一种不锈钢型材切割装置的制作方法

[0001]
本发明涉及切割装置技术领域，尤其涉及一种不锈钢型材切割装置。


背景技术：

[0002]
不锈钢型材是就是不锈钢棒通过热熔、挤压、从而得到不同截面形状的不锈钢材料，其通过截面形状大致分为具有标准规格的不锈钢角钢、扁钢和方钢，这些不锈钢型材具有良好的机械强度和韧性，因而被广泛的应用于工程建设中，而在使用这些不锈钢型材时需要将其切割成所需要的长度。
[0003]
现有的不锈钢型材切割大多采用切割机切割，而切割机切割需要人工手动送入钢材，并按工作人员的经验切割需要的长度，导致切割长度会有较大误差，废品率较高，一些切割装置所使用的夹持机构无法对应于不同形状的不锈钢型材进行有效夹持，造成切割的单一性。
[0004]
为解决上述问题，我们提出了一种不锈钢型材切割装置。


技术实现要素：

[0005]
本发明的目的是为了解决背景技术中的问题，而提出的一种不锈钢型材切割装置。
[0006]
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种不锈钢型材切割装置，包括加工台，所述加工台上表面自右向左依次开设有相互连通的传动槽、导料槽和导料通槽，所述导料通槽靠近导料槽的一端前后两侧均开设有切割槽孔，两个所述切割槽孔相远离的一端俯视为相互对称的漏斗形结构，所述加工台上且在两个切割槽孔的相远离的一侧均竖直固定连接有竖板，两个所述竖板上端共同固定连接有横板，所述横板上端中心位置固定安装有伸缩气缸，所述伸缩气缸的伸缩端贯穿横板上端并固定连接有防护壳，所述防护壳内转动连接有切割刀具，所述切割刀具与下方切割槽孔位置对应，所述防护壳的左侧固定安装有第一电机，所述第一电机的输出端贯穿防护壳并与切割刀具的轴心固定连接，所述传动槽内设有多个传动辊，所述传动辊内固定插设有辊轴，所述辊轴两端分别与传动槽前后内壁转动连接，所述加工台上端且在传动槽后方位置开设有驱动槽，所述辊轴的后端贯穿驱动槽的前方内壁并延伸置驱动槽内，所述加工台后侧壁上固定安装有第二电机，所述第二电机的输出端贯穿驱动槽后侧内壁并与一个辊轴固定连接，每个相邻的所述辊轴之间带传动连接；所述导料槽和导料通槽内均设有夹持装置，所述夹持装置包括开设在导料槽和导料通槽前后内壁上的夹持槽，所述夹持槽远离加工台横向轴线的一侧内壁的上开设有两个上下分布的活动槽，两个所述活动槽内均滑动连接有方形的活动块，所述活动块位于夹持槽的一端固定连接有夹持辊，所述活动块位于活动槽内的一端开设有螺纹槽，所述螺纹槽内螺纹连接有螺纹杆，所述加工台内且在位于同一侧四个活动槽远离夹持槽的一侧开设有驱动腔，所述螺纹杆远离夹持槽的一端转动贯穿活动槽内壁并延伸至驱动腔内，所述螺纹杆位
于驱动腔的一端固定连接有第一齿轮，所述第一齿轮外周面均匀开设有多个伸缩槽，所述伸缩槽内滑动连接有限位板，所述限位板与伸缩槽内底壁之间共同固定连接有第一弹簧，所述限位板远离第一弹簧的一端固定连接有活动齿，所述活动齿贯穿伸缩槽的槽口设置，所述伸缩槽的槽口大小小于限位板的大小，上下两个所述第一齿轮之间共同啮合有第二齿轮，所述第二齿轮内固定插设有驱动轴，所述驱动轴的两端分别与驱动腔的前后内壁转动连接，位于同一侧的所述驱动轴带传动连接，所述加工台前后两侧均固定安装有第三电机，所述第三电机的输出端均贯穿驱动腔内壁并于同一侧的一个驱动轴转动连接；所述导料通槽的前后内壁上滑动连接有移动板，所述移动板位于夹持槽左侧，所述加工台左侧固定连接有与导料通槽连通的弹簧筒，所述弹簧筒左侧内壁与移动板左侧壁之间共同固定连接有第二弹簧，所述加工台表面且在导料通槽两侧设有刻度线，所述移动板上表面前后两侧设有箭头。
[0007]
在上述的一种不锈钢型材切割装置中，所述导料槽内底壁为光滑的平面。
[0008]
在上述的一种不锈钢型材切割装置中，所述夹持辊上固定套设有防滑橡胶。
[0009]
在上述的一种不锈钢型材切割装置中，所述刻度线以切割槽孔所在位置为零刻度线，且从右至左数值逐渐增大。
[0010]
在上述的一种不锈钢型材切割装置中，所述加工台下端固定连接右四个呈矩形分布的支撑柱。
[0011]
在上述的一种不锈钢型材切割装置中，所述加工台下方且在导料通槽和切割槽孔的对应位置分别设有接料箱和废料箱，所述接料箱和废料箱之间固定连接且下端均固定安装有两个万向轮。
[0012]
与现有的技术相比，本一种不锈钢型材切割装置的优点在于：1、通过设置相互连通的传动槽、导料槽 、导料通槽，传动槽内设有传动辊，将不锈钢型材放入传动槽和导料槽上时，可通过电机驱动传动辊进行自动移动不锈钢型材进行切割作业，切割过后的不锈钢型材可直接落入下方接料箱内，无需在切割时人工推入进行切割，提高切割效率。
[0013]
2、通过在导料通槽内设置移动板，且导料通槽前后两侧设有刻度线，工作人员可通过刻度线与移动板上的箭头来确定所需要切割的长度，并通过该长度设定第二电机控制传动辊的传动距离，继而每次切割的不锈钢型材的长度保持一致，提高了切割长度的准确性，且在长度调节时更加直观明确。
[0014]
3、通过设置夹持装置，在第三电机驱动第二齿轮和第一齿轮的啮合传动下带动螺纹杆转动，使活动块朝向不锈钢型材的两侧移动，对其进行夹持，且当相对的两个夹持辊均接触不锈钢型材的两侧时，两个传动辊相抵，使两个活动块均不能移动，继而螺纹杆受到阻力无法转动，第一齿轮的活动齿在于第二齿轮的齿啮合接触时受力收缩进伸缩槽内，使第二齿轮的齿顺利滑过活动齿，即当任意一个第一齿轮不转动时第二齿轮可继续保持转动，驱动还未接触的夹持辊移动，因此可对不同截面形状的不锈钢型材进行夹持，使装置所能加工的不锈钢型材多样化。
[0015]
4、在进行切割时产生的碎屑或火星可在防护壳和两个竖板的阻挡下通过切割槽孔落入下方的废料箱内，防止火星四溅和碎屑的散落，并可通过万向轮移动收集箱和废料箱，方便进行集中运输和处理。
附图说明
[0016]
图1为本发明提出的一种不锈钢型材切割装置的加工台俯视的结构示意图；图2为本发明提出的一种不锈钢型材切割装置夹持装置夹持方形钢的结构透视图；图3为本发明提出的一种不锈钢型材切割装置夹持装置夹持角钢的结构透图；图4为本发明提出的一种不锈钢型材切割装置第一齿轮与第二齿轮啮合的结构透视图；图5为本发明提出的一种不锈钢型材切割装置正面的结构示意图；图6为本发明提出的一种不锈钢型材切割装置侧面的部分结构示意图。
[0017]
图中：1加工台、2传动槽、3导料槽、4导料通槽、5切割槽孔、6竖板、7横板、8伸缩气缸、9防护壳、10切割刀具、11第一电机、12传动辊、13驱动槽、14第二电机、15夹持槽、16活动槽、17活动块、18夹持辊、19螺纹槽、20螺纹杆、21驱动腔、22第一齿轮、221伸缩槽、222限位板、223第一弹簧、224活动齿、23驱动轴、24第二齿轮、25第三电机、26移动板、27弹簧筒、28第二弹簧、29刻度线、30支撑柱、31接料箱、32废料箱。
具体实施方式
[0018]
以下实施例仅处于说明性目的，而不是想要限制本发明的范围。
实施例
[0019]
参照图1-6，一种不锈钢型材切割装置，包括加工台1，加工台1上表面自右向左依次开设有相互连通的传动槽2、导料槽3和导料通槽4，导料通槽4靠近导料槽3的一端前后两侧均开设有切割槽孔5，两个切割槽孔5相远离的一端俯视为相互对称的漏斗形结构，加工台1上且在两个切割槽孔5的相远离的一侧均竖直固定连接有竖板6，两个竖板6上端共同固定连接有横板7，横板7上端中心位置固定安装有伸缩气缸8，伸缩气缸8的伸缩端贯穿横板7上端并固定连接有防护壳9，防护壳9内转动连接有切割刀具10，切割刀具10与下方切割槽孔5位置对应，防护壳9的左侧固定安装有第一电机11，第一电机11为伺服电机，便于精准设定其转动周期，第一电机11的输出端贯穿防护壳9并与切割刀具10的轴心固定连接，伸缩气缸8带动切割刀具10下降进行切割时，竖板6和防护壳9可阻挡切割时散出的火星和碎屑，并使之落入切割槽孔5内，传动槽2内设有多个传动辊12，传动辊12内固定插设有辊轴，辊轴两端分别与传动槽2前后内壁转动连接，加工台1上端且在传动槽2后方位置开设有驱动槽13，辊轴的后端贯穿驱动槽13的前方内壁并延伸置驱动槽13内，加工台1后侧壁上固定安装有第二电机14，第二电机14的输出端贯穿驱动槽13后侧内壁并与一个辊轴固定连接，每个相邻的辊轴之间带传动连接，即一个第二电机14驱动多个传动辊12转动。
[0020]
导料槽3和导料通槽4内均设有夹持装置，夹持装置包括开设在导料槽3和导料通槽4前后内壁上的夹持槽15，夹持槽15远离加工台1横向轴线的一侧内壁的上开设有两个上下分布的活动槽16，两个活动槽16内均滑动连接有方形的活动块17，方形的活动块17在活动槽16内无法转动，活动块17位于夹持槽15的一端固定连接有夹持辊18，夹持辊18用于夹持不朽钢型材，且圆柱状的夹持辊18可贴合任意角度的侧面，活动块17位于活动槽16内的一端开设有螺纹槽19，螺纹槽19内螺纹连接有螺纹杆20，螺纹杆20转动时可活动块17在活动槽16内移动，加工台1内且在位于同一侧四个活动槽16远离夹持槽15的一侧开设有驱动
腔21，螺纹杆20远离夹持槽15的一端转动贯穿活动槽16内壁并延伸至驱动腔21内，螺纹杆20位于驱动腔21的一端固定连接有第一齿轮22，第一齿轮22外周面均匀开设有多个伸缩槽221，伸缩槽221内滑动连接有限位板222，限位板222与伸缩槽221内底壁之间共同固定连接有第一弹簧223，限位板222远离第一弹簧223的一端固定连接有活动齿224，活动齿224贯穿伸缩槽221的槽口设置，伸缩槽221的槽口大小小于限位板222的大小，上下两个第一齿轮22之间共同啮合有第二齿轮24，第二齿轮24和第一齿轮22在正常状态下可进行啮合传动，而当夹持辊18夹持不锈钢型材时活动块17无法继续朝向不锈钢新材移动，继而对螺纹杆20产生一个阻力，使之无法继续转动，而第一齿轮22在阻力的作用下活动齿224与第二齿轮24的齿接触时，受力收缩进伸缩槽221内（需要说明的是，此时活动齿224与第二齿轮24接触的一侧为弧形面，方便推动活动齿224的同时使第二齿轮24轻松的滑过活动齿224），第一齿轮22不转动时，第二齿轮24可继续旋转，驱动可转动的第一齿轮22，第二齿轮24内固定插设有驱动轴23，驱动轴23的两端分别与驱动腔21的前后内壁转动连接，位于同一侧的驱动轴23带传动连接，加工台1前后两侧均固定安装有第三电机25，第三电机25为正反转电机，第三电机25的输出端均贯穿驱动腔21内壁并于同一侧的一个驱动轴23转动连接，第三电机25带动驱动轴23旋转。
[0021]
导料通槽4的前后内壁上滑动连接有移动板26，移动板26位于夹持槽15左侧，加工台1左侧固定连接有与导料通槽4连通的弹簧筒27，弹簧筒27左侧内壁与移动板26左侧壁之间共同固定连接有第二弹簧28，第二弹簧28的弹性强度较小，只可推动移动板26移动，加工台1表面且在导料通槽4两侧设有刻度线29，刻度线29以切割槽孔5在位置为零刻度线，且从右至左数值逐渐增大，移动板26上表面前后两侧设有箭头，方便工作人员将不锈钢型材移动至需要切割长度的位置，使长度的选择更加直观。
[0022]
导料槽3内底壁为光滑的平面，使不锈钢型材更容易传输移动。
[0023]
夹持辊18上固定套设有防滑橡胶，夹持不锈钢型材是更加稳定，且弹性夹紧不会损坏不锈钢型材的表面。
[0024]
加工台1下端固定连接右四个呈矩形分布的支撑柱30，提高装置稳定性。
[0025]
加工台1下方且在导料通槽4和切割槽孔5的对应位置分别设有接料箱31和废料箱32，接料箱31和废料箱32之间固定连接且下端均固定安装有两个万向轮，方便收集切割好的不锈钢型材和切割时产生的碎屑，且可集中运输和处理。
[0026]
本发明的工作原理如下：首先将任意截面形状的不锈钢型材从右侧放入传动槽2和导料槽3内，人为操控第二电机14通过带传动带动多个传动辊12同转速逆时针转动，将不锈钢型材向左传动运输，使之从导料槽3内移动至导料通槽4内，并与移动板26接触，继而操控第二电机14继续移动不锈钢型材，使之推动移动板26向左移动，通过移动板26上端的箭头与导料通槽4两侧的刻度线29作直观的长度数值，将移动板26移动至所需要切割的长度数值旁，并设定第二电机14的转动周期，使之每间隔一定时间通过驱动传动辊12将不锈钢型材运输一定距离，此距离为从切割槽孔5到所需切割长度的刻度线29的位置，当不锈钢型材一移动至指定切割位置时，两个第三电机25同时启动，通过带传动连接带动同一侧的两个驱动轴23同转速转动，同时带动第二齿轮24驱动上下两个啮合的第一齿轮22同向同转速转动，继而带动对应的螺纹杆20转动，在螺纹杆20与螺纹槽19和方形的活动块17与活动槽16的共同作用下，逐渐使活动
块17朝远离第一齿轮22的方向移动，并使前后两侧活动块17上的夹持辊18同时相对靠近移动，且当任意两个平行且相对的夹持辊18同时接触不锈钢型材的侧面时，两个夹持辊18相抵，继而不再移动，无法移动的活动块17对螺纹杆20产生一个相反的作用力，阻止螺纹杆20转动，继而第一齿轮22上的活动齿224在受到第二齿轮24齿的接触时，活动齿224与之接触的一侧受力并收缩进伸缩槽221内，压缩第一弹簧223，使第二齿轮24的齿顺利滑过活动齿224，即当任意一个第一齿轮22不转动时第二齿轮24可继续保持转动，因此可对不同截面形状的不锈钢型材进行夹持，使装置所能加工的不锈钢型材多样化，当所有第一齿轮22均不转动时，即所有的夹持辊18夹持在不锈钢型材的两侧，第三电机25停止转动，此时第一电机11驱动切割刀具10转动，进入切割状态，并在伸缩气缸8的伸缩下，带动切割刀具10下降对下方的不锈钢型材进行切割，切割完成后伸缩气缸8带动切割刀具10上升复位，第三电机25反向转动，带动螺纹杆20反向转动，使活动块17朝靠近第一齿轮22的一侧移动，使夹持辊18松脱，停止对不锈钢型材的夹持，此时位于导料通槽4上的切割和符合切割长度的不锈钢型材在没有夹持力的左右下落入下方的接料箱31内，移动板26在第二弹簧28的弹性作用下移动至初始位置，继而传动辊12继续传动，将不锈钢型材移动至指定切割位置，继续切割作业，过程自动化程度高，无需人工持续进行推料进行手动切割，提高了切割效率的同时保证了切割长度的一致。
[0027]
切割过程中产生的碎屑或火星可在防护壳9和两个竖板6的阻挡下通过切割槽孔5落入下方的废料箱32内，防止火星四溅和碎屑的散落，方便进行集中处理。
[0028]
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。