一种汽车后桥的自动化螺母凸焊机的制作方法

本发明涉及一种汽车后桥的自动化螺母凸焊机。

背景技术：

在汽车后桥上需要安装各种零部件，因此需要于汽车后桥的钣金件上实施螺母凸焊，进而焊接螺母，以利于汽车后桥上各种线缆及零部件支架的安装。而在进行螺母凸焊时，需要利用人工输送并摆放螺母至准确位置，在进行螺母凸焊，造成其整体的焊接效率较低。

技术实现要素：

基于此，有必要提供一种焊接效率较高的汽车后桥的自动化螺母凸焊机。

一种汽车后桥的自动化螺母凸焊机，包括底座、输送轨道、摆放组件与焊接组件，底座包括底板、第一支撑壁与第二支撑壁，第一支撑壁与第二支撑壁分别设置于底板的相对两侧，输送轨道包括水平输送段与倾斜输送段，倾斜输送段安装于第一支撑壁上并连接于水平输送段的末端，倾斜输送段倾斜向下延伸至第一支撑壁与第二支撑壁之间，摆放组件包括固定架、升降气缸、升降架、第一驱动件、v字形对位件、第二驱动件与推力杆，固定架固定于第一支撑壁上，升降气缸安装于固定架的端部，升降架位于第一支撑壁与第二支撑壁之间并连接于升降气缸的输出轴上，第一驱动件与第二驱动件分别位于升降架的相对两端，v字形对位件安装于第一驱动件的输出轴上，推力杆横向安装于第二驱动件的输出轴上，焊接组件包括安装架、持压气缸、上电极与下电极，安装架包括两个安装臂，两个安装臂分别位于倾斜输送段的相对两侧并均固定于第一支撑壁的顶部，持压气缸安装于安装架上，上电极安装于持压气缸的输出轴上，下电极安装于底板上并位于上电极的正下方。

在其中一个实施方式中，安装架还包括横板，横板的相对两端分别垂直连接于两个安装臂的端部，持压气缸安装于横板的中部。

在其中一个实施方式中，两个安装臂均为l形，第一支撑壁的中部凸设有安装板，两个安装臂分别固定于安装板的相对两端。

在其中一个实施方式中，固定架为l形，其安装于第一支撑壁顶部的一端，其中一个安装臂位于固定架与倾斜输送段之间。

在其中一个实施方式中，升降架包括升降杆、两个延伸杆与两个纵向杆，升降杆的长度方向与底板的长度方向平行，升降杆的中部垂直连接于升降气缸的输出轴上，升降杆位于上电极远离第一支撑壁的一侧。

在其中一个实施方式中，两个延伸杆垂直凸设于升降杆的相对两端并均朝第一支撑壁延伸，两个纵向杆分别垂直固定于两个延伸杆的端部。

在其中一个实施方式中，两个纵向杆竖直向下延伸，第一驱动件与第二驱动件分别安装于两个纵向杆的底端。

在其中一个实施方式中，推力杆与v字形对位件相向设置，推力杆与底板的长度方向垂直。

在其中一个实施方式中，第一支撑壁上凹设有第一限位槽，第二支撑壁上凹设有第二限位槽，第一限位槽与第二限位槽分别用于卡设汽车后桥上的钣金件的相对两侧，汽车后桥上的钣金件上开设有对位孔。

在其中一个实施方式中，汽车后桥上的钣金件支撑于下电极上，倾斜输送段用于将螺母传输至钣金件上，升降气缸用于通过升降架带动第一驱动件及第二驱动件下降，以使v字形对位件与推力杆分别位于对位孔的相对两侧，推力杆用于在第二驱动件的驱动下越过对位孔以推送螺母抵达v字形对位件，v字形对位件用于在第一驱动件的驱动下推动螺母移动并对位至对位孔上。

所述汽车后桥的自动化螺母凸焊机在使用时，将钣金件支撑于下电极上，螺母从水平输送段经由倾斜输送段输送至钣金件上，升降气缸带动升降架下降直至v字形对位件与推力杆支撑于钣金件上，v字形对位件与推力杆分别位于螺母的相对两侧，第一驱动件处于收缩状态，第二驱动件驱动推力杆移动以将钣金件上的螺母推动越过下电极的上方(并不一定是正上方，其位置较为随意)并移动至v字形对位件处，此后第二驱动件带动推力杆收缩，然后第一驱动件通过v字形对位件推动螺母朝下电极移动，直至螺母对准下电极的正上方，v字形对位件起到摆正与精确对准作用，此后第一驱动件带动v字形对位件后退收缩。然后，持压气缸带动上电极按压于螺母的顶部，上电极与下电极中通入低压大电流，从而将螺母焊接于钣金件上，以完成螺母凸焊作业。此后，升降气缸通过升降架带动摆放组件整体上升。由于在本发明中，可以通过传输轨道将螺母输送至钣金件上，然后通过摆放组件将螺母摆放对准下电极的正上方，此后再进行焊接，无需人工传输及摆正螺母，提高了整体的焊接效率。

附图说明

图1为一实施例的汽车后桥的自动化螺母凸焊机的立体示意图。

图2为图1所示汽车后桥的自动化螺母凸焊机的另一视角的立体示意图。

图3为图1所示汽车后桥的自动化螺母凸焊机的侧视图。

图4为2图中a处的局部放大图。

图5为一实施例的输送轨道及焊接组件的部分结构的立体示意图。

图6为一实施例的底座与摆放组件的立体示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明涉及一种汽车后桥的自动化螺母凸焊机。例如，所述汽车后桥的自动化螺母凸焊机包括底座、输送轨道、摆放组件与焊接组件，底座包括底板、第一支撑壁与第二支撑壁，第一支撑壁与第二支撑壁分别设置于底板的相对两侧，输送轨道包括水平输送段与倾斜输送段。例如，倾斜输送段安装于第一支撑壁上并连接于水平输送段的末端，倾斜输送段倾斜向下延伸至第一支撑壁与第二支撑壁之间，摆放组件包括固定架、升降气缸、升降架、第一驱动件、v字形对位件、第二驱动件与推力杆。例如，固定架固定于第一支撑壁上，升降气缸安装于固定架的端部，升降架位于第一支撑壁与第二支撑壁之间并连接于升降气缸的输出轴上。例如，第一驱动件与第二驱动件分别位于升降架的相对两端，v字形对位件安装于第一驱动件的输出轴上，推力杆横向安装于第二驱动件的输出轴上。例如，焊接组件包括安装架、持压气缸、上电极与下电极，安装架包括两个安装臂，两个安装臂分别位于倾斜输送段的相对两侧并均固定于第一支撑壁的顶部。例如，持压气缸安装于安装架上，上电极安装于持压气缸的输出轴上，下电极安装于底板上并位于上电极的正下方。

请参阅图1至图6，一种汽车后桥的自动化螺母凸焊机，包括底座10、输送轨道20、摆放组件30(见图6)与焊接组件40，底座10包括底板11、第一支撑壁12与第二支撑壁13，第一支撑壁12与第二支撑壁13分别设置于底板11的相对两侧，输送轨道20包括水平输送段21与倾斜输送段22，倾斜输送段22安装于第一支撑壁12上并连接于水平输送段21的末端，倾斜输送段22倾斜向下延伸至第一支撑壁12与第二支撑壁13之间，摆放组件30包括固定架31、升降气缸32、升降架33、第一驱动件34、v字形对位件341、第二驱动件35与推力杆351，固定架31固定于第一支撑壁12上，升降气缸32安装于固定架31的端部，升降架33位于第一支撑壁12与第二支撑壁13之间并连接于升降气缸32的输出轴上，第一驱动件34与第二驱动件35分别位于升降架33的相对两端，v字形对位件341安装于第一驱动件34的输出轴上，推力杆351横向安装于第二驱动件35的输出轴上，焊接组件40包括安装架41、持压气缸42、上电极43与下电极44，安装架41包括两个安装臂415，两个安装臂415分别位于倾斜输送段22的相对两侧并均固定于第一支撑壁12的顶部，持压气缸42安装于安装架41上，上电极43安装于持压气缸42的输出轴上，下电极44安装于底板11上并位于上电极43的正下方。

所述汽车后桥的自动化螺母凸焊机在使用时，将汽车后桥上的钣金件103支撑于下电极44上，螺母105从水平输送段21经由倾斜输送段22输送至钣金件103上，升降气缸32带动升降架33下降直至v字形对位件341与推力杆351支撑于钣金件103上，v字形对位件341与推力杆351分别位于螺母105的相对两侧，第一驱动件34处于收缩状态，第二驱动件35驱动推力杆351移动以将钣金件103上的螺母105推动越过下电极44的上方(并不一定是正上方，其位置较为随意)并移动至v字形对位件341处，此后第二驱动件35带动推力杆351收缩，然后第一驱动件34通过v字形对位件341推动螺母105朝下电极44移动，直至螺母105对准下电极44的正上方，v字形对位件341起到摆正与精确对准作用，此后第一驱动件34带动v字形对位件341后退收缩。然后，持压气缸42带动上电极43按压于螺母105的顶部，上电极43与下电极44中通入低压大电流，从而将螺母105焊接于钣金件103上，以完成螺母105凸焊作业。此后，升降气缸32通过升降架33带动摆放组件30整体上升。由于在本发明中，可以通过传输轨道将螺母105输送至钣金件103上，然后通过摆放组件30将螺母105摆放对准下电极44的正上方，此后再进行焊接，无需人工传输及摆正螺母105，提高了整体的焊接效率。

图6为汽车后桥的自动化螺母凸焊机在移除焊接组件40后的立体示意图。例如，为了避免安装架41与固定架31之间的干涉，安装架41还包括横板，横板的相对两端分别垂直连接于两个安装臂415的端部，持压气缸42安装于横板的中部。两个安装臂415均为l形，第一支撑壁12的中部凸设有安装板121，两个安装臂415分别固定于安装板121的相对两端。固定架31为l形，其安装于第一支撑壁12顶部的一端，其中一个安装臂415位于固定架31与倾斜输送段22之间。通过将固定架31安装于安装板121的一侧并位于第一支撑壁12的一端，进而可以避免固定架31与安装架41的干涉。

例如，为了避免升降架33与焊接组件40之间的干涉，升降架33包括升降杆331、两个延伸杆332与两个纵向杆333，升降杆331的长度方向与底板11的长度方向平行，升降杆331的中部垂直连接于升降气缸32的输出轴上，升降杆331位于上电极43远离第一支撑壁12的一侧。两个延伸杆332垂直凸设于升降杆331的相对两端并均朝第一支撑壁12延伸，两个纵向杆333分别垂直固定于两个延伸杆332的端部。两个纵向杆333竖直向下延伸，第一驱动件34与第二驱动件35分别安装于两个纵向杆333的底端。通过使得升降杆331处于上电极43远离第一支撑壁12的一侧，并使得两个延伸杆332分别位于升降杆331的相对两端，从而使得升降架33在下降过程中并不会与焊接组件40干涉，而在摆放组件30摆放好螺母105之后可以回复原位，因此在升降气缸32带动升降架33上升时，第一驱动件34、第二驱动件35、v字形对位件341与推力杆351均可以避免与焊接组件40的干涉。

例如，为了便于定位钣金件103，以使得钣金件103能够准确地移动至下电极44的顶面上，推力杆351与v字形对位件341相向设置，推力杆351与底板11的长度方向垂直。第一支撑壁12上凹设有第一限位槽123，第二支撑壁上凹设有第二限位槽131，第一限位槽123与第二限位槽131分别用于卡设汽车后桥上的钣金件103的相对两侧。汽车后桥上的钣金件103上开设有对位孔1035。汽车后桥上的钣金件103支撑于下电极44上，倾斜输送段22用于将螺母105传输至钣金件103上，升降气缸32用于通过升降架33带动第一驱动件34及第二驱动件35下降，以使v字形对位件341与推力杆351分别位于对位孔1035的相对两侧，推力杆351用于在第二驱动件35的驱动下越过对位孔1035以推送螺母105抵达v字形对位件341，v字形对位件341用于在第一驱动件34的驱动下推动螺母105移动并对位至对位孔1035上。

通过设置推力杆351与v字形对位件341，从而可以较为方便地将螺母105推送至v字形对位件341上，然后通过v字形对位件341推送至对位孔1035上以对准，准确地定位螺母105。当螺母105位于对位孔1035朝向v字形对位件341的一侧，此时可以仅靠v字形对位件341的推动完成螺母105与对位孔1035的对位。然而有的时候，螺母105位于对位孔1035远离v字形对位件341的一侧，此时单靠v字形对位件341的推动，螺母105永远不可能移动至对位孔1035中，而只能越推越远，因此有必要在v字形对位件341推送之前，统一利用推力杆351将螺母105推送至v字形对位件341上，再由v字形对位件341来完成螺母105的推送与对位，即推力杆351在越过对位孔1035时，有可能同时抵持螺母105，也有可能还未抵达螺母105处。

例如，值得注意的是，为了便于上下夹持以定位钣金件103，螺母105的底部形成有凸环部1055，凸环部1055的外径大于对位孔1035的直径，第一限位槽123为条形槽，且延伸方向与底板11的长度方向平行。凸环部1055的设置则便于v字形对位件341对螺母105的推送定位。例如，底板11远离第一支撑壁12的一侧凹设有条形凹槽，条形凹槽内安装有拉簧，第二支撑壁13的底部一端覆盖于条形凹槽上，另一端凸伸至底板11的端部外并悬空。第二支撑壁的底部中央通过转轴转动地连接于底板11的端部边缘，拉簧的顶端连接于第二支撑壁13上。第二支撑壁13朝向第一支撑壁12的一侧凹设有避让槽135，第二支撑壁13远离第二限位槽131的一端还开设有条形安装槽130与插设槽126，条形安装槽130开设于避让槽135的底面上并沿竖直向下的方向延伸。条形安装槽130内安装有升降块124，条形安装槽130内设置有压簧，压簧的顶端连接于升降块124的底面上。升降块124的顶面设置有第二倾斜面1241，升降块124的顶端(即最高位置处)与避让槽135的顶面之间形成有通过间隙1242。通过间隙1242的宽度与钣金件103的厚度相等。升降块124用于沿条形安装槽130升降。避让槽135远离升降块124的一端形成有引导侧壁125，引导侧壁125邻近底板11的端部处。第二限位槽131开设于引导侧壁125的顶部，第二限位槽131的端部与避让槽135相通，第二限位槽131的端部高度与通过间隙1242的高度相等，第二限位槽131的高度沿远离升降块124的方向逐渐增大。插设槽126邻近条形安装槽130设置并位于条形安装槽130与第二限位槽131之间。插设槽126内设置有伸缩块127，伸缩块127的顶端与升降块124的顶部平齐，伸缩块127的上部形成有弧形引导面1275，弧形引导面1275朝向第一支撑壁12。弧形引导面1275与第一支撑壁12之间的距离沿竖直向下的方向逐渐减小，伸缩块127的底面形成有第一倾斜面1271，第一倾斜面1271的延伸方向与第二限位槽131的中轴线平行。第一倾斜面1271与升降块124的第二倾斜面1241平行。伸缩块127远离第一支撑壁12的侧壁上设置有压力弹簧，压力弹簧安装于插设槽126内，伸缩块127的伸缩方向与升降块124的升降方向垂直。

在需要定位钣金件103时，钣金件103的端部朝焊接组件40移动，钣金件103的端部一侧用于插入第一限位槽123内，另一侧用于插入通过间隙1242中。钣金件103用于在推力作用下进入第二限位槽131内，以迫使第二支撑壁13克服拉簧的拉力而相对底板11旋转，升降块124在钣金件103的底面压持下持续下降，伸缩块127在钣金件103的侧壁压持下缩入插设槽126内直至第二限位槽131与水平面平行，伸缩块127在压力弹簧的作用下回复原位，并将钣金件103夹持于第一倾斜面1271与第二倾斜面1241之间，从而实现对钣金件103的弹性压持。

通过设置升降块124与伸缩块127，从而便于利用通过间隙1242引入钣金件103，并利用第二限位槽131对钣金件103进行引导，迫使第二支撑壁13翻转，此后使得钣金件103的侧壁支撑于升降块124的第二倾斜面1241上，夹持于伸缩块127的第一倾斜面1271下，实现了对钣金件103的弹性夹持，即使第一限位槽123与第二限位槽131上有一定的制造偏差，也能够准确地夹紧定位，提高了定位稳定性和定位精度。而在需要释放时，通过反向拔出钣金件103即可，升降块124和伸缩块127可以自动回位，同时第二支撑壁13在拉簧的作用下也回复原位。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施方式仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。