一种自动送料定位铆合装置的制作方法

本发明涉及一种铆合机构，尤其涉及一种自动送料定位铆合装置。

背景技术：

传统的鸡眼机、铆合机、打扣机、铆钉机送料机构一般采用：1.采用气缸直线推料或卡爪夹料机构，这种机构最大的缺点是速度慢、送料不稳定可靠性低，效率低；2.送料入模具的方式机械部分笨重，耗能高，大直径零件入料不稳定，每个工作循环耗时长影响设备整体效率。

技术实现要素：

基于上述问题，本发明目的在于提供一种结构简单紧凑，可靠性高，可高速准确稳定的送料，可在狭小空间下实现送料，送料比传统送料效率高，显著降低使用成本，经济效益明显的自动送料定位铆合装置。

针对以上问题，提供了如下技术方案：一种自动送料定位铆合装置，其特征在于：包括上零件送料组件、下零件送料组件、下零件定位组件和落料铆合组件；

所述上零件送料组件包括上流道和导向落料板，上零件从上流道滑入至导向落料板到位；

所述下零件送料组件包括下流道、推料平板和动力源一，所述推料平板固定设置在下流道下方，下零件从下流道滑入至推料平板上，所述动力源一驱动下零件在推料平板上移动；

所述下零件定位组件包括顶出组件、下模和动力源二，所述下模位于导向落料板正下方且安装在顶出组件上，所述动力源一驱动下零件从推料平板上到达下模上，所述顶出组件与动力源二连接，所述动力源二通过驱动顶出组件上下移动进而驱动下模在竖直方向上移动；

所述落料铆合组件包括上模、铆合电机和分动支架，所述上模位于下模正上方，所述铆合电机驱动上模向下移动，所述分动支架可驱动导向落料板左右分开使上零件在接触到上模之前落下到达需要加工的产品面上并且在导向落料板的导向下准确套入下模上，所述铆合电机继续驱动上模向下使上零件、下零件和产品铆合在一起。

本发明进一步设置为：所述顶出组件包括顶出楔、导向板、轴承轴和顶出杆，所述轴承轴放置在顶出楔上，所述导向板束缚轴承轴仅在竖直方向上移动，所述顶出楔的一端与动力源二连接，所述动力源二通过驱动顶出楔水平移动进而驱动轴承轴在竖直方向上移动，所述顶出杆的下端通过轴承安装在轴承轴上，所述下模安装在顶出杆的顶部且位于推料平板的一侧。

本发明进一步设置为：所述动力源一包括齿轮、推料杆、上齿条和电机，所述电机驱动齿轮转动，所述上齿条与齿轮啮合且可在齿轮转动下水平移动，所述上齿条与推料杆连接，所述推料杆在齿轮转动下推动下零件从推料平板上到达下模上。

本发明进一步设置为：所述动力源二为下齿条，所述下齿条与齿轮啮合且可在齿轮转动下与上齿条反方向水平移动，所述下齿条与顶出楔的一端连接，所述下齿条在齿轮转动下通过顶出楔驱动下模上下移动。

本发明进一步设置为：所述动力源一和动力源二为气缸。

本发明进一步设置为：所述落料铆合组件还包括分动套，所述分动套的上端与铆合电机杆连接，下端连接所述上模，所述分动套的下部呈倒锥形斜面。

本发明进一步设置为：所述分动支架包括支架和安装在支架上对称位于下模两侧的分动组件，所述分动组件包括弹簧、轴承杆、滚轴和挡片，所述轴承杆的一端通过弹簧安装在支架上，另一端安装滚轴，所述轴承杆底部连接挡片，所述挡片与导向落料板的外壁连接，所述铆合电机驱动分动套向下移动时，所述滚轴与分动套的下部接触且在分动套的倒锥形斜面压力下左右分开并带动两个挡片分开。

本发明的有益效果：

1，本技术方案结构简单紧凑，可靠性高，可高速准确稳定的送料，可在狭小空间下实现送料，高速送料比传统送料效率提高几倍，为用户降低使用成本显著，经济效益明显。

2，本技术方案中通过下零件定位组件的设置使下零件进入时下模时下落到位，顶出到位铆合，通过落料铆合组件的设置使上零件进入导向落料板后分动套驱动左右分动落料，准确可靠落料的动作和整个机构铆合的结构。

3，本技术方案采用两种方式作为推进动力。高速时采用伺服电机或步进电机作为动力源一和动力源二，对于速度要求不高时采用气缸作为动力源一和动力源二，节约成本，提高效率。

附图说明

图1为本发明实施例中自动送料定位铆合装置的立体结构示意图；

图2为本发明实施例中自动送料定位铆合装置的侧面结构示意图；

图3为本发明实施例中自动送料定位铆合装置的侧面结构示意图；

图中示意：1-上零件送料组件；11-上流道；12-导向落料板；13-上零件；2-下零件送料组件；21-下流道；22-推料平板；23-下零件；3-动力源一；31-齿轮、32-推料杆、33-上齿条；4-顶出组件；41-顶出楔；42-导向板；43-轴承轴；44-顶出杆；5-下模；6-下齿条；7-上模；8-分动支架；81-支架；82-分动组件；821-弹簧；822-轴承杆；823-滚轴；824-挡片；9-分动套；

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

如图1-图3所示，一种自动送料定位铆合装置，包括上零件送料组件1、下零件送料组件2、下零件定位组件和落料铆合组件；所述上零件送料组件1包括上流道11和导向落料板12，上零件13从上流道11滑入至导向落料板12到位；所述下零件送料组件2包括下流道21、推料平板22和动力源一3，所述推料平板22固定设置在下流道21下方，下零件23从下流道21滑入至推料平板22上，所述动力源一3驱动下零件23在推料平板22上移动；

如图1所示，所述下零件定位组件包括顶出组件4、下模5和动力源二，所述下模5位于导向落料板12正下方且安装在顶出组件4上，所述动力源一3驱动下零件23从推料平板22上到达下模5上，所述顶出组件4与动力源二连接，所述动力源二通过驱动顶出组件4上下移动进而驱动下模5在竖直方向上移动。

如图1-3所示，所述落料铆合组件包括上模7、铆合电机和分动支架8，所述上模7位于下模5正上方，所述铆合电机驱动上模7向下移动，所述分动支架8可驱动导向落料板12左右分开使上零件13在接触到上模7之前落下到达需要加工的产品面上并且在导向落料板12的导向下准确套入下模5上，所述铆合电机继续驱动上模7向下使上零件13、下零件23和产品铆合在一起。

如图1和图2所示，所述顶出组件4包括顶出楔41、导向板42、轴承轴43和顶出杆44，所述轴承轴43放置在顶出楔41上，所述导向板42束缚轴承轴43仅在竖直方向上移动，所述顶出楔41的一端与动力源二连接，所述动力源二通过驱动顶出楔41水平移动进而驱动轴承轴43在竖直方向上移动，所述顶出杆44的下端通过轴承安装在轴承轴43上，所述下模5安装在顶出杆44的顶部且位于推料平板22的一侧。

如图2所示，高速时采用伺服电机或步进电机作为动力源一3和动力源二。此时，所述动力源一3包括齿轮31、推料杆32、上齿条33和电机，所述电机驱动齿轮31转动，所述上齿条33与齿轮31啮合且可在齿轮31转动下水平移动，所述上齿条33与推料杆32连接，所述推料杆32在齿轮31转动下推动下零件23从推料平板22上到达下模5上。所述动力源二为下齿条6，所述下齿条6与齿轮31啮合且可在齿轮31转动下与上齿条33反方向水平移动，所述下齿条6与顶出楔41的一端连接，所述下齿条6在齿轮31转动下通过推动顶出楔41驱动下模5上下移动。

对于速度要求不高时，所述动力源一3和动力源二为气缸。

如图1和图3所示，所述落料铆合组件还包括分动套9，所述分动套9的上端与铆合电机杆连接，下端连接所述上模7，所述分动套9的下部呈倒锥形斜面。所述分动支架8包括支架81和安装在支架81上对称位于下模两侧的分动组件82，所述分动组件82包括弹簧821、轴承杆822、滚轴823和挡片824，所述轴承杆822的一端通过弹簧821安装在支架81上，另一端安装滚轴823，所述轴承杆822底部连接挡片824，所述挡片824与导向落料板12的外壁连接，所述铆合电机驱动分动套9向下移动时，所述滚轴823与分动套9的下部接触且在分动套9的倒锥形斜面压力下左右分开并带动两个挡片824分开。

上述技术方案具体工作原理为：首先，通过下流道21和上流道11落入下零件23和上零件13，上零件13滑入导向落料板12到位。然后，下零件23落入推料平板22后，电机带动齿轮31顺时针旋转，上齿条33前进带动推料杆32前进，下齿条6带动顶出楔41后退；此过程采用气缸时，则采用气缸代替推料杆32和下齿条6。接着，轴承轴43在导向板42导向下跟顶出杆44和下模5下落到位，下零件23在推料杆32的推动下进入下模5，然后上齿条33带动推料杆32再后退，下齿条6带动顶出楔41前进，顶出楔41顶着轴承轴43并带动顶出杆44和下模5向上顶出到位。

完成上下零件到位后上模7和分动套9在铆合电机杆带动下向下移动，在上模7碰到上零件13之前分动套9接触左右两分动支架8上的滚轴823，左右两轴承杆822在分动套9倒锥形斜面向下压力下左右分开并且带动左右挡片824分开，上零件13在上模7接触到之前下落，下落到需要加工的产品面上并且在导向落料板12的导向下准确套入下模5的凸起，随着铆合电机杆的继续向下在上模7向下的压力带动下完成上零件13、下零件23与产品铆合到一起，一个工作循环完成。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，上述假设的这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。