主轴结构的制作方法

本实用新型涉及齿轮加工技术领域，具体地，涉及一种主轴结构。

背景技术：

滚齿机是齿轮加工机床中应用最广泛的一种机床，滚刀主轴上设置有铜套，铜套与滚刀主轴为一体设计，加工齿轮时，滚刀主轴高速转动，铜套与轴套摩擦，铜套受热发生形变，进而降低了加工齿轮的精度，同时，限制了滚刀主轴的转速，使得加工后的齿轮表面粗糙；当铜套损坏时，需要将整个滚刀主轴更换，增加了滚齿机的设备维护成本。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种主轴结构。

本实用新型公开的一种主轴结构，包括转动轴、轴套及支撑件，轴套套设于转动轴；支撑件套设于转动轴并抵接轴套的内侧壁，转动轴转动时，支撑件与轴套内侧壁抵接处相对静止。

根据本实用新型的一实施方式，支撑件包括第一轴承及第二轴承，第一轴承及第二轴承分别套设于转动轴的两端。

根据本实用新型的一实施方式，还包括弹性件，弹性件套设于转动轴，弹性件的一端抵接第二轴承，弹性件的另一端抵接轴套。

根据本实用新型的一实施方式，弹性件包括固定块及弹簧，固定块套设于转动轴，弹簧的一端抵接的固定块，弹簧的另一端抵接轴套。

根据本实用新型的一实施方式，转动轴包括轴板及轴杆，轴板抵接轴套，轴杆连接轴板，轴套套设于轴杆。

根据本实用新型的一实施方式，轴板具有第一通孔。

根据本实用新型的一实施方式，轴杆具有第一梯壁及第二梯壁，第一梯壁抵接支撑件，第二梯壁与第一梯壁并排设置。

根据本实用新型的一实施方式，轴套包括套筒、第一端盖及第二端盖，套筒套设于轴杆，第一端盖设置于套筒的一端，第一端盖与轴板抵接，且第一端盖套设于轴杆；第二端盖设置于套筒的另一端，且第二端盖套设于轴杆。

根据本实用新型的一实施方式，套筒具有第一沉孔及第二沉孔，第一沉孔及第二沉孔分别设置于套筒的两端。

根据本实用新型的一实施方式，还包括传动齿轮，传动齿轮套设于转动轴。

本实用新型的主轴结构的有益效果在于，通过转动轴、轴套及支撑件的配合使用，有效避免了转动轴在工作时支撑件发热变形，影响加工齿轮的精度，且能满足转动轴提速的需求，使得加工后的齿轮表面光滑平整，当支撑件损坏后，只需要进行更换支撑件即可，无需更换转动轴，大大降低使用成本。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为实施例中主轴结构的立体图；

图2为实施例中主轴结构的剖视图；

图3为实施例中转动轴的立体结构图；

图4为实施例中轴套的立体结构图；

图5为实施例中轴套的另一立体结构图；

图6为实施例中第一端盖的立体结构图；

图7为实施例中第二端盖的立体结构图；

图8为实施例中弹性件的立体结构图。

附图标记说明：

1-转动轴；11-轴板；111-第一通孔；112-凸块；12-轴杆；121-第一梯壁；122-第二梯壁；123-螺纹；124-键槽；2-轴套；21-套筒；211-第一沉孔；212-第二沉孔；22-第一端盖；23-第二端盖；3-支撑件；31-第一轴承；32-第二轴承；4-弹性件；41-固定块；42-弹簧；5-传动齿轮。

具体实施方式

以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

如图1及图2，图1为实施例中主轴结构的立体图；图2为实施例中主轴结构的剖视图。如图所示，本实用新型的主轴结构包括转动轴1、轴套2及支撑件3，轴套2套设于转动轴1，支撑件3套设于转动轴1，支撑件3抵接轴套2的内壁，转动轴1工作转动时，轴套2内壁与支撑件3抵接处相对于转动轴1静止。

再一并参照图3，图3为实施例中转动轴1的立体结构图。如图所示，转动轴1包括轴板11及轴杆12，轴板11的一侧连接轴杆12；轴板11及轴杆12同时被第一通孔111贯穿，具体应用时，第一通孔111位于轴板11与轴杆12的中部，第一通孔111用以安装滚齿机不同型号的滚刀，增加滚齿机的适用性；轴板11上还设有凸块112，凸块112的一侧连接轴杆12，凸块112卡接于轴套2，增强轴套2套设于转动轴1后的密封性，同时方便安装。具体的，凸轮112位于轴板11的中部。轴杆12远离凸块112的一端的纵截面呈阶梯状，故形成第一梯壁121及第二梯壁122，第一梯壁121与第二梯壁122并排设置，第一梯壁121的壁面大于第二梯壁122的壁面；轴杆12远离轴板11的一端还设有螺纹123及键槽124，螺纹123位于轴杆12的外壁面，键槽124的设置方向与第二梯壁122垂直。

优选地，第一通孔111内设置有密封圈(图中未标识)，防止加工齿轮时所产生的铁屑进入轴套2内。

具体应用时，首先，轴套2套设于轴杆12，凸块112卡设于轴套2的一端，螺纹123及键槽124露于轴套2的另一端，于此同时，将支撑件3套入轴杆12，再将传动齿轮5套入轴杆12且与第二梯壁122抵接，传动齿轮5通过键槽124进行径向固定，最后，将螺母(图中未标识)套设于螺纹123，并通过拧动螺母(图中未标识)将传动齿轮5进行轴向固定。

再一并参照图4-图7，图4为实施例中轴套2的立体结构图；图5为实施例中轴套2的另一立体结构图；图6为实施例中第一端盖22的立体结构图；图7为实施例中第二端盖23的立体结构图。如图所示，轴套2包括套筒21、第一端盖22及第二端盖23，第一端盖22及第二端盖23分别设置于套筒21的两端；套筒21具有第一沉孔211及第二沉孔212，第一沉孔211位于套筒21的一端，第二沉孔212位于套筒21的另一端；第一沉孔211及第二沉孔212的内壁面还设有螺纹123，第一端盖22及第二端盖23均通过旋转拧入到套筒21内；具体应用时，第一端盖22位于套筒21内，第二端盖23露于套筒21外。

具体应用时，首先，将支撑件3放置于第一沉孔211内，再将第一端盖22拧入第一沉孔211内，对支撑件3进行固定，其次，轴杆12分别穿过第一沉孔211及支撑件3，轴杆12设有螺纹123的一端穿过第二沉孔212后露于外部，最终，将第二端盖23拧入第二沉孔212，进行固定和密封。

再一并参照图8，图8为实施例中弹性件4的立体结构图。如图所示，支撑件3包括第一轴承31及第二轴承32，第一轴承31及第二轴承32均套设于轴杆12上；具体应用时，第一轴承31位于第一沉孔211内，第一轴承31抵接第一沉孔211的内壁，且第一轴承31固定设置于第一沉孔211内；第二轴承32抵接第一梯壁121，第二轴承32通过第一梯壁121进行定位和固定，第二轴承32位于第二沉孔212内，且第二轴承32固定设置于第二沉孔212内。

优选地，轴杆12上还套设有第三轴承(图中未标识)，第三轴承(图中未标识)与第二轴承32拼接一起，第三轴承(图中未标识)位于第二沉孔212内，且第三轴承(图中未标识)固定设置于第二沉孔212内；减轻第二轴承32所承受的压力，提高第二轴承32的使用寿命，进而提升主轴的使用寿命。

轴杆12上还套设有弹性件4，弹性件4包括固定块41及弹簧42，固定块41套设于轴杆12上，弹簧42位于固定块41上；具体应用时，固定块41具有多个盲孔，多个盲孔沿着固定块41的边缘均匀分布，弹簧42的数量与盲孔的数量相同，弹簧42的一端抵接盲孔的内壁，弹簧42的另一端抵接第二沉孔212的壁面。

主轴的组装如下：首先，将第一轴承31套入第一沉孔211，再将第一端盖22拧紧并放置密封圈(图中未标识)，防止加工齿轮时产生的铁屑进去套筒21，其次，将轴杆12插入轴套2内，并依序穿过第一沉孔211、第一端盖22、第一轴承31、第二沉孔212、第二轴承32、第三轴承(图中未标识)及第二端盖23，于此同时，凸块112卡接于第一端盖22，且凸块112与第一端盖22螺栓连接，优选地，凸块112与第一端盖22卡接处设有密封圈(图中未标识)，既能加固连接，还能防止加工齿轮时产生的铁屑进去套筒21；再次，将固定块41套入轴杆12，并且弹簧42抵接第二沉孔212的内壁面；而后，将第二轴承32及第三轴承(图中未标识)套入轴杆12，第二轴承32同时抵接固定块41及第一梯壁121，且对固定块41存在作用力，使得弹簧42处于压缩状态，弹簧42的弹力作用于套筒21，使得套筒21朝安装滚刀一端的方向压紧，相对的，转动轴1则向远离滚刀的一端拉紧，有利于解决主轴存在轴向间隙的问题，提高加工出来的齿轮的合格率；再后，将第二端盖23套入轴杆12，且将第二端盖23拧入第二沉孔212，并放置密封圈(图中未标识)；最后，将传动齿轮5套入轴杆12，同时传动齿轮5抵接第二梯壁122，在键槽124上放入键，再将螺母(图中未标识)套入螺纹123上并拧紧。

综上，通过转动轴、轴套及支撑件的配合使用，有效避免了转动轴在工作时支撑件发热变形，影响加工齿轮的精度，且能满足转动轴提速的需求，使得加工后的齿轮表面光滑平整，当支撑件损坏后，只需要进行更换支撑件即可，无需更换转动轴，大大降低使用成本。

上所述仅为本实用新型的实施方式而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型的权利要求范围之内。