一种皮膜片自动压帽机构的制作方法

本实用新型涉及一种生产线上的自动化设备，特别是涉及一种皮膜片自动压帽机构。

背景技术：

目前在自动化装配生产线中，能自动完成将工件向装配机械供给并压帽的机构，称为自动压帽机构，压帽机构广泛应用于生产实践中。目前现有生产模式为半自动流水线作业，当上序工件流到本工序后，人工进行投料，容易造成生产效率低，操作人员劳动强度大，日产量无法满足加工需求等缺点。

针对以上问题，本实用新型主要解决的技术问题是提供一种皮膜片自动压帽机构，适用于批量大、工序时间短、无需人工看守、维护简单、自动化程度高的皮膜片自动压帽机构。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种结构简单、生产效率高的皮膜片自动压帽机构。

本实用新型的皮膜片自动压帽机构，包括供料机构、翻转机构、存料机构、压料机构、移料机构和装配机构，所述供料机构包括料仓振动盘，所述料仓振动盘上设有相接的出料槽，所述翻转机构包括翻转气缸组件以及带料在所述供料机构和存料机构之间翻转的翻转工装，所述存料机构位于所述翻转机构和装配机构之间，所述存料机构包括放料工装以及用于固定所述放料工装的放料工装安装座，所述压料机构在所述移料机构的带动下在所述存料机构和装配机构之间来回移动，所述压料机构包括压紧组件以及固定在所述压紧组件底部的压料工装，所述压料工装底部固定有压紧工装弹性头，所述装配机构包括旋转盘以及旋转盘上沿着圆周均匀分布的工件孔，所述旋转盘下方设有顶升组件，所述顶升组件顶部设有能够穿过所述工件孔并与所述压紧工装弹性头上落下的皮膜片装配的工件。

进一步的，所述翻转气缸组件上的翻转气缸安装在翻转气缸安装板上，翻转气缸的活动端通过翻转工装间距套与翻转工装连接。

进一步的，所述翻转工装的固定端与所述翻转气缸组件连接，所述翻转工装的活动端设为爪头端。

进一步的，所述压紧组件上的上下气缸的活动端固定有用于固定安装所述压料工装的压紧工装安装板。

进一步的，所述移料机构上的推杆气缸的活动端与所述压紧组件上的上下气缸固定板连接，所述推杆气缸带动所述上下气缸固定板沿着导轨安装板上的导轨水平滑动。

进一步的，所述出料槽和放料工装的所处的高度一致，所述翻转工装在所述翻转气缸组件带动翻转的角度为180°。

进一步的，所述装配机构还包括带动所述旋转盘固定角度旋转的角度分割器。

进一步的，所述出料槽上设有两条并列的分出料槽，所述翻转工装包括两条并列的分翻转工装，所述放料工装上设有两个并列的分放料工装，所述压料工装包括两个并列的分压料工装，所述工件上有两个并列的皮膜片安装孔。

借由上述方案，本实用新型至少具有以下优点：

本实用新型涉及一种医疗器械设备零件组装，利用振动盘的投料功能，利用翻转机构进行投料、压料机构配合移料机构进行送料后，在旋转盘上的工件上压帽作业，具有通用性强，不影响产品外观质量，速度快等优点。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1是本实用新型的皮膜片自动压帽机构的结构示意图；

图2是图1中a的放大示意图；

图3是图1中翻转机构的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

图1至图3所示的一种皮膜片自动压帽机构，包括供料机构、翻转机构、存料机构、压料机构、移料机构和装配机构，供料机构包括料仓振动盘1，料仓振动盘1上设有相接的出料槽2，翻转机构包括翻转气缸组件3以及带料在供料机构和存料机构之间翻转的翻转工装4，存料机构位于翻转机构和装配机构之间，存料机构包括放料工装5以及用于固定放料工装5的放料工装安装座6，压料机构在移料机构的带动下在存料机构和装配机构之间来回移动，压料机构包括压紧组件7以及固定在压紧组件7底部的压料工装8，压料工装8底部固定有压紧工装弹性头9，装配机构包括旋转盘10以及旋转盘10上沿着圆周均匀分布的工件孔，旋转盘10下方设有顶升组件11，顶升组件11顶部设有能够穿过工件孔并与压紧工装弹性头9上落下的皮膜片12装配的工件13。

本实用新型提供的皮膜片自动压帽机构的使用过程如下：

供料机构中的料仓振动盘1通过人工加料，可以为出料槽2提供持续的供料，这样，翻转机构上的翻转气缸组件3带动翻转工装4在供料机构和存料机构之间翻转之间流转，翻转工装4在出料槽2上取料，进行翻转后，到达存料机构的放料工装5上后，压料机构上的压紧组件7对压料工装8上的皮膜片进行压紧并贴合在压紧工装8上的底部，移料机构带动压紧机构上的压料工装8到达旋转盘10上的工件13上方，压紧组件7回缩，使得皮膜片落入工件13内。

在本实施例中，为了方便对翻转工装4的翻转角度进行调整，翻转气缸组件3上的翻转气缸14安装在翻转气缸安装板15上，翻转气缸14的活动端通过翻转工装间距套16与翻转工装4连接。

在本实施例中，为了更好的勾住皮膜片12，将皮膜片12从出料槽2运输到放料工装5上，翻转工装4的固定端与翻转气缸组件3连接，翻转工装4的活动端设为爪头端。

在本实施例中，为了对压紧工装8上的皮膜片12进行压紧贴合，压紧组件7上的上下气缸17的活动端固定有用于固定安装压料工装8的压紧工装安装板18。

在本实施例中，为了将位于放料组件上方的皮膜片12送往旋转盘10上的工件13，移料机构上的推杆气缸19的活动端与压紧组件7上的上下气缸固定板20连接，推杆气缸19带动上下气缸固定板20沿着导轨安装板21上的导轨22水平滑动。

在本实施例中，为了翻转供料，出料槽2和放料工装5的所处的高度一致，翻转工装4在翻转气缸组件3带动下翻转的角度为180°。

在本实施例中，为了在装配完成后，使旋转盘10进行固定角度的旋转，方便进行下一次装配，装配机构还包括带动旋转盘10固定角度旋转的角度分割器。

在本实施例中，为了同时取走两个皮膜片12，出料槽2上设有两条并列的分出料槽，翻转工装4包括两条并列的分翻转工装，放料工装5上设有两个并列的分放料工装，压料工装8包括两个并列的分压料工装，工件13上有两个并列的皮膜片安装孔23。

在实际使用中，通过各机构中的感应器和工控系统交换信号，将生产线上的皮膜片先后经过供料机构、翻转机构、存料机构、压料机构、移料机构和装配机构转移到另一生产线上，达到自动化装配目的，其中，各驱动装置如翻转气缸组件、压紧组件、顶升组件、角度分割器以及移料机构与plc控制器即工控系统通讯连接，输出信号使得各个组件或者机构中的气缸、电机和角度分割器执行动作，实现流水线式联机装配功能，降低了人工成本。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，并不用于限制本实用新型，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，此类改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。