一种自动上下料机构的制作方法

本发明涉及物料加工输送技术领域，具体涉及一种自动上下料机构。

背景技术：

传统的两器铜管关管端成型机成型时，人工将铜管放入夹槽内，同时推顶铜管到位以保证成型深度，而后踩动开关进行成型。如前后管端都需要成型，则另外安排一个工位，动作流程增加一倍。现有的铜管加工成型时各动作必须按照顺序依次进行，对员工协调性要求很高，稍有失误即造成铜管报废。

技术实现要素：

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的铜管加工成型时人工劳动强度高，效率低，成本高的缺陷，从而提供一种加工效率高，成本低的自动上下料机构。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种自动上下料机构，包括：

料斗，所述料斗的底壁为倾斜设置，且所述底壁较低的一端与所述料斗的侧壁之间预留有允许单个物料暂存的容置空间；

整料结构，设于所述料斗的下方，在驱动力的作用下对所述料斗中的物料施加振动力；

推料结构，包括设于所述料斗一侧的第一驱动件和与所述第一驱动件连接的推杆，所述推杆在所述第一驱动件的作用下延伸至所述容置空间中，以将物料推离所述容置空间，或退出释放所述容置空间。

所述的自动上下料机构，所述料斗内部竖直设置有一隔板，所述隔板与所述料斗滑动连接。

所述的自动上下料机构，所述料斗内部设有导杆，所述隔板套设在所述导杆上，与所述导杆滑动连接。

所述的自动上下料机构，所述整料结构包括设于所述隔板下方的升降板和用于驱动升降板升降运动的第二驱动件。

所述的自动上下料机构，所述升降板活动设于机架上，具有分别与所述隔板连接的第一安装部和与所述第二驱动件活动接触的第二安装部。

所述的自动上下料机构，所述第一安装部为沿所述隔板的长度方向间隔设置的多个凹槽，所述第二安装部为与所述第一安装部相对设置的至少一个凸起。

所述的自动上下料机构，还包括与所述推料结构并排设置的卸料结构。

所述的自动上下料机构，所述卸料结构包括第三驱动件和与所述第三驱动件连接的翻转件，所述翻转件延伸至所述推料结构的下方，以在所述第三驱动件的作用下将所述容置空间中的物料通过翻转输送至下一工位。

所述的自动上下料机构，所述翻转件包括与所述第三驱动件连接的支撑杆和设于所述支撑杆远离所述第三驱动件一端的至少一个支撑架，所述支撑架的延伸方向垂直于所述支撑杆的轴向，且位于所述容置空间的下方。

所述的自动上下料机构，所述容置空间为成型在所述机架上，且沿所述推料结构的推料方向延伸设置的槽体。

本发明技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的自动上下料机构，料斗中的物料在整料结构的振动作用下由无序变为有序排列，并在重力作用下沿倾斜的底壁滑动至底壁较低一端的容置空间中，然后第一驱动件驱动推杆延伸至容置空间中将物料输送至下一工位，由此实现了物料的自动排序、下料和输送，减少了人工劳动强度，提高了工作效率，降低了成本。

2.本发明提供的自动上下料机构，料斗内隔板的设置，使得料斗内部的空间可以根据不同物料的长度灵活进行调节，提高适用范围，从而使得物料在料斗内部整齐排列，便于其在重力作用下自动滑入容置空间中。

3.本发明提供的自动上下料机构，升降板在第二驱动件的作用下不断撞击料斗中的物料，使得物料发生整体运动，实现自动排序。

4.本发明提供的自动上下料机构，翻转件在第三驱动件的作用下发生转动，从而将容置空间中的物料通过翻转输送至下一工位，结构简单，易于实现，且占用空间较小。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的自动上下料机构的示意图；

图2为图1去掉左侧壁后的左视图；

图3为图1去掉前侧壁后的部分示意图；

图4为图1中推料结构的示意图。

附图标记说明：

1、机架；2、料斗；3、底壁；4、铜管；5、支柱；6、容置空间；7、第一驱动件；8、推杆；9、隔板；10、导杆；11、升降板；12、第二驱动件；13、第一安装部；14、第二安装部；15、第三驱动件；16、支撑杆；17、支撑架。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图1－4所示的自动上下料机构的一种具体实施方式，以铜管4输送为例，包括机架1、设于机架1上的料斗2、整料结构和推料结构。所述料斗2的底壁3为倾斜设置，以使得铜管4在重力作用下自动下滑进行送料，底壁3的下方设置有多根支柱5；且所述底壁3较低的一端与所述料斗2的侧壁之间预留有允许单个铜管4暂存的容置空间6。所述容置空间6为成型在所述机架1上，且沿所述推料结构的推料方向延伸设置的v形槽体，v形槽体中只允许存放一根铜管4。整料结构设于所述料斗2的下方，且靠近底壁3较低的一端设置，容置空间6靠近底壁3的一端设有允许物料在重力作用下下落并与整料结构接触的空间，在驱动力的作用下整料结构对所述料斗2中的物料施加振动力，使得料斗2中的物料在重力作用下自动排序。推料结构包括设于所述料斗2一侧的作为第一驱动件7的无杆气缸和与所述第一驱动件7连接的推杆8，所述推杆8在所述第一驱动件7的作用下延伸至所述容置空间6中，以将物料推离所述容置空间6，或退出释放所述容置空间6。

为了适用于不同长度的铜管4输送，所述料斗2内部竖直设置有一隔板9，顶部平行设有一对导杆10，导杆10垂直于隔板9设置，所述隔板9套设在所述导杆10上，并通过轴承与所述导杆10滑动连接。当将隔板9调整到与铜管4长度适配的位置后，通过蝶形螺钉将隔板9固定在当前位置。

所述整料结构包括设于所述隔板9下方的升降板11和用于驱动升降板11升降运动的作为第二驱动件12的顶升气缸。所述升降板11活动设于机架1上，且靠近所述容置空间6设置，具有分别与所述隔板9连接的第一安装部13和与所述第二驱动件12活动接触的第二安装部14。具体的，所述第一安装部13为沿所述隔板9的长度方向间隔设置的多个凹槽，当隔板9的位置调整到位后，隔板9的下端嵌入所述第一安装部13中固定，此时部分物料在重力作用下运动至升降板11的上方与其接触；第二安装部14为与所述第一安装部13相对设置的两个凸起，凸起插入机架1上成型的通孔中设置，且为间隙配合，以为升降板11的运动提供导向。且第二安装部14与顶升气缸的顶点之间预留有间隙，以保证升降板11具有足够的活动空间。

为了方便将加工成型后的铜管4顺利输送至下一工位，在所述推料结构的一侧并排设置有卸料结构。所述卸料结构包括作为第三驱动件15的摆动气缸和与所述第三驱动件15连接的翻转件，所述翻转件包括与所述第三驱动件15连接的支撑杆16和设于所述支撑杆16远离所述第三驱动件15一端的三个支撑架17，三个支撑架17沿支撑杆16的轴向间隔设置，所述支撑架17的延伸方向垂直于所述支撑杆16的轴向，且位于所述容置空间6的下方，以在所述第三驱动件15的作用下将所述容置空间6中的物料通过翻转输送至下一工位。

人工将铜管4放入料斗2中，沿导杆10调整隔板9在料斗2中的位置，使得铜管4刚好完全放置在隔板9与料斗2的侧壁之间的空间中，通过蝶形螺钉固定隔板9的位置。顶升气缸间歇性撞击升降板11，使升降板11在料斗2一定范围内上下运动，撞击力通过升降板11传送至铜管4处，使得铜管4在料斗2内随之上下运动，将无序铜管4进行整理规序，这样位于靠近容置空间6的一根铜管4在重力和撞击力的作用下自动掉入容置空间6中。无杆气缸伸长通过推杆8将铜管4推顶到位，信号响应后，无杆气缸复位。待铜管4管端成型机将铜管4管口成型完成后，摆动气缸通过翻转支撑架17实现铜管4卸料，铜管4自动落入料盒，摆动气缸反向转动，支撑架17复位，如此循环往复，实现连续上下料。

作为替代的实施方式，升降板11可以直接作用于料斗2底壁3，底壁3受到的振动力随之传送至铜管4处，同样可以使得铜管4由无序变为有序。

作为替代的实施方式，隔板9可以与料斗2的底壁3滑动连接。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。