一种冲压模具上的嵌入式模块结构的制作方法

本发明涉及冲压模具的技术领域，更具体地说涉及一种冲压模具上的嵌入式模块结构。

背景技术：

目前冲压模具上与冲刀相配合的冲孔一般成型在嵌入模块上，再将嵌入模块插接到模具的基板上。原有模具的嵌入模块的安装后的结构附图如图1所示，其在基板1上成型有圆形的插孔11，插孔的一侧壁上成型有破坏插孔的小孔12′，嵌入模块一般采用圆柱形的嵌入模块2，嵌入模块2的直径稍大于插孔11的直径，然后将嵌入模块2冲入插孔11内，但因为冲压模具上冲孔的定位精度要求较高，而嵌入模块2上冲孔不可避免会出现位置偏差，当偏差较大到时只能将嵌入模块2从模具上冲出，采用新的嵌入模块2，而旧的嵌入模块2只能报废，采用此种嵌入模块不仅安装麻烦，而且拆卸时耗时较长，而成本较高。

技术实现要素：

本发明的目的就是针对现有技术之不足，而提供了一种冲压模具上的嵌入式模块结构，其便于嵌入式模块与模具基板之间的固定，并且可以对嵌入式模块的位置进行微调，满足冲压模具上冲孔的精度要求。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种冲压模具上的嵌入式模块结构，包括模具的基板，基板的上端面上成型有圆形的定位孔，定位孔的底面成型有贯穿基板下端面的的避让孔，基板的定位孔内插接有圆柱形的嵌入模块，嵌入模块的中心成型有冲孔，基板的定位孔内壁上成型有圆弧形的第一凹槽，嵌入模块的外壁上成型有与第一凹槽相对的第二凹槽，嵌入模块上的第二凹槽和基板上的第一凹槽组合成圆形的槽孔，嵌入模块和基板之间的槽孔内插设有圆锥形的上紧固件，上紧固件的下端成型有螺套；所述基板的下端面上成型有与第一凹槽并连同的沉孔，基板的沉孔内插设有圆锥形的下紧固件，下紧固件的上端成型有螺柱，螺柱螺接在螺套内，下紧固件和上紧固件均压靠在嵌入模块和基板上。

优选的，所述下紧固件的中心轴线和上紧固件的中心轴线中心相重合，下紧固件的下端上成型有正六边形的下卡槽，上紧固件的上端面上成型有正六边形的上卡槽。

优选的，所述基板上第一凹槽的中心轴线和嵌入模块上第二凹槽的中心轴线相重合，第二凹槽的圆弧半径等于第一凹槽的圆弧半径

优选的，所述的第二凹槽设有三个，第二凹槽绕嵌入模块的中心轴线呈环形均匀分布。

优选的，所述下紧固件的最小半径小于第一凹槽的圆弧半径，下紧固件的最大半径大于第一凹槽的圆弧半径，下紧固件的最大半径小于沉孔的半径，下紧固件的下端面位于基板下端面的上侧。

优选的，所述上紧固件的最小半径小于第一凹槽的圆弧半径，上紧固件的最大半径大于第一凹槽的圆弧半径；第一凹槽的上端成型有圆弧形的第一扩孔槽，嵌入模块上成型有与第一扩孔槽相配和第二扩孔槽，上紧固件的头部插设在第一扩孔槽和第二扩孔槽内。

优选的，所述基板上避让孔的直径大于嵌入模块上冲孔的孔径。

本发明的有益效果在于：其便于嵌入式模块与模具基板之间的固定，并且可以对嵌入式模块的位置进行微调，满足冲压模具上冲孔的精度要求。

附图说明

图1为现有嵌入模块的连接结构示意图；

图2为本发明的立体结构示意图；

图3为本发明剖视的结构示意图；

图4为本发明俯视的结构示意图；

图5为本发明仰视的结构示意图。

图中：1、基板；11、定位孔；12、避让孔；13、第一凹槽；14、沉孔；15、第一扩孔槽；2、嵌入模块；21、冲孔；22、第二凹槽；23、第二扩孔槽；3、上紧固件；31、螺套；32、上卡槽；4、下紧固件；41、螺柱；42、下卡槽。

具体实施方式

实施例：见图2至5所示，一种冲压模具上的嵌入式模块结构，包括模具的基板1，基板1的上端面上成型有圆形的定位孔11，定位孔11的底面成型有贯穿基板1下端面的的避让孔12，基板1的定位孔11内插接有圆柱形的嵌入模块2，嵌入模块2的中心成型有冲孔21，基板1的定位孔11内壁上成型有圆弧形的第一凹槽13，嵌入模块2的外壁上成型有与第一凹槽13相对的第二凹槽22，嵌入模块2上的第二凹槽22和基板1上的第一凹槽13组合成圆形的槽孔，嵌入模块2和基板1之间的槽孔内插设有圆锥形的上紧固件3，上紧固件3的下端成型有螺套31；所述基板1的下端面上成型有与第一凹槽13并连同的沉孔14，基板1的沉孔14内插设有圆锥形的下紧固件4，下紧固件4的上端成型有螺柱41，螺柱41螺接在螺套31内，下紧固件4和上紧固件3均压靠在嵌入模块2和基板1上。

优选的，所述下紧固件4的中心轴线和上紧固件3的中心轴线中心相重合，下紧固件4的下端上成型有正六边形的下卡槽42，上紧固件3的上端面上成型有正六边形的上卡槽32。

优选的，所述基板1上第一凹槽13的中心轴线和嵌入模块2上第二凹槽22的中心轴线相重合，第二凹槽22的圆弧半径等于第一凹槽13的圆弧半径

优选的，所述的第二凹槽22设有三个，第二凹槽22绕嵌入模块2的中心轴线呈环形均匀分布。

优选的，所述下紧固件4的最小半径小于第一凹槽13的圆弧半径，下紧固件4的最大半径大于第一凹槽13的圆弧半径，下紧固件4的最大半径小于沉孔14的半径，下紧固件4的下端面位于基板1下端面的上侧。

优选的，所述上紧固件3的最小半径小于第一凹槽13的圆弧半径，上紧固件3的最大半径大于第一凹槽13的圆弧半径；第一凹槽13的上端成型有圆弧形的第一扩孔槽15，嵌入模块2上成型有与第一扩孔槽15相配和第二扩孔槽23，上紧固件3的头部插设在第一扩孔槽15和第二扩孔槽23内。

优选的，所述基板1上避让孔12的直径大于嵌入模块2上冲孔21的孔径。

工作原理：本发明为冲压模具上的嵌入式模块结构，如可以3所示，嵌入模块2可以插设于基板1的定位孔11内，再分别安装上紧固件3和下紧固件4，上紧固件3和下紧固件4之前通过螺纹结构连接，采用内六角扳手实现上紧固件3和下紧固件4之间的连接，两者相对移动后可以驱使上紧固件3和下紧固件4均分别压持嵌入模块2和基板1，既能对嵌入模块2进行固定，同时能改变嵌入模块2的位置，通过调节各个上紧固件3，实现嵌入模块2上冲孔21位置的微调，满足冲孔精度需要。

所述实施例用以例示性说明本发明，而非用于限制本发明。任何本领域技术人员均可在不违背本发明的精神及范畴下，对所述实施例进行修改，因此本发明的权利保护范围，应如本发明的权利要求所列。

技术特征：

1.一种冲压模具上的嵌入式模块结构，包括模具的基板(1)，基板(1)的上端面上成型有圆形的定位孔(11)，定位孔(11)的底面成型有贯穿基板(1)下端面的的避让孔(12)，基板(1)的定位孔(11)内插接有圆柱形的嵌入模块(2)，嵌入模块(2)的中心成型有冲孔(21)，其特征在于：基板(1)的定位孔(11)内壁上成型有圆弧形的第一凹槽(13)，嵌入模块(2)的外壁上成型有与第一凹槽(13)相对的第二凹槽(22)，嵌入模块(2)上的第二凹槽(22)和基板(1)上的第一凹槽(13)组合成圆形的槽孔，嵌入模块(2)和基板(1)之间的槽孔内插设有圆锥形的上紧固件(3)，上紧固件(3)的下端成型有螺套(31)；所述基板(1)的下端面上成型有与第一凹槽(13)并连同的沉孔(14)，基板(1)的沉孔(14)内插设有圆锥形的下紧固件(4)，下紧固件(4)的上端成型有螺柱(41)，螺柱(41)螺接在螺套(31)内，下紧固件(4)和上紧固件(3)均压靠在嵌入模块(2)和基板(1)上。

2.根据权利要求1所述的一种冲压模具上的嵌入式模块结构，其特征在于：所述下紧固件(4)的中心轴线和上紧固件(3)的中心轴线中心相重合，下紧固件(4)的下端上成型有正六边形的下卡槽(42)，上紧固件(3)的上端面上成型有正六边形的上卡槽(32)。

3.根据权利要求1所述的一种冲压模具上的嵌入式模块结构，其特征在于：所述基板(1)上第一凹槽(13)的中心轴线和嵌入模块(2)上第二凹槽(22)的中心轴线相重合，第二凹槽(22)的圆弧半径等于第一凹槽(13)的圆弧半径。

4.根据权利要求1所述的一种冲压模具上的嵌入式模块结构，其特征在于：所述的第二凹槽(22)设有三个，第二凹槽(22)绕嵌入模块(2)的中心轴线呈环形均匀分布。

5.根据权利要求3所述的一种冲压模具上的嵌入式模块结构，其特征在于：所述下紧固件(4)的最小半径小于第一凹槽(13)的圆弧半径，下紧固件(4)的最大半径大于第一凹槽(13)的圆弧半径，下紧固件(4)的最大半径小于沉孔(14)的半径，下紧固件(4)的下端面位于基板(1)下端面的上侧。

6.根据权利要求3所述的一种冲压模具上的嵌入式模块结构，其特征在于：所述上紧固件(3)的最小半径小于第一凹槽(13)的圆弧半径，上紧固件(3)的最大半径大于第一凹槽(13)的圆弧半径；第一凹槽(13)的上端成型有圆弧形的第一扩孔槽(15)，嵌入模块(2)上成型有与第一扩孔槽(15)相配和第二扩孔槽(23)，上紧固件(3)的头部插设在第一扩孔槽(15)和第二扩孔槽(23)内。

7.根据权利要求1所述的一种冲压模具上的嵌入式模块结构，其特征在于：所述基板(1)上避让孔(12)的直径大于嵌入模块(2)上冲孔(21)的孔径。

技术总结
本发明公开了一种冲压模具上的嵌入式模块结构，包括模具的基板，基板的上端面上成型有圆形的定位孔，定位孔的底面成型有贯穿基板下端面的的避让孔，基板的定位孔内插接有圆柱形的嵌入模块，嵌入模块的中心成型有冲孔，基板的定位孔内壁上成型有圆弧形的第一凹槽，嵌入模块的外壁上成型有与第一凹槽相对的第二凹槽，嵌入模块上的第二凹槽和基板上的第一凹槽组合成圆形的槽孔，嵌入模块和基板之间的槽孔内插设有圆锥形的上紧固件，上紧固件的下端成型有螺套；所述基板的下端面上成型有与第一凹槽并连同的沉孔，基板的沉孔内插设有圆锥形的下紧固件，下紧固件的上端成型有螺柱，螺柱螺接在螺套内。

技术研发人员：彭小林
受保护的技术使用者：东莞市金越信息科技有限公司
技术研发日：2020.03.04
技术公布日：2020.06.23