提高其使用寿命，确保产品质量。因此，热挤压模具具备冷却装置，通过接入自来水可实现自动冷却，冷却效果好，劳动效率高，大大降低了工作的劳动强度，而且水源可以反复利用，节约成本。

附图说明

图1是本实用新型结构视图；

图2是图1的挤压杆视图；

图3是图1的挤压头视图。

具体实施方式

下面将结合附图实施例对本实用新型作进一步地说明。

见图1至图3所示的一种结晶器铜管热挤压模具水冷装置，包括热挤压上模1、热挤压下模9，以及安装在热挤压上模1中心位置的挤压杆2及连接在挤压杆2上的挤压头3；热挤压下模9内套嵌入热挤压凹模5。本实用新型是在所述热挤压上模1的挤压杆2、挤压头3和热挤压下模9的本体上分别设有冷却循环系统。本实施例中，所述挤压杆2及挤压头3中心内部开有相通的中心冷却水孔10，以及位于中心冷却水孔10内设有相通的中心冷却水管12，该中心冷却水管12下端通过挤压杆底部反水口11与中心冷却水孔10之间留有的间隙相通形成的循环水腔16，所述中心冷却水管12与上模进水口13连通，所述中心冷却水孔10与上模出水口14连通。本实施例中，在所述热挤下模9内套嵌入热挤压凹模5，热挤压下模9内套径向分布有环形槽7，该环形槽7的首尾端与热挤下模9上设有的进出水口8、6连通。本实施例采用在热挤压下模9与热挤压凹模5采用热装过盈配合，防止漏水。

实施本新型的关键是在热挤压模具的热挤压上模1、挤压杆2、压盖4、挤压头3设计了循环水路。当挤压杆2、挤压头对结晶器铜管a进行挤压时，通过上下模水冷却循环系统，实现了模具冷却自动化，提高模具寿命，保证产品质量；首先在热挤压上模1的上端及中间部位设计了贯通的水路，下方与之配合的挤压杆2中心部位设计了通孔,在挤压杆2内部通过固定块15与中心冷却水管12进行焊接件，使其与挤压杆2内孔形成了循环水腔16，挤压杆2前部通过螺纹连接，与挤压头3进行配合，挤压杆2内部的进水中心冷却水管12达到挤压头3内孔底部后，冷却水进入循环水腔16，在挤压杆2顶部与压盖4配合位置设有上模出水口14，途经上模出水口14流出，整个循环过程从上模进水口13开始，经过热挤压上模1、挤压杆2、挤压头3、压盖4，最后在上模出水口14流出，完成模具热挤压上模1的冷却过程。本实施例所述热挤压下模9的冷却。采用热挤压凹模5嵌入热挤压下模9内，利用热挤压下模9内壁的冷却环槽7，通过冷却环槽7与安装在热挤压下模9的进水口8、出水口6连通，使其冷却水通过冷却环槽7，将热量带走后，从出水口6流出，达到冷却效果。上述中的热挤压模具的冷却水均连接自来水，出水口6连接到厂内循环水池，避免水资源的浪费。

上模冷却系统工作原理：

1、上模座进水口13通过软管与自来水相连接，热挤压上模1在侧方及中间部分设计了贯穿的通孔，在通水后，进过侧方孔位流入到中间孔位；

2、挤压杆2在压盖4的配合下，将挤压杆2固定在热挤压上模1的中间部位，其中挤压杆2中间部位有通孔，通孔中镶嵌了固定块15与中心冷却水管12焊接一体件，水经有热挤压上模1中间孔位流入到挤压杆2的中心冷却水管12中；

3、挤压杆2与挤压头3，通过螺纹相连接；

4、水经由中心冷却水管12流入挤压杆2与挤压头3的间隙中形成了循环水腔；

5、在自来水压力作用下，水上返到挤压杆2循环水腔的最上方；

6、挤压杆2与压盖4配合处设计了出水孔b（图中的虚线部分），出水孔b与上模出水孔14相连接，上模出水孔14与外接的软管（图中未给出）连接，上模出水孔14流出的水经过软管连接到水池中；

7、整个冷却循环过程如下：打开自来水---进过上模进水口13---流入到中心冷却水孔10位---流入挤压杆2、中心冷却水管12---水通过挤压头3的孔位及挤压杆2的循环水腔16---带走热量---经过挤压杆2与压盖4的通孔---经上模出水孔14流出---导入水池，完成对模具的冷却，在生产时，自来水始终打开，通过水的不断循环，达到冷却的目的。

8、其中挤压杆2（与压盖4配合位置）周圈有三个环槽，其中上下环槽设有密封槽，通过橡胶密封垫圈进行密封，防止漏水；中间环槽钻有通孔，与压盖4配合，连接上模出水孔14。

上述中的密封槽及安装其内的橡胶密封垫圈属已有技术的安装方式。

下模冷却系统工作原理：

1、热挤下模冷却系统包括：热挤压凹模5，出水口6，带环槽的挤压凹模外套5，进水口8。

2、热挤压凹模5为组合式装配，热挤压下模9内壁有冷却环槽7，冷却环槽7与热挤压下模9形成了水缝；其中热挤压下模9上下设计了与冷却环槽7连通的两个通孔，分别与进水口8、出水口6相匹配。

3、自来水通过软管连接到进水口8，之后进入冷却环槽7，将环槽缝隙充满后，在自来水压力作用下，从出水口6流出，导入到水池中，通过自来水的循环，达到冷却效果。

本新型的热挤压模具的冷却水均连接自来水，出水口连接到厂内循环水池，避免水资源的浪费。