一种电梯门板自动生产线的制作方法

本发明涉及电梯门板加工技术领域，具体涉及一种电梯门板自动生产线。

背景技术：

现有的电梯门板生产线具有的上料装置，虽然已经进入了自动化生产，但是在原料板被切割输送到上料装置的过程中，还是需要人工的介入，并且多数劳动力均为人工，不仅需要增加工人数量，还对工人的劳动强度需求大。特别在上料过程中，虽然通过升降装置对原料板进行上料，但是需要人工将原料板推送至上料装置下方，无法自动送料，此种情况下，上料装置具有较高的高度，便于操作人员通过，增加安全性，但同时也增加了抓取装置上下移动的行程，比较浪费时间，增加了整个生产过程的耗时，从而影响整个生产线的生产效率。

目前门板生产线中的焊接过程是经过多次定位、焊接，而没有一个装置对上封头、下封头、加强筋及门板等同时进行定位、预焊接，采用一次定位方式可避免错位、翘起等缺陷。

技术实现要素：

针对现有技术中所存在的不足，本发明提供了一种电梯门板自动生产线，解决了现有的电梯门板生产线需要人工托运原料板、上料时间长，具有等待浪费等问题。

为实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：一种电梯门板自动生产线，包括依次布置的上料装置、冲孔装置、折弯装置、焊接骨架固定装置、阻焊装置及下料装置形成的门板自动生产线，所述门板自动生产线上的相邻装置之间均设有输送装置对门板进行输送；所述上料装置包括平行设置的多个“门”形结构的支撑框架，在支撑框架上固接有横向支架，在横向支架的滑杆上设有可上下移动的抓取机构，在横向支架下方设有第一输送装置，并在第一输送装置两侧对称设有原料板移送机构，自动将原料板移送至抓取机构下方，并通过抓取机构将原料板抓取至第一输送装置上向后道工序进行输送。

通过运料机器人将原料板运送到上料装置，并将原料板放到原料板移送机构上，原料板移送机构带动原料板靠近第一输送装置，并位于抓取机构的下方，抓取机构将原料板提升到第一输送装置上，向后依次通过冲孔装置的冲孔，折弯装置对冲孔后的板料进行周边折弯，在焊接骨架固定装置上将加强筋、上封头、下封头等固定在折弯门板上，然后通过阻焊装置的整体焊接使加强筋、上封头及下封头等牢靠的焊接造折弯门板上，并最终成型，成型门板通过下料装置下料，运输。整个电梯门板生产线完全自主运行，减少了劳动强度。

相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：

1、上料装置设有原料板移送机构，自动将原料板运送至抓取机构下方，避免了人工送料的情况，提高了自动化，降低了劳动强度，并使得上料装置的支撑框架高度降低，提高了抓取机构抓取效率，避免了后续装置需要等待送料的时间，消除了等待浪费，缩短了整个生产线的生产时间。

2、在生产线上增加焊接骨架固定装置，消除了以往需要对加强筋、上封头及下封头依次焊接的问题，可同时在焊接骨架固定装置上定位、点固，有效防止了焊接过程中出现的错位、翘起等缺陷，同时减少了焊接工序及定位次数，提高了电梯门板整体的焊接质量。

附图说明

图1为电梯门板自动生产线整体布局示意图；

图2为上料装置及冲孔装置的布局示意图；

图3为原料板移送机构局部结构示意图；

图4为原料板移送机构的侧视局部剖视图；

图5为折弯装置的布局示意图；

图6为焊接骨架固定装置的布局示意图；

图7为阻焊装置及下料装置的布局示意图。

图中，上料装置1、支撑框架11、横向支架12、抓取机构13、第一输送装置14、导轨架15、传动链条151、移动平板16、卡合槽161、传动杆162、挡板组件163、竖板1631、斜板1632、冲孔装置2、第二输送装置21、冲切机22、折弯装置3、短边折弯机31、长边折弯机32、短边折弯机器人33、长边折弯机器人34、周转架35、第三输送装置36、第四输送装置37、焊接骨架固定装置4、压合装置41、加强筋输送装置42、上封头输送装置43、下封头输送装置44、点焊机器人45、阻焊装置5、第五输送装置51、阻焊机52、下料装置6、第六输送装置61、龙门架62、第一卸料机构63、第二卸料机构64、托运小车7。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的说明。

如图1～图4所示，本发明所述的一种电梯门板自动生产线，其特征在于：包括按照电梯门板生产工序依次布置的上料装置1、冲孔装置2、折弯装置3、焊接骨架固定装置4、阻焊装置5及下料装置6，并通过多个输送装置进行门板的输送；所述上料装置1包括平行设置的两个“门”形结构的支撑框架11，在支撑框架11上固接有横向支架12，在横向支架12的滑杆上设有可上下移动的抓取机构13，且抓取机构13可在滑杆上横向滑动，而抓取机构13由竖直方向设置的往复气缸以及固接在气缸的活塞杆末端的吸盘架构成，吸盘架上的吸盘可对原料板进行吸取，并带动原料板移动。在横向支架12下方设有第一输送装置14，并在第一输送装置14两侧对称设有原料板移送机构，所述原料板移送机构包括固定的导轨架15及可相对导轨架15滑动的移动平板16，在移动平板16的下表面上设有与导轨架15的导轨滑动配合的卡合槽161，并且卡合槽161的截面呈倒置的“凹”形结构。在导轨架15中部设有可往复移动的传动链条151，而移动平板16的下表面中部设有多个沿长度方向排列的传动杆162，且传动杆162均插入传动链条151的间隔孔中，所述移动平板16在传动链条151的带动下往复移动，当需要送料时，自动将原料板移送至抓取机构13下方，并通过抓取机构13将原料板抓取至第一输送装置14上向后道工序进行输送；当需要上料时，移动平板16在传动链条151的带动下，向外侧移动，便于上料机器人上料。为了防止原料板在移动过程或抓取过程中滑落，在移动平板16的上表面上设有多个限制原料板滑落的挡板组件163，而挡板组件163包括垂直固接在移动平板16上的竖版，在竖版的上部倾斜固接有斜板1632，使得原料板运送过程更可靠。

如图2所示，冲孔装置2包括与第一输送装置14相衔接的第二输送装置21，在第二输送装置21的一侧设有多个用于在门板上冲孔的冲切机22。从第一输送装置14运送的原料板通过第二输送装置21输送到冲切机22下方，而冲切机22上预先设置有位置确定的冲孔刀具。在第二输送装置21上还设有控制门板移动的松紧装置，当需要对门板进行冲孔时，稳压装置将门板压紧，而冲孔结束后，又放松门板，从而实现在门板上均匀冲孔，冲孔完毕后的门板通过第二输送装置21向第三输送装置36进行输送。

如图5所示，折弯装置3包括短边折弯机31及长边折弯机32，而在短边折弯机31前方设有短边折弯机31器人，短边折弯机31器人将依次通过第二输送装置21、第三输送装置36运送过来的门板进行抓取，并移动到短边折弯机31上对门板的两个短边分别进行折弯，短边折弯后的门板放置到位于短边折弯机31器人及长边折弯机32器人之间的周转架35上，而长边折弯机32器人将门板抓取并移动到长边折弯机32上并对门板的两个长边分别进行折弯，从而使门板的四边均被折弯。折弯完毕后的门板通过第四输送装置37向焊接骨架固定装置4进行输送。

如图6所示，焊接骨架输送装置包括骨架压合装置41以及按照骨架焊接位置设在骨架压合装置41四周的加强筋输送装置42、上封头输送装置43、下封头输送装置44，而在骨架压合装置41的一侧还设有点焊机器人45，其中骨架压合装置41包括压合架及位于压合架下方的压合台，在压合架上还设有加强筋抓取机构、上封头抓取机构、下封头抓取机构，当门板通过第四输送装置37输送到压合台上后，加强筋输送装置42、上封头输送装置43及下封头装置同时将加强筋、上封头、下封头输送到压合台，并分别通过加强筋抓取机构、上封头抓取机构及下封头抓取机构的抓取、移动到门板上进行定位，然后通过点焊机器人45对加强筋、上封头及下封头同时进行点固，从而提高各个骨架之间的配合效果，有效避免了错位、翘起的缺陷。点固后的门板通过压合台输送到阻焊装置5进行整体焊接。

如图7所示，阻焊装置5包括与焊接骨架固定装置4衔接的第五输送装置51，而在第五输送装置51上架设有用于骨架整体焊接的阻焊机52，当门板输送到阻焊机52下方后，阻焊机52上的压紧装置将门板压紧，使得阻焊机52上的焊枪对骨架与门板的结合位置进行焊接，使骨架与门板形成一体。焊接完毕的门板向下料装置6进行输送，而下料装置6包括与第五输送装置51衔接的第六输送装置61，并且在第六输送装置61的末端上方设有龙门架62，龙门架62上设有第一卸料机构63，在第六输送装置61的末端一侧还设有可相对第六输送装置61转动地第二卸料机构64，其中，第一卸料结构包括滑动盒子龙门架62上的多个伸缩气缸，在伸缩气缸的活塞杆末端固接有用于抓取门板的吸盘机构，而第二卸料机构64包括可转动连接在第六输送装置61上的卸料支架，卸料支架上也固接有吸盘机构，且卸料支架可翻转180度。当门板输送到龙门架62下方时，通过第一卸料机构63及第二卸料机构64的配合，将门板从第六输送装置61上搬运至托运小车7上进行堆叠，为了避免门板被刮伤，当第一卸料机构63直接抓取门板移送至托运小车7时，第二卸料机构64不运行，而当下一块门板过来后，先通过第二卸料机构64将门板进行180度翻转，在通过第一卸料机构63将门板移送至上一块门板上，从而使得相邻门板可以正面对正面，反面对反面，有效地防止门板被刮伤。当托运小车7堆叠量达到要求后，将门板运送至包装车架进行包装。

本发明的解释中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”、“第六”、“上”、“下”、“前”、“后”等仅是为了便于描述及解释，并非对特征连接关系的限制，也并非暗指其重要程度或使用顺序、方向等。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。