一种车床加工用气动自动推进装置的制作方法

本发明涉及机械加工技术领域，具体为一种车床加工用气动自动推进装置。

背景技术：

车削加工是机械加工中一种常用的加工方法，轴类外圆加工是车削加工中的最常见的加工方式，大型轴类在车床上加工时，需要先将轴吊起，然后左右在车床的头尾处对齐，用顶锥顶紧后，再行加工，这种加工方法较为简单，但是它在实际使用过程中还存在以下不足之处：

1.相对多个大型轴类进行加工时，需要将需要加工的轴逐一进行吊装定位，整个操作过程所需时间较长，提高了工时成本；

2.采用吊装定位时，需要将轴的两端分别与车床头尾位置上的顶锥对齐，其操作过程需要一定的技术要求，对操作者的操作技术水平要求较高，因此对操作者存在较大制约性；

3.轴在加工前定位与加工后退件过程中，其操作大部分均在加工位进行，因此在这段期间，加工位无法进行加工，产生一定的资源浪费。

为此，提出一种车床加工用气动自动推进装置。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种车床加工用气动自动推进装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种车床加工用气动自动推进装置，包括底座、底座上端中间所设的中间定位机构、底座上端左侧所设的驱动导向机构与底座上端右侧所设的从动导向机构，所述底座的中间开设有中间驱动槽，且在中间驱动槽的左右两侧对称开设有径向滑槽，所述径向滑槽的侧面并且在底座的上端面对称设有轴向滑槽；

所述中间定位机构由中间滑座、中间滑座下端所设的滑移组件、中间滑座上端左右对称所设的升降气缸与升降气缸上端固定连接的定位板构成；

所述驱动导向机构由中间滑座左侧所设的耳座、耳座左侧所设的推进组件与耳座上端所设的驱动组件构成；

所述从动导向机构由中间滑座右侧所设的耳座、耳座右侧所设的推进组件与耳座上端所设的从动组件构成。

优选的，所述中间滑座的下端设有座板，且在座板的底部左右两侧对称设有与径向滑槽想滑配的滑块i。

优选的，所述滑移组件由固定安装在中间驱动槽中间的驱动气缸与驱动气缸左右两侧对称设置的气动搭接板构成，所述气动搭接板与驱动气缸两端的活塞杆端部固定相连，所述座板的前后两端相对气动搭接板的位置处固定设有磁吸搭接板，且在磁吸搭接板内固定嵌配有电磁吸块。

优选的，所述升降气缸的下端通过螺栓与座板的上端面固定相连，所述升降气缸的上端通过螺栓与定位板的下端固定相连。

优选的，所述定位板的上端面上均布开设有定位导槽，所述定位导槽的导向与轴向滑槽的导向相同对应。

优选的，所述推进组件由固定座与固定座侧面固定安装的推进气缸构成，所述推进气缸的活塞杆端部与耳座的外侧面通过螺栓固定相连。

优选的，所述耳座的上端开设有轴承孔，且在耳座的下端左右对称设有两个与轴向滑槽相滑配的滑块ii。

优选的，所述驱动组件的中间设有与轴承孔通过轴承相套配的驱动转轴，且在驱动转轴的内侧端面处固定连接有驱动转盘，所述驱动转盘的前端开设有锥面结构的定位连接槽i，且在定位连接槽i内插接有驱动顶锥，所述驱动顶锥与定位连接槽i的槽底通过螺栓相固定连接。

优选的，所述驱动转轴的外侧面处并且在轴承孔的外口处固定安装有电机安装座，且在电机安装座的端面上固定安装有驱动电机，所述驱动电机的主轴与驱动转轴的外端头通过联轴器相固定连接。

优选的，所述从动组件的中间设有与轴承孔通过轴承相套配的从动转轴，且在从动转轴的内侧端面处固定连接有从动转盘，所述从动转盘的前端开设有锥面结构的定位连接槽ii，且在定位连接槽ii内插接有从动顶锥，所述从动顶锥与定位连接槽ii的槽底通过螺栓相固定连接。

优选的，所述中间滑座两侧的耳座上端的轴承孔保持同轴，且从动顶锥、驱动顶锥分别与轴承孔保持同轴。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.使用本装置车削多个大型轴类工件时，可一次性将多个工件放置在定位板上端的定位导槽内，然后通过控制滑移组件、升降气缸与推进组件将工件的两端定位固定，整个操作过程省时省工，提高了加工效率；

2.在本装置上对大型轴类工件的两端进行定位时，可控制滑移组件联动中间滑座使定位板上端的工件移动到中间位置，然后通过控制升降气缸使工件的中心上升到与轴承孔同轴高度，整个操作通过机械动作实现，定位过程耗时少，并且准确度高；

3.轴在加工或者加工进行退件时，可通过控制升降气缸复位上升，使工件与定位导槽槽体相贴合，然后控制推进组件后撤，将工件落到定位导槽上，然后控制滑移组件联动中间滑座将定位导槽内的待加工件移动到中间，控制推进组件使驱动顶锥与从动顶锥将待加工工件顶紧，进而完成待加工工件的定位，然后控制升降气缸下降，再控制滑移组件将加工完的工件移动到非加工工位进行处理，整个过程不耽误生产进程，因此机床利用率更高，机加工效率更高。

附图说明

图1为本发明整体结构轴侧视图；

图2为本发明整体结构主视图；

图3为图2中a-a处剖面结构视图；

图4为本发明整体结构右视图；

图5为图4中b-b处剖面结构视图。

图中：1、底座；2、中间滑座；3、滑移组件；4、升降气缸；5、定位板；6、耳座；7、推进组件；8、驱动组件；9、从动组件；101、中间驱动槽；102、径向滑槽；103、轴向滑槽；201、座板；202、磁吸搭接板；203、电磁吸块；204、滑块i；301、驱动气缸；302、气动搭接板；501、定位导槽；601、轴承孔；701、固定座；702、推进气缸；801、驱动转轴；802、驱动转盘；803、驱动顶锥；804、电机安装座；805、驱动电机；901、从动转轴；902、从动转盘；903、从动顶锥。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：

一种车床加工用气动自动推进装置，包括底座1、底座1上端中间所设的中间定位机构、底座1上端左侧所设的驱动导向机构与底座1上端右侧所设的从动导向机构，底座1的中间开设有中间驱动槽101，且在中间驱动槽101的左右两侧对称开设有径向滑槽102，径向滑槽102的侧面并且在底座1的上端面对称设有轴向滑槽103，此处底座1相对于中间定位机构、驱动导向机构与从动导向机构起到一个支撑与导向作用，其中，径向滑槽102与轴向滑槽103可加工成t型槽；中间定位机构由中间滑座2、中间滑座2下端所设的滑移组件3、中间滑座2上端左右对称所设的升降气缸4与升降气缸4上端固定连接的定位板5构成，中间定位机构的主要功能是实现工件在底座1上端中间位置处的升降与前后位移；驱动导向机构由中间滑座2左侧所设的耳座6、耳座6左侧所设的推进组件7与耳座6上端所设的驱动组件8构成，驱动导向机构的主要作用是实现对工件的右端面顶紧与提供工件的旋转动力支持；从动导向机构由中间滑座2右侧所设的耳座6、耳座6右侧所设的推进组件7与耳座6上端所设的从动组件9构成，从动导向机构的主要作用是实现对工件的左端面顶紧与提供旋转支撑。

进一步的，定位板5的上端面上均布开设有定位导槽501，定位导槽501的导向与轴向滑槽103的导向相同对应，此处定位导槽501可选为v型槽，对轴类工件具有自动调心功能，根据实际的承载能力，设定定位板5上端定位导槽501的数量，而定位导槽501的数量决定了同时可以放置轴类工件的数量。推进组件7由固定座701与固定座701侧面固定安装的推进气缸702构成，推进气缸702的活塞杆端部与耳座6的外侧面通过螺栓固定相连，启动推进气缸702，通过推进气缸702活塞杆的伸缩连带耳座6沿轴向滑槽103的导向移动，进而实现对工件的夹紧与放松。耳座6的上端开设有轴承孔601，且在耳座6的下端左右对称设有两个与轴向滑槽103相滑配的滑块ii，此处，轴承孔601相对驱动组件8、从动组件9起到一个旋转支撑的作用，而轴向滑槽103则对耳座6起到一个引导作用。

更为具体的，中间滑座2的下端设有座板201，且在座板201的底部左右两侧对称设有与径向滑槽102想滑配的滑块i204，座板201对升降气缸4、定位板5起到一个支撑的作用，通过径向滑槽102与滑块i204的滑配，使中间滑座2可沿径向滑槽102的导向在底座1上端前后位移，进而控制定位板5上端工件在中间的前后方位。同时滑移组件3由固定安装在中间驱动槽101中间的驱动气缸301与驱动气缸301左右两侧对称设置的气动搭接板302构成，气动搭接板302与驱动气缸301两端的活塞杆端部固定相连，座板201的前后两端相对气动搭接板302的位置处固定设有磁吸搭接板202，且在磁吸搭接板202内固定嵌配有电磁吸块203，此处驱动气缸301为双向双头气缸，电磁吸块203可选为p-120/120/30型电磁铁，控制座板201两侧磁吸搭接板202处的电磁吸块203通断可使气动搭接板302与磁吸搭接板202相固定或者分离，启动驱动气缸301同时使座板201一侧的电磁吸块203连通，另一侧电磁吸块203断开，则驱动气缸301同侧的气动搭接板302与电磁吸块203吸合固定，另一侧的气动搭接板302与电磁吸块203分离，控制相吸合的气动搭接板302与电磁吸块203移动，进而实现中间滑座2沿径向滑槽102的导向向一侧移动。

同时，升降气缸4的下端通过螺栓与座板201的上端面固定相连，升降气缸4的上端通过螺栓与定位板5的下端固定相连，这种结构便于中间滑座2、升降气缸4、定位板5之间的快速拆装与运输。

进一步的，驱动组件8的中间设有与轴承孔601通过轴承相套配的驱动转轴801，进而驱动转轴801可通过轴承绕轴承孔601的内壁转动，且在驱动转轴801的内侧端面处固定连接有驱动转盘802，驱动转盘802的前端开设有锥面结构的定位连接槽i，且在定位连接槽i内插接有驱动顶锥803，驱动顶锥803与定位连接槽i的槽底通过螺栓相固定连接，当驱动顶锥803的锥尖磨损过度需要更换时，松卸驱动顶锥803与定位连接槽i槽底相连的螺栓可将驱动顶锥803快速从驱动转盘802前端卸下。而驱动转轴801的外侧面处并且在轴承孔601的外口处固定安装有电机安装座804，且在电机安装座804的端面上固定安装有驱动电机805，驱动电机805的主轴与驱动转轴801的外端头通过联轴器相固定连接，启动驱动电机805使驱动电机805的主轴连带驱动转轴801、驱动转盘802与驱动顶锥803旋转，而在驱动顶锥803与从动顶锥903中间的被顶紧的待加工轴可以随之一起转动。

另外，从动组件9的中间设有与轴承孔601通过轴承相套配的从动转轴901，且在从动转轴901的内侧端面处固定连接有从动转盘902，从动转盘902的前端开设有锥面结构的定位连接槽ii，且在定位连接槽ii内插接有从动顶锥903，从动顶锥903与定位连接槽ii的槽底通过螺栓相固定连接，当从动顶锥903锥尖磨损过度需要更换时，松卸从动顶锥903与定位连接槽ii槽底相连的螺栓可将从动顶锥903快速从从动转盘902前端卸下。

同时，中间滑座2两侧的耳座6上端的轴承孔601保持同轴，且从动顶锥903、驱动顶锥803分别与轴承孔601保持同轴，整个装置在制作过程中保证轴承孔601、从动顶锥903与驱动顶锥803的同轴度，可使工件在驱动顶锥803、从动顶锥903中间平稳转动，同时保证了工件外圆的车削精度。

本发明的工作原理：

工作时，先启动推进气缸702回缩使耳座6连带驱动组件8、从动组件9沿轴向滑槽103导向朝中间滑座2两侧外移一段距离，然后关停推进气缸702，然后将待加工轴类工件逐一吊装到定位板5上端的定位导槽501内，启动驱动气缸301与座板201一侧磁吸搭接板202内的电磁吸块203，同时保持座板201另一侧磁吸搭接板202内的电磁吸块203处于关停状态，进而使驱动气缸301一侧的气动搭接板302与电磁吸块203吸合，当控制驱动气缸301向一侧伸缩时，气动搭接板302连带中间滑座2同步向一侧伸缩，当中间滑座2连带定位板5上端的定位导槽501内的待加工轴移动到中间位置与轴承孔601，处于同一垂直截面时，关停驱动气缸301，然后控制升降气缸4的伸缩使定位板5上端的轴类工件的轴心上升到与轴承孔601同轴的高度位置，暂停升降气缸4，启动推进气缸702前伸使耳座6连带驱动组件8、从动组件9沿轴向滑槽103导向向中间对向移动，当驱动顶锥803与从动顶锥903将定位板5上端的工件顶紧后，关停推进气缸702，启动升降气缸4回缩，使其它待加工轴类工件下移到一定高度，使定位导槽501与驱动组件8、从动组件9之间顶紧的工件完全脱离后，控制驱动气缸301驱动中间滑座2将定位板5上端的工件前后移动，待工件移出到加工位置外后，启动车床对工件进行车削动作，当工件加工完成后，先驱动驱动气缸301、升降气缸4将定位板5上移到加工完成轴的位置，使定位导槽501与加工完成工件外圆贴合，然后控制推进气缸702回缩，使驱动顶锥803与从动顶锥903与加工完成工件的两端脱离，然后控制驱动气缸301将定位板5上端待加工轴平移到轴承孔601的轴心位置处，启动推进气缸702伸长，使驱动顶锥803与从动顶锥903将待加工工件两端顶紧，至此完成第二根待加工轴的安装与第一根加工完成轴的退件，从加工前到加工后，整个加工过程中无需多余吊装动作，移动替换定位完全通过本装置实现，省时省工，提高了车床的利用率，同时提高了定位安装效率。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。