一种具有旋转杆的冲压模具的制作方法

本实用新型涉及冲压模具技术领域，特别涉及一种具有旋转杆的冲压模具。

背景技术：

随着模具行业的高速发展竞争越来越强烈，人工成本不断升高，模具利润空间越来越少，从各个维度降低模具成本的需求越来越大。

现有的冲压模具中，在对产品进行切屑后，需把切出来的废料送到模具外，目前通常在冲压模具中设置抬料杆来放置产品，在冲压模具合模时，上模座推动产品和抬料杆向下移动，直至合模后对产品进行切屑，在切屑完成后，冲压模具开模，此时抬料杆抬起产品切出来的废料，并使得废料滑落到冲压模具外，但要使废料能滑落到冲压模具外，抬料杆需倾斜设置，这样在合模时需给倾斜设置的抬料杆预留上下移动的空间，从而导致冲压模具体积大，增加了成本。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种体积小的冲压模具。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种具有旋转杆的冲压模具，包括上模座、下模座、上切屑头、下切屑头和用于放置待切屑产品的抬料杆，所述下切屑头安装在下模座上，所述上切屑头安装在上模座对应下切屑头的位置，所述抬料杆前端通过第一弹性结构水平安装在下模座上，后端向下折弯成倾斜状，还包括伸出到下模座外部的旋转杆，所述旋转杆与抬料杆的后端相互铰接。

优选地，所述旋转杆与抬料杆的相互铰接处的下方安装有限位结构，所述限位结构使得旋转杆在重力作用下与抬料杆后端位于同一平面上。

优选地，所述限位结构具体是两个分别安装在抬料杆下方与旋转杆下方的限位块，所述旋转杆在重力作用下，所述两个限位块相互抵顶使得旋转杆与抬料杆后端位于同一平面上。

优选地，所述旋转杆的后端下方设有传送带。

优选地，包括脱料板，所述上切屑头安装在脱料板下方，所述脱料板通过第二弹性结构安装在上模座底部。

优选地，所述第一弹性结构和第二弹性结构是氮气弹簧。

优选地，所述旋转杆是银钢支旋转杆。

本实用新型具有以下有益效果：冲压模具在合模切屑时，用户先把待切屑的产品放在抬料杆的前端上，然后操作上模座下行，当下行至上切屑头接触第一抬料杆和第二抬料杆的前端上的产品时，上切屑头会通过抬料杆向下压缩第一弹性结构，使得抬料杆和旋转杆一起下行，当抬料杆和第二旋转杆一起下行至旋转杆接触下模座的底部时，冲压模具继续进行合模，则旋转杆绕旋转杆与抬料杆的铰接处旋转，此时抬料杆继续下行，直到上模座和下模座闭合，上切屑头和下切屑头相互配合切断产品的废料，此时旋转杆接近水平放置，产品切断废料后，废料沿着抬料杆滑落至旋转杆上。在切断产品的废料后，冲压模具进行开模，此时切屑后的产品留在下切屑头上，上模座松开对抬料杆和第一弹性结构的下压力，第一弹性结构向上顶起抬料杆，此时抬料杆带动抬料杆与旋转杆的铰接处上行，而旋转杆在重力作用下保持与下模座底部接触，即旋转杆绕其与抬料杆的铰接处旋转，则旋转杆逐渐恢复倾斜，使得旋转杆上的废料能滑落出模具外。在上述切屑的过程中，由于旋转杆下行至接触下模座的底部后会旋转，使得抬料杆可以继续下行，因此只需预留少量空间供抬料杆上下行即可，从而能使得冲压模具的体积小，降低了成本。

附图说明

图1是具有旋转杆的冲压模具的结构示意图；

图2是第一抬料杆与第一旋转杆相互铰接后的结构示意图。

附图标记说明：1-上模座；2-下模座；3-上冲床；4-下冲床；5-上模座底部的氮气弹簧；6-脱料板；7-下模座顶部的氮气弹簧；8-第一抬料杆；9-第二抬料杆；10-下切屑头；11-上切屑头；12-第一旋转杆；13-第二旋转杆；14-传送带；15-限位块。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本申请的示例性实施例。虽然附图中显示了本申请的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本申请而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本申请，并且能够将本申请的范围完整的传达给本领域的技术人员。

如图1所示，冲压模具包括上模座1和下模座2，上模座1安装在上冲床3下方，下模座2安装在下冲床4上方，上冲床3能带动上模座1上下移动，从而实现冲压模具的开模和合模。上模座1的底部通过氮气弹簧5安装有脱料板6，在上模座1上下移动时，脱料板6跟随上模座1上下移动，下模座2上通过氮气弹簧7安装有多根第一抬料杆8和多根第二抬料杆9，多根第一抬料杆8和多根第二抬料杆9整齐排列，图中因角度问题只示出了其中一根，上模座1底部的氮气弹簧5的总力大于下模座2顶部的氮气弹簧7的总力。下模座2的顶部安装有两个下切屑头10，脱料板6在对应两个下切屑头10的位置各设有一个上切屑头11。抬料杆8、9呈折弯状，具体地，抬料杆8、9前端水平安装在氮气弹簧7上，后端向下折弯形成倾斜状，其中第一抬料杆8的前端与第二抬料杆9的前端位于同一水平面，第一抬料杆8的倾斜后端位置高于第二抬料杆9的倾斜后端位置，下模座2的内部留有供抬料杆8、9的倾斜后端上下移动的空间。第一抬料杆8的倾斜后端铰接第一旋转杆12的前端，第二抬料杆9的倾斜后端铰接第二旋转杆13的前端，则第一旋转杆12可绕其与第一抬料杆8之间的铰接处旋转，第二旋转杆13可绕其与第二抬料杆9之间的铰接处旋转，且第一旋转杆12的位置高于第二旋转杆13的位置。第一旋转杆12和第二旋转杆13的后端伸出下模座2，在第一旋转杆12和第二旋转杆13的后端下方设有传送带14。本实施例中，第一旋转杆12和第二旋转杆13优选为精准度高、直线度高的银钢支旋转杆。

如图2所示，第一抬料杆8与第一旋转杆12之间的相互铰接处下方安装有限位结构，该限位结构具体是两个分别安装在第一抬料杆8下方与第一旋转杆12下方的限位块15，当第一旋转杆12在重力作用下自然垂下时，这两个限位块15相互抵顶以使得第一抬料杆8与第一旋转杆12之间的铰接处保持为一个平面。同样地，第二抬料杆9与第二旋转杆13之间的铰接处下方安装有相同的限位结构，在此不再赘述。

本实施例的冲压模具在合模时，用户先把待切屑的产品放在抬料杆8、9的前端上，然后操作上冲床使得上模座1带着脱料板6下行，当脱料板6下行至上切屑头11接触第一抬料杆8和第二抬料杆9的前端上的产品时，由于上模座1底部的氮气弹簧5的总力大于下模座2顶部的氮气弹簧7的总力，脱料板6会通过抬料杆8、9向下压缩氮气弹簧7，使得抬料杆8、9和旋转杆12、13随脱料板6一起下行。当脱料板6、第一抬料杆8、第二抬料杆9、第一旋转杆12和第二旋转杆13一起下行至第二旋转杆13与下模座2的底部接触后，冲压模具继续进行合模，则第二旋转杆13绕第二旋转杆13与第二抬料杆9的铰接处旋转，此时脱料板6、第一抬料杆8、第二抬料杆9和第一旋转杆12继续下行，直至下行至第一旋转杆12与下模座2的底部接触后，第一旋转杆12绕第一旋转杆12与第一抬料杆8的铰接处旋转，此时脱料板6、第一抬料杆8和第二抬料杆9继续下行，直到上模座1和下模座2闭合，脱料板6上的上切屑头11和下切屑头10相互配合切断产品的废料，此时旋转杆12、13接近水平放置，氮气弹簧5起到缓冲作用，避免压坏产品。产品切断废料后，废料沿着抬料杆8、9滑落至旋转杆12、13上。

在切断产品的废料后，冲压模具进行开模，此时切屑后的产品留在下切屑头10上，上模座1带着脱料板6上行，则脱料板6松开对抬料杆8、9和氮气弹簧7的下压力，氮气弹簧7向上顶起抬料杆8、9，此时第一抬料杆8带动第一抬料杆8与第一旋转杆12的铰接处上行，第二抬料杆9带动第二抬料杆9与第二旋转杆13的铰接处上行，而第一旋转杆12和第二旋转杆13在重力作用下保持与下模座2接触，即第一旋转杆12绕其与第一抬料杆8的铰接处旋转，第二旋转杆13绕其与第二抬料杆9的铰接处旋转，则旋转杆12、13逐渐恢复倾斜，使得旋转杆12、13上的废料能滑落至传送带14上，传送带14把废料运往模具外。第一旋转杆12旋转至其与第一抬料杆8下方的两个限位块15相互抵顶后不再旋转，此时第一旋转杆12跟随第一抬料杆8上行；第二旋转杆13旋转至其与第二抬料杆9下方的两个限位块15相互抵顶后不再旋转，此时第二旋转杆13跟随第二抬料杆9上行。在上模具和下模具完全开模后，用户可取出切屑后的产品，再在抬料杆8、9上放入待切屑的产品后进行合模切屑。

在上述切屑的过程中，由于旋转杆下行至接触下模座2的底部后会旋转，使得抬料杆可以继续下行，因此只需预留少量空间供抬料杆8、9上下行即可，从而能使得冲压模具的体积小，降低了成本。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对本申请保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本申请作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本申请的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本申请技术方案的实质和范围。