一种合金饼件的锻造模具的制作方法

本实用新型涉及合金饼件的锻造技术领域，具体为一种合金饼件的锻造模具。

背景技术：

在进行合金锻造时，根据尺寸的不同需要选择不同的模具，而将合金件锻压成饼件时，由于饼件的厚度较小，容易造成过渡锻压的情况，使得工件变形、模具损毁，成形率较低。

同时由于下压的距离不同，造成锻压时尺寸难以实现及时的调整，使得锻压后的尺寸偏差较大。

为此提供一种合金饼件的锻造模具，用以解决饼件锻压时的成形率问题和尺寸质量问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种合金饼件的锻造模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种合金饼件的锻造模具，包括底座，所述底座的上端面中间位置安装有缓冲垫，底座的上端面左右两侧垂直焊接相互对称的一对安装侧板，所述缓冲垫的上端设置有下模具，所述下模具的插接在安装侧板的内侧，且下模具的左右两端外壁设置有相互对称的一对双层耳座，下模具的上端面中间开设有锻压槽，下模具的正上方设置有上模具，所述双层耳座插接在安装侧板的内侧延伸板上，且双层耳座的上端面开设有通孔，双层耳座通过通孔插接在限位导向杆的外壁，所述限位导向杆的上端垂直安装在顶板的下端面外缘，限位导向杆的下端外壁套接有指示板，限位导向杆的下端外壁螺纹连接有限位螺帽，所述顶板的下端面中间位置垂直向下安装有气缸，所述气缸下端的推杆端部安装有上模具，所述上模具的左右两端设置有限位耳座，上模具的下端外径与锻压槽的内径相同。

优选的，所述双层耳座为上下相互平行的一对耳座组成，且双层耳座固定焊接在下模具的外壁，双层耳座的上端面设置有圆周阵列分布的四个螺栓孔，所述螺栓孔内螺纹安装有固定螺栓。

优选的，所述限位导向杆的下端固定插接在安装孔内腔，所述安装孔开设在底座的上端，且安装孔位于双层耳座的通孔正下方。

优选的，所述限位耳座的上端设置有贯穿孔，所述贯穿孔间隙套接在限位导向杆的上端外壁，贯穿孔的内径大于限位螺帽的外径。

优选的，所述指示板滑道套接在限位导向杆的外壁，指示板的上端与限位螺帽的下端面紧密贴合，指示板的外侧垂直延伸至刻度板，指示板的下端设置有弹簧，所述刻度板垂直焊接在安装侧板的上端面外缘。

优选的，所述弹簧套接在限位导向杆的外壁，弹簧的上端抵在指示板的下端面，弹簧的下端抵在下模具的上端面。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型通过设置弹簧和指示板的配合，进而缓冲上模具下压时的冲击力，避免上模具冲击过度造成对模具的损伤，进而提高锻压饼件的成形率；

2.本实用新型通过设置指示板与刻度板的配合，清晰直观的了解冲压的下降高度，进而便于及时的调整精度，提高成形质量。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的下模具立体结构示意图。

图中：1底座、2安装侧板、3下模具、4缓冲垫、5锻压槽、6安装孔、7限位导向杆、8顶板、9气缸、10上模具、11限位耳座、12贯穿孔、13弹簧、14指示板、15限位螺帽、16固定螺栓、17刻度板、18双层耳座、19通孔、20螺栓孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图2，本实用新型提供一种技术方案：

一种合金饼件的锻造模具，包括底座1，底座1的上端面中间位置安装有缓冲垫4，底座1的上端面左右两侧垂直焊接相互对称的一对安装侧板2，缓冲垫4的上端设置有下模具3，下模具3的插接在安装侧板2的内侧，且下模具3的左右两端外壁设置有相互对称的一对双层耳座18，双层耳座18为上下相互平行的一对耳座组成，且双层耳座18固定焊接在下模具3的外壁，双层耳座18的上端面设置有圆周阵列分布的四个螺栓孔20，螺栓孔20内螺纹安装有固定螺栓16，利用双层耳座18实现下模具与安装侧板2之间的位置精确安装，利用固定螺栓16和螺栓孔20的配合实现对下模具3的固定安装。

下模具3的上端面中间开设有锻压槽5，下模具3的正上方设置有上模具10，上模具10的下端外径与锻压槽5的内径相同，利用上模具10和下模具3的配合，实现对锻压件的尺寸的限定。

双层耳座18插接在安装侧板2的内侧延伸板上，且双层耳座18的上端面开设有通孔19，双层耳座18通过通孔19插接在限位导向杆7的外壁，利用通孔19实现下模具3与限位导向杆7之间的精确位置安装。

限位导向杆7的上端垂直安装在顶板8的下端面外缘，顶板8的下端面中间位置垂直向下安装有气缸9，气缸9下端的推杆端部安装有上模具10，利用气缸9带动上模具10下降锻压，从而实现对锻压件的锻打。

上模具10的左右两端设置有限位耳座11，限位耳座11的上端设置有贯穿孔12，贯穿孔12间隙套接在限位导向杆7的上端外壁，贯穿孔12的内径大于限位螺帽15的外径，利用贯穿孔12套接限位螺帽15，利用限位耳座11在上模具10下降时挤压指示板14。

限位导向杆7的下端固定插接在安装孔6内腔，安装孔6开设在底座1的上端，且安装孔6位于双层耳座18的通孔19正下方，利用安装孔6实现限位导向杆7的垂直固定安装。

限位导向杆7的下端外壁套接有指示板14，限位导向杆7的下端外壁螺纹连接有限位螺帽15，指示板14滑道套接在限位导向杆7的外壁，指示板14的上端与限位螺帽15的下端面紧密贴合，指示板14的外侧垂直延伸至刻度板17，刻度板17垂直焊接在安装侧板2的上端面外缘，利用指示板14和刻度板17的配合，实现清晰直观的了解锻压的下降高度，进而便于及时的调整精度，提高成形质量。

限位导向杆7的下端外壁螺纹连接有限位螺帽15，指示板14的下端设置有弹簧13，弹簧13套接在限位导向杆7的外壁，弹簧13的上端抵在指示板14的下端面，弹簧13的下端抵在下模具3的上端面，利用弹簧13和指示板14的配合，进而缓冲上模具10下压时的冲击力，避免上模具10冲击过度造成对下模具3的损伤，进而提高锻压饼件的成形率。

工作原理：首先利用双层耳座18实现下模具与安装侧板2之间的位置精确安装，利用固定螺栓16和螺栓孔20的配合实现对下模具3的固定安装，利用上模具10和下模具3的配合，实现对锻压件的尺寸的限定，利用通孔19实现下模具3与限位导向杆7之间的精确位置安装，利用安装孔6实现限位导向杆7的垂直固定安装，利用气缸9带动上模具10下降锻压，从而实现对锻压件的锻打。

在锻压的过程中，利用贯穿孔12套接限位螺帽15，利用限位耳座11在上模具10下降时挤压指示板14，利用指示板14和刻度板17的配合，实现清晰直观的了解锻压的下降高度，进而便于及时的调整精度，提高成形质量，利用弹簧13和指示板14的配合，进而缓冲上模具10下压时的冲击力，避免上模具10冲击过度造成对下模具3的损伤，进而提高锻压饼件的成形率。

其中气缸9采用型号为：sc125-25-s的重型加长气缸。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。