槽道自动冲铆一体设备的制作方法

本实用新型涉及一种槽道自动冲铆一体设备，属于槽道加工用设备领域。

背景技术：

槽道(哈芬槽)是一种建筑用的预埋件，需要和铆钉铆接在一起配合使用，起到连接固定的作用。目前，在进行槽道加工时，通常是将槽道先通过冲孔设备进行冲孔，然后再转移至铆钉设备进行铆接，槽道冲铆加工效率较低。

技术实现要素：

根据以上现有技术中的不足，本实用新型要解决的技术问题是：提供一种集冲孔、铆接功能于一体的槽道自动冲铆一体设备。

本实用新型所述的槽道自动冲铆一体设备，包括槽道自动上料装置、槽道冲铆一体装置、铆钉自动上料装置与槽道自动卸料装置，所述的槽道冲铆一体装置又包括中间座，中间座的顶部通过多个立柱固定有上安装板，中间座与上安装板之间从前至后依次设有相互配合的槽道冲孔结构、铆接定位结构与铆钉送铆结构，中间座的后侧设有与铆钉送铆结构相对应的铆钉加热结构，铆钉加热结构上设有与其配合的铆钉取料结构，槽道冲孔结构与槽道自动上料装置对应，铆接定位结构与槽道自动卸料装置对应，铆钉取料结构与铆钉自动上料装置对应，中间座的底部设有与铆接定位结构相对应的铆钉上顶结构，上安装板上固定有与铆接定位结构相对应的铆钉冲击结构。

工作原理：

槽道自动上料装置用来将槽道输送至槽道冲铆一体装置的槽道冲孔结构进行冲孔，然后再将槽道输送至铆接定位结构处等待定位，铆钉自动上料装置用来将铆钉输送至铆钉取料结构，铆钉取料结构再将铆钉送至铆钉加热结构，铆钉加热结构对铆钉进行加热，然后铆钉送铆结构将加热好的铆钉输送至铆接定位结构处，然后铆接定位结构夹紧槽道进行槽道定位，同时夹住铆钉，然后铆钉上顶结构将铆钉顶至槽道的冲孔内，然后铆钉冲击结构对铆钉进行冲击，即可将铆钉铆接在槽道上，完成铆接加工。

上述的槽道自动上料装置包括槽道上料架，槽道上料架的顶部固定有一排支撑柱，各支撑柱的顶部均设有上料托辊，槽道上料架的顶部还固定有前直线导轨，前直线导轨上滑动连接有前滑块，前滑块上固定有带动其运动的槽道前驱动机构，前滑块上还固定有与上料托辊对应的槽道前夹料机构。

上述的槽道冲孔结构包括冲孔油缸、上模具与下模具，上模具与下模具的两端之间均设有相互配合的第一导套与第一导轴，冲孔油缸通过第一油缸固定板固定在上安装板上，冲孔油缸的活塞杆端部与上模具的顶部固定连接，下模具的底部固定有冲模座,冲模座固定在中间座的顶部，下模具的顶部固定有冲模，冲模的顶部通过多个芯轴固定有退刀板，各芯轴上均套有定位轮，下模具的侧壁上固定有气缸安装板，气缸安装板上固定有第一定位气缸，第一定位气缸的活塞杆端部固定有第一连接板，第一连接板的两侧均通过一第一连接杆固定有定位板，上模具的底部安装有冲针，退刀板上设有与冲针相对应的第一通孔，冲模上设有与冲针相对应的凹模套。

上述的上模具的前后两侧贯穿有滑孔，滑孔内滑动连接有滑块，上模具的底部固定有椭圆冲针套与圆冲针套，所述的冲针包括椭圆冲针与圆冲针，椭圆冲针与圆冲针分别滑动连接在椭圆冲针套与圆冲针套内，所述的第一通孔包括椭圆通孔和圆通孔，椭圆通孔和圆通孔分别与椭圆冲针和圆冲针对应，所述的凹模套包括椭圆凹模套和圆凹模套，椭圆凹模套和圆凹模套分别与椭圆冲针和圆冲针对应，上模具的前侧壁上通过气缸固定座固定有换刀气缸，换刀气缸的活塞杆端部固定有换刀杆，换刀杆的另一端与滑块连接固定。

上述的铆接定位结构包括铆接框，铆接框的顶板上设有与铆钉冲击结构的冲击部件相对应的冲击通孔，铆接框的两侧均固定有连接臂，铆接框的两侧壁上均固定有第二导套，两第二导套内均滑动连接有第二导轴，两第二导轴的远端均铰接有第一摆杆，两第一摆杆的另一端均铰接有第二摆杆，两第二摆杆的另一端均与其对应的连接臂铰接，两第一摆杆的底部均与铆接框之间铰接有第二定位气缸，两第二导轴的近端均固定有第二连接板，其中一个第二连接板固定有右模具，右模具的底部固定有右模具垫块，另一个第二连接板固定有左模具与定位组件，铆接框的底板顶部固定有辅助垫块，辅助垫块的上表面与右模具垫块的下表面接触，铆接框的底板上设有与铆钉上顶结构的上顶部件相对应的上顶通孔。

上述的铆钉冲击结构包括铆接油缸与第三连接板，铆接油缸通过第二油缸固定板固定在上安装板上，第三连接板通过一组螺杆固定在上安装板上，第三连接板上贯穿并固定有第三导套，第三导套内滑动连接有第三导轴，第三导轴的上端与铆接油缸的活塞杆端部固定连接，第三导轴的下端固定有冲头。

上述的铆钉上顶结构包括安装框，安装框的底板顶部铰接有纵向摆杆，纵向摆杆的顶部铰接有横向摆杆，横向摆杆的一端与安装框的顶板之间铰接有铆钉上顶气缸，安装框的顶板上贯穿并固定有第四导套，第四导套内滑动连接有第四导轴，第四导轴的上端通过顶头座固定有顶头，第四导轴的下端与横向摆杆的另一端铰接，安装框固定在中间座的底部，第四导轴、顶头座与顶头贯穿中间座，并与铆接定位结构的夹料部件对应。

上述的铆钉送铆结构包括支架，支架的一端内侧固定有铰接座，铰接座上铰接有第一连杆与第二连杆，第一连杆的另一端铰接有第三连杆，第三连杆的另一端铰接有第五连杆，第五连杆的端部固定有卡头，卡头的卡槽内固定有两个第一磁块，第二连杆的另一端铰接有第四连杆，第四连杆的另一端与第五连杆的中部铰接，第二连杆的中部与第三连杆的中部铰接，支架的另一端的外侧固定有气缸支撑臂，气缸支撑臂与第一连杆之间铰接有铆钉送铆气缸。

上述的铆钉加热结构包括高频固定座，高频固定座固定在中间座的侧壁上，高频固定座上固定有高频加热器，高频固定座上固定有取料板，取料板上固定有加热气缸固定板，加热气缸固定板的另一端通过第四连接板与支架连接固定，加热气缸固定板上固定有加热气缸，加热气缸的活塞杆端部固定有铆钉托板，铆钉托板上嵌有与高频加热器的加热线圈相对应的第二磁块，加热气缸固定板的后侧固定有与铆钉托板平齐的过渡滑板，过渡滑板与卡头的摆动轨迹对应。

上述的铆钉取料结构包括分料固定座，分料固定座固定在取料板上，分料固定座上固定有分料气缸，分料气缸的顶部置有分料托板，分料托板的一端与分料气缸的气缸连接板固定连接，分料托板的顶部两端分别固定有第一分料板与第二分料板，第一分料板上设有第一挡料爪，第二分料板上设有第二挡料爪与分料爪，分料托板的上方置有与第一挡料爪、第二挡料爪和分料爪相对应的铆钉出料架，铆钉出料架连接铆钉自动上料装置的出料口，取料板的一端铰接有水平摆杆，水平摆杆的端部固定有铆钉夹料气缸，铆钉夹料气缸的两夹料爪上均固定有v型夹块，水平摆杆的中部与取料板的另一端之间铰接有送钉气缸。

上述的槽道自动卸料装置包括卸料架，卸料架的顶部前端固定有两个导向支架，两导向支架上固定有相对应的导向板，卸料架的顶部还固定有两排翻转支座，各翻转支座的上端均铰接有连接块，各连接块的下端均与其对应的翻转支座之间铰接有卸料气缸，每一排的连接块均固定有一卸料托板，两卸料托板之间存在间隙，卸料架的顶部还安装有滚珠丝杠导轨与后直线导轨，后直线导轨上滑动连接有后滑块，滚珠丝杠导轨联接有后伺服电机，滚珠丝杠导轨的移动螺母与后滑块之间固定有t型连接板，t型连接板的顶部固定有后纵向固定板，后纵向固定板上固定有后横向固定板，后横向固定板上固定有后固定爪，后横向固定板上还铰接有后活动爪，后活动爪和后固定爪与两导向板相对应，后活动爪与后横向固定板之间铰接有槽道后夹料气缸，卸料架的内部固定有与两卸料托板相对应的下料板。

本实用新型与现有技术相比所具有的有益效果是：

本实用新型所述的槽道自动冲铆一体设备，集冲孔、铆接功能于一体，有效提高了槽道冲铆加工的效率。

附图说明

图1是本实用新型的俯视结构示意图；

图2是图1中槽道自动上料装置的结构示意图；

图3是图2的俯视图；

图4是图2的左视图；

图5是图2中槽道前驱动机构的主视图；

图6是图5的俯视图；

图7是图2中槽道前夹料机构的主视图；

图8是图7的俯视图；

图9是本实用新型的槽道冲铆一体装置主视方向上的结构示意图；

图10是本实用新型的槽道冲铆一体装置后视方向上的结构示意图；

图11是图9中槽道冲孔结构的主视图；

图12是图11中a-a处的剖视图；

图13是图11中b-b处的剖视图；

图14是图9中铆接定位结构的后视图；

图15是图14中连接臂的内部结构的连接示意图；

图16是图14中定位组件的结构示意图；

图17是图9中铆钉冲击结构的主视图；

图18是图17的左视图；

图19是图9中铆钉上顶结构的后视图；

图20是图10中铆钉送铆结构的俯视图；

图21是图10中铆钉加热结构的局部结构示意图；

图22是图21中a处的放大图；

图23是图9中槽道调整结构的结构示意图；

图24是图9中模具防撞结构的结构示意图；

图25是图1中槽道自动卸料装置的结构示意图；

图26是图25中b处的放大图；

图27是图25中c处的放大图；

图28是图25的左视图；

图29是图25的俯视图；

图30是图29中c-c处的剖视图；

图31是本实用新型的电气控制原理图。

图中：1、槽道自动上料装置；2、槽道冲铆一体装置；3、铆钉自动上料装置；4、槽道自动卸料装置；5、槽道前驱动机构；6、槽道前夹料机构；7、前直线导轨；8、齿条；9、槽道上料架；10、支撑柱；11、槽道支撑臂；12、槽道托板；13、上料托辊；14、驱动安装板；15、调间隙气缸；16、驱动齿轮；17、减速机；18、塞打螺栓；19、限位板；20、齿轮护罩；21、限位螺栓；22、减速机固定板；23、纵向固定板；24、横向固定板；25、槽道前夹料气缸；26、前活动爪；27、前固定爪；28、夹齿；29、铆钉上顶结构；30、中间座；31、铆接定位结构；32、槽道；33、铆钉冲击结构；34、上安装板；35、铆钉加热结构；36、立柱；37、槽道冲孔结构；38、冲模座；39、槽道调整结构；40、铆钉送铆结构；41、扶正托辊；42、铆钉取料结构；43、下模具；44、冲模；45、定位轮；46、芯轴；47、退刀板；48、圆冲针；49、换刀气缸；50、气缸固定座；51、冲孔油缸；52、第一油缸固定板；53、上模具；54、第一导套；55、第一导轴；56、定位板；57、第一连接杆；58、第一连接板；59、第一定位气缸；60、气缸安装板；61、圆凹模套；62、椭圆凹模套；63、圆通孔；64、椭圆通孔；65、椭圆冲针；66、椭圆冲针套；67、圆冲针套；68、换刀滑孔；69、换刀滑块；70、换刀杆；71、连接臂；72、第二定位气缸；73、第二导套；74、第二导轴；75、第二连接板；76、右模具；77、蛇板；78、定位组件；79、左模具；80、右模具垫块；81、辅助垫块；82、铆接框；83、第二摆杆；84、第一摆杆；85、定位杆；86、限位块；87、弹簧；88、壳体；89、铆接油缸；90、第二油缸固定板；91、螺杆；92、第三导轴；93、第三连接板；94、第三导套；95、冲头；96、安装框；97、纵向摆杆；98、横向摆杆；99、第四导轴；100、第四导套；101、顶头座；102、顶头；103、铆钉上顶气缸；104、铆钉送铆气缸；105、支架；106、铰接座；107、第一连杆；108、第二连杆；109、第一磁块；110、卡头；111、第五连杆；112、第三连杆；113、第四连杆；114、第四连接板；115、加热气缸固定板；116、加热气缸；117、第二磁块；118、铆钉托板；119、加热线圈；120、高频加热器；121、高频固定座；122、取料板；123、送钉气缸；124、铆钉；125、分料爪；126、铆钉出料架；127、分料固定座；128、分料气缸；129、气缸连接板；130、分料托板；131、第一分料板；132、第一挡料爪；133、第二挡料爪；134、第二分料板；135、v型夹块；136、铆钉夹料气缸；137、水平摆杆；138、扶正滑块；139、扶正直线导轨；140、导向辊；141、扶正托辊；142、扶正气缸；143、升降座；144、扶正顶头；145、卸料架；146、下料板；147、导向支架；148、卸料气缸；149、导向板；150、翻转支座；151、后固定爪；152、后活动爪；153、槽道后夹料气缸；154、后横向固定板；155、后纵向固定板；156、后直线导轨；157、t型连接板；158、后滑块；159、滚珠丝杠导轨；160、移动螺母；161、卸料托板；162、连接块；163、后伺服电机；164、模具防撞结构；165、防撞连接板；166、导向块；167、防撞挡板；168、槽道挡板气缸；169、前伺服电机；170、铆钉检测光电开关；171、气缸支撑臂。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例做进一步描述：

如图1至图31所示，本实用新型所述的槽道自动冲铆一体设备，包括槽道自动上料装置1、槽道冲铆一体装置2、铆钉自动上料装置3与槽道自动卸料装置4，所述的槽道冲铆一体装置2又包括中间座30，中间座30的顶部通过多个立柱36固定有上安装板34，中间座30与上安装板34之间从前至后依次设有相互配合的槽道冲孔结构37、铆接定位结构31与铆钉送铆结构40，中间座的后侧设有与铆钉送铆结构40相对应的铆钉加热结构35，铆钉加热结构35上设有与其配合的铆钉取料结构42，槽道冲孔结构37与槽道自动上料装置1对应，铆接定位结构31与槽道自动卸料装置4对应，铆钉取料结构42与铆钉自动上料装置3对应，中间座30的底部设有与铆接定位结构31相对应的铆钉上顶结构29，上安装板34上固定有与铆接定位结构31相对应的铆钉冲击结构33。

工作原理：

槽道自动上料装置1用来将槽道32输送至槽道冲铆一体装置2的槽道冲孔结构37进行冲孔，然后再将槽道32输送至铆接定位结构31处等待定位，铆钉自动上料装置3用来将铆钉124输送至铆钉取料结构42，铆钉取料结构42再将铆钉124送至铆钉加热结构35，铆钉加热结构35对铆钉124进行加热，然后铆钉送铆结构40将加热好的铆钉124输送至铆接定位结构31处，然后铆接定位结构31夹紧槽道32进行槽道定位，同时夹住铆钉124，然后铆钉上顶结构29将铆钉124顶至槽道32的冲孔内，然后铆钉冲击结构33对铆钉124进行冲击，即可将铆钉124铆接在槽道32上，完成铆接加工。

上述的槽道自动上料装置1包括槽道上料架9，槽道上料架9的顶部固定有一排支撑柱10，各支撑柱10的顶部均设有上料托辊13，槽道上料架9的顶部还固定有前直线导轨7，前直线导轨7上滑动连接有前滑块，前滑块上固定有带动其运动的槽道前驱动机构5，前滑块上还固定有与上料托辊13对应的槽道前夹料机构6；上述的槽道前驱动机构5包括齿条8与驱动安装板14，齿条8固定在前直线导轨7的一侧壁上，驱动安装板14固定在前滑块上，驱动安装板14上设有减速机固定板22，减速机固定板22上固定有减速机17，减速机17联接有前伺服电机169，减速机17的驱动齿轮16与齿条8啮合，可通过设置减速机17的转动齿数，从而便于设置物料进给的距离；上述的减速机固定板22通过一塞打螺栓18与驱动安装板14连接，驱动安装板14上固定有限位板19，限位板19上设有与减速机固定板22相对应的限位螺栓21，减速机固定板22与驱动安装板14之间铰接有调间隙气缸15，调间隙气缸15动作，可带动减速机固定板22绕着塞打螺栓18旋转，从而调整驱动齿轮16与齿条8的配合间隙，防止制作过程中的加工误差导致组装后驱动齿轮16与齿条8无法正常啮合；上述的驱动安装板14的底部固定有与驱动齿轮16相对应的齿轮护罩20，起保护作用；上述的槽道前夹料机构6包括纵向固定板23，纵向固定板23固定在驱动安装板14上，纵向固定板23的上端固定有横向固定板24，横向固定板24的端部设有前固定爪27与前活动爪26，前固定爪27与前活动爪26均与托辊13相对应，前固定爪27与前活动爪26上均铰接有夹齿28，横向固定板24上铰接有槽道前夹料气缸25，槽道前夹料气缸25的活塞杆与前活动爪26铰接；各支撑柱10的上端分别通过一槽道支撑臂11固定有一槽道托板12，可存放物料。

上述的槽道冲孔结构37包括冲孔油缸51、上模具53与下模具43，上模具53与下模具43的两端之间均设有相互配合的第一导套54与第一导轴55，冲孔油缸51通过第一油缸固定板52固定在上安装板34上，冲孔油缸51的活塞杆端部与上模具53的顶部固定连接，下模具43的底部固定有冲模座38,冲模座38固定在中间座30的顶部，下模具43的顶部固定有冲模44，冲模44的顶部通过多个芯轴46固定有退刀板47，各芯轴46上均套有定位轮45，下模具43的侧壁上固定有气缸安装板60，气缸安装板60上固定有第一定位气缸59，第一定位气缸59的活塞杆端部固定有第一连接板58，第一连接板58的两侧均通过一第一连接杆57固定有定位板56，上模具53的底部安装有冲针，退刀板47上设有与冲针相对应的第一通孔，冲模44上设有与冲针相对应的凹模套；上述的上模具53的前后两侧贯穿有换刀滑孔68，换刀滑孔68内滑动连接有换刀滑块69，上模具53的底部固定有椭圆冲针套66与圆冲针套67，所述的冲针包括椭圆冲针65与圆冲针48，椭圆冲针65与圆冲针48分别滑动连接在椭圆冲针套66与圆冲针套67内，所述的第一通孔包括椭圆通孔64和圆通孔63，椭圆通孔64和圆通孔63分别与椭圆冲针65和圆冲针48对应，所述的凹模套包括椭圆凹模套62和圆凹模套61，椭圆凹模套62和圆凹模套61分别与椭圆冲针65和圆冲针48对应，上模具53的前侧壁上通过气缸固定座50固定有换刀气缸49，换刀气缸49的活塞杆端部固定有换刀杆70，换刀杆70的另一端与换刀滑块69连接固定，通过换刀气缸49动作，使换刀滑块69对应不同的冲针，从而可根据需要选择椭圆冲针65或圆冲针48；上述的冲模座38的前侧设有槽道调整结构39，槽道调整结构39包括两平行的扶正直线导轨139，两扶正直线导轨139上均滑动连接有扶正滑块138，两扶正滑块138上固定有升降座143，升降座143的框架内固定有扶正气缸142，扶正气缸142的伸缩杆贯穿升降座143的底部并固定有扶正顶头144，升降座143的上端铰接有扶正托辊141，升降座143的顶部铰接有两相对应的导向辊140；上述的冲模座38的顶部还设有模具防撞结构164，模具防撞结构164包括防撞连接板165，防撞连接板165上固定有两导向块166，两导向块166之间滑动连接有防撞挡板167，防撞挡板167与防撞连接板165之间铰接有槽道挡板气缸168；

上述的铆接定位结构31包括铆接框82，铆接框82的顶板上设有与铆钉冲击结构33的冲击部件相对应的冲击通孔，铆接框82的两侧均固定有连接臂71，铆接框82的两侧壁上均固定有第二导套73，两第二导套73内均滑动连接有第二导轴74，两第二导轴74的远端均铰接有第一摆杆84，两第一摆杆84的另一端均铰接有第二摆杆83，两第二摆杆83的另一端均与其对应的连接臂71铰接，两第一摆杆84的底部均与铆接框82之间铰接有第二定位气缸72，两第二导轴74的近端均固定有第二连接板75，其中一个第二连接板75固定有右模具76，右模具76的底部固定有右模具垫块80，另一个第二连接板75固定有左模具79与定位组件78，定位组件78包括壳体88，壳体88固定在其对应的第二连接板75上，第二连接板75与壳体88之间贯穿有定位杆55，定位杆55上设有限位块86，定位杆55上套有弹簧87，弹簧87位于限位块86与壳体88之间，铆接框82的底板顶部固定有辅助垫块81，辅助垫块81的上表面与右模具垫块80的下表面接触，铆接框82的底板上设有与铆钉上顶结构29的上顶部件相对应的上顶通孔，根据槽道32的规格，在右模具76的上方置有不同规格的蛇板77，两第二定位气缸72动作，两第二定位气缸72的活塞杆伸出，通过第二摆杆83、第一摆杆84推动第二导轴74向内侧运动，右模具76与左模具79配合可夹住铆钉124，蛇板77与定位杆85配合夹紧槽道32进行定位；

上述的铆钉冲击结构33包括铆接油缸89与第三连接板93，铆接油缸89通过第二油缸固定板90固定在上安装板34上，第三连接板93通过一组螺杆91固定在上安装板34上，第三连接板93上贯穿并固定有第三导套94，第三导套94内滑动连接有第三导轴92，第三导轴92的上端与铆接油缸89的活塞杆端部固定连接，第三导轴92的下端固定有冲头95。

上述的铆钉上顶结构29包括安装框96，安装框96的底板顶部铰接有纵向摆杆97，纵向摆杆97的顶部铰接有横向摆杆98，横向摆杆98的一端与安装框96的顶板之间铰接有铆钉上顶气缸103，安装框96的顶板上贯穿并固定有第四导套100，第四导套100内滑动连接有第四导轴99，第四导轴99的上端通过顶头座101固定有顶头102，第四导轴99的下端与横向摆杆98的另一端铰接，安装框96固定在中间座30的底部，第四导轴99、顶头座101与顶头102贯穿中间座30，并与铆接定位结构31的夹料部件对应。

上述的铆钉送铆结构40包括支架105，支架105的一端内侧固定有铰接座106，铰接座106上铰接有第一连杆107与第二连杆108，第一连杆107的另一端铰接有第三连杆112，第三连杆112的另一端铰接有第五连杆111，第五连杆111的端部固定有卡头110，卡头110的卡槽内固定有两个第一磁块109，第二连杆108的另一端铰接有第四连杆113，第四连杆113的另一端与第五连杆111的中部铰接，第二连杆108的中部与第三连杆112的中部铰接，支架105的另一端的外侧固定有气缸支撑臂171，气缸支撑臂171与第一连杆107之间铰接有铆钉送铆气缸104；

上述的铆钉加热结构35包括高频固定座121，高频固定座121固定在中间座30的侧壁上，高频固定座121上固定有高频加热器120，高频固定座121上固定有取料板122，取料板122上固定有加热气缸固定板115，加热气缸固定板115的另一端通过第四连接板114与支架105连接固定，加热气缸固定板115上固定有加热气缸116，加热气缸116的活塞杆端部固定有铆钉托板118，铆钉托板118上嵌有与高频加热器120的加热线圈119相对应的第二磁块117，加热气缸固定板115的后侧固定有与铆钉托板118平齐的过渡滑板41，过渡滑板41与卡头110的摆动轨迹对应；

上述的铆钉取料结构42包括分料固定座127，分料固定座127固定在取料板122上，分料固定座127上固定有分料气缸128，分料气缸128的顶部置有分料托板130，分料托板130的一端与分料气缸128的气缸连接板129固定连接，分料托板130的顶部两端分别固定有第一分料板131与第二分料板134，第一分料板131上设有第一挡料爪132，第二分料板134上设有第二挡料爪133与分料爪125，分料托板130的上方置有与第一挡料爪132、第二挡料爪133和分料爪125相对应的铆钉出料架126，铆钉出料架126的首端连接铆钉自动上料装置3的出料口，铆钉出料架126的尾端设有与第二挡料爪133相对应的铆钉检测光电开关170，取料板122的一端铰接有水平摆杆137，水平摆杆137的端部固定有铆钉夹料气缸136，铆钉夹料气缸136的两夹料爪上均固定有v型夹块135，水平摆杆137的中部与取料板122的另一端之间铰接有送钉气缸123；

上述的铆钉自动上料装置3包括铆钉上料架，铆钉上料架上固定有振动上料盘，振动上料盘的出料口与铆钉出料架126连接；

上述的槽道自动卸料装置4包括卸料架145，卸料架145的顶部前端固定有两个导向支架147，两导向支架147上固定有相对应的导向板149，卸料架145的顶部还固定有两排翻转支座150，各翻转支座150的上端均铰接有连接块162，各连接块162的下端均与其对应的翻转支座150之间铰接有卸料气缸148，每一排的连接块162均固定有一卸料托板161，两卸料托板161之间存在间隙，卸料架145的顶部还安装有滚珠丝杠导轨159与后直线导轨156，后直线导轨156上滑动连接有后滑块158，滚珠丝杠导轨159联接有后伺服电机163，滚珠丝杠导轨159的移动螺母160与后滑块158之间固定有t型连接板157，t型连接板157的顶部固定有后纵向固定板155，后纵向固定板155上固定有后横向固定板154，后横向固定板154上固定有后固定爪151，后横向固定板154上还铰接有后活动爪152，后活动爪152和后固定爪151与两导向板149相对应，后活动爪152与后横向固定板154之间铰接有槽道后夹料气缸153，卸料架145的内部固定有与两卸料托板161相对应的下料板146；

本实用新型所述的槽道自动冲铆一体设备，还包括plc控制器，上述的前伺服电机169、后伺服电机163、铆钉检测光电开关170、冲孔油缸51、铆接油缸89、扶正气缸142、槽道前夹料气缸25、第一定位气缸59、槽道挡板气缸168、槽道后夹料气缸153、调间隙气缸15、换刀气缸49、第二定位气缸72、铆钉上顶气缸103、铆钉送铆气缸104、铆钉加热气缸116、铆钉夹料气缸136、送钉气缸123、分料气缸128与卸料气缸148均连接plc控制器。

使用时，将物料(槽道)从一排槽道托板12上滑至上料托辊13上，并放在前固定爪27与前活动爪26之间，槽道前夹料气缸25动作，带动前活动爪26夹紧槽道，然后前伺服电机169带动减速机17工作，减速机17的驱动齿轮16沿齿条8转动，从而带动前滑块在前直线导轨7上运动，从而带动槽道进给，当槽道32运动至防撞挡板167时，防撞挡板167可防止误将槽道32推至槽道冲孔结构37内，然后槽道挡板气缸168带动防撞挡板167退回，扶正气缸142动作，带动扶正托辊141向上运动，对槽道32进行水平方向定位，使槽道32处于适合进入槽道冲孔结构37的冲模44与退刀板47之间，然后通过设置减速机17的转动齿数，设定槽道32每次进给的距离，当槽道32移动至第一个冲孔位置时，第一定位气缸59伸出，通过定位板56将槽道32紧紧压在定位轮45上进行定位，然后冲孔油缸51伸出，带动冲针对槽道32进行冲孔，冲孔完毕后冲孔油缸51与第一定位气缸59收回，然后槽道32继续进给，使槽道32的第一个冲孔移动至铆接定位结构31处的铆接位置；铆钉自动上料装置3的振动上料盘振出的铆钉124沿铆钉出料架126到达铆钉取料结构42处，然后分料气缸128伸出，将一个铆钉124分料至第二挡料爪133处，铆钉检测光电开关170检测到铆钉124到位信号，然后铆钉夹料气缸136动作夹住铆钉124，然后分料气缸128收缩等待下次分料，同时送钉气缸123伸出，推动铆钉夹料气缸136将铆钉124送至铆钉加热结构35的铆钉托板118上，然后铆钉夹料气缸136动作松开铆钉124，然后送钉气缸123收缩并带动铆钉夹料气缸136复位，然后铆钉加热气缸116伸出，将铆钉124送至加热线圈119内进行加热，加热完毕后，铆钉加热气缸116收缩带动铆钉托板118复位，然后铆钉送铆气缸104伸出，通过第一连杆107、第二连杆108、第三连杆112、第四连杆113与第五连杆11之间的相互作用带动卡头110摆动，卡头110卡住铆钉124，并将加热好的铆钉124摆动至铆接定位结构31处的铆接位置处，过渡滑板41的设置可防止摆动时铆钉124脱落，然后两第二定位气缸72伸出，通过第二摆杆83、第一摆杆84推动第二导轴74向内侧运动，从而使右模具76与左模具79配合夹住铆钉124，蛇板77与定位杆85配合夹紧槽道32进行定位，然后铆钉送铆气缸104收缩带动卡头110复位，然后铆钉上顶气缸103伸出，通过纵向摆杆97与横向摆杆98作用，带动第四导轴99向上运动，从而通过顶头座101、顶头102顶住铆钉124，并将铆钉124顶至槽道32的冲孔内，然后铆接油缸89伸出，带动冲头95向下运动冲击铆钉124，在顶头102与冲头95的配合作用下，即可将铆钉124铆接在槽道32上，然后铆接油缸89与铆钉上顶气缸103复位，然后两第二定位气缸72复位，然后槽道32继续进给至下一冲孔位置，循环冲铆直至槽道前夹料机构6即将进入冲孔模具，槽道前夹料气缸25复位，带动前活动爪26与前固定爪27松开槽道32，槽道后夹料气缸153带动后活动爪152与后固定爪151配合重新抓住槽道32，然后通过滚珠丝杠导轨159带动槽道32继续完成剩余部分的槽道冲铆工作，直至完成整条槽道32的铆接加工，此时，槽道32完全处于两卸料托板161上，槽道后夹料气缸153复位松开槽道32，然后卸料气缸148动作，通过各连接块162带动两卸料托板161向下翻转，从而带动两卸料托板161分离，使两卸料托板161上的槽道32掉落在下料板146上，完成卸料。

本实用新型所述的槽道自动冲铆一体设备，集冲孔、铆接功能于一体，有效提高了槽道冲铆加工的效率。