一种能装夹带有不同角度端面零部件的加工装置的制作方法

本发明属于机械加工技术领域，具体涉及一种能装夹带有不同角度端面零部件的加工装置。

背景技术：

目前，在加工零部件的过程中，经常会遇到多边形零部件或异型零部件，此时零部件中各待加工面或夹紧面的定位角度均不相同，由此使得零部件的装夹及加工较为麻烦。

在现有技术中，通常是采用增添辅助工具或者设置多个加装夹具的方式达到夹紧零部件的效果；但上述操作存在一定缺陷，如：一方面会因夹具的增添而造成加工成本的增加，另一方面则提高了零部件拆装的复杂程度，导致零部件的加工效率降低。

技术实现要素：

鉴于此，为解决现有技术中的不足，本发明的目的在于提供一种能装夹带有不同角度端面零部件的加工装置，从而达到适用范围大、装夹速度快的效果。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种能装夹带有不同角度端面零部件的加工装置，包括三个阵列设置的夹料件，且每个所述夹料件均包括固定基板和可自动转动的转动夹板，所述转动夹板设于固定基板的一侧，且转动夹板的一端与固定基板的一端转动连接；所述转动夹板转动时，将待装夹的零部件夹紧于三个所述夹料件之间。

优选的，每个所述固定基板的中间部位均开设有安装槽，且每个所述安装槽内均转动安装有可自动转动的限位弧板，所述限位弧板的活动端抵紧于所述转动夹板的非装夹面，且非装夹面靠近固定基板。

优选的，所述固定基板的顶部或底部固定安装有驱动马达，且所述驱动马达通过驱动转轴驱动所述限位弧板自动转动。

优选的，所述固定基板侧壁上靠近端部的位置处对称设有两个连接卡座，所述转动夹板转动连接于两个连接卡座之间。

优选的，所述转动夹板内贯穿有连接转轴，所述连接转轴的两端分别伸入至两个连接卡座内，且两个连接卡座与连接转轴之间均焊接有复位涡卷弹簧。

优选的，所述转动夹板的非装夹面对称设有两个固定座，且两个所述固定座之间焊接有滑杆，所述滑杆与限位弧板的活动端滑动配合。

优选的，所述限位弧板的活动端开设有滑孔，所述滑孔孔径大于滑杆直径，且所述滑杆贯穿滑孔形成滑动配合。

优选的，所述的加工装置还包括驱动三个所述夹料件相互靠近或远离的移动件，所述移动件采用伸缩气缸，且伸缩气缸的活动端与固定基板连接。

优选的，所述的加工装置还包括设置于所述固定基板底部的移动底座，且所述移动底座的侧面不凸出于所述转动夹板的装夹面，装夹面与非装夹面对称分布。

本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

(1)在本发明中，所提供的加工装置基于环形阵列的三个夹料件组合构成，且三个夹料件均包括固定基板和转动夹板，由此使得整体加工装置在不同转动夹板的调节下能有效夹紧带有不同角度端面的零部件，结构简单、使用方便、适用范围广，能有效满足实际加工需求。

(2)针对上述夹料件，还包括实现转动夹板转动和定位的限位弧板，由此在有效调节转动夹板所适应的夹料角度时，有效提高其结构的稳定性。

(3)针对上述转动夹板与限位弧板的配合，采用弹簧限位配合结构或滑动配合结构实现，连接稳定、且保证限位弧板的转动既能实现转动夹板的角度调节、又能实现转动夹板的复位。

(4)针对上述每个夹料件，均对应设有移动件，由此有效调节三个夹料件之间的距离，以适用于不同形状、不同大小的零部件的夹紧。

附图说明

图1为本发明中所提供的加工装置的使用示意图；

图2为本发明实施例一中夹料件的结构示意图；

图3为本发明实施例一中固定基板与转动夹板的结构分解图；

图4为本发明实施例一中夹料件与移动件的配合示意图；

图5为本发明实施例二中夹料件的结构示意图；

图中：100-夹料件、1-固定基板、11-连接卡座、2-转动夹板、21-连接转轴、22-复位涡卷弹簧、23-固定座、24-滑杆、3-安装槽、31-滑孔、4-限位弧板、5-驱动马达、200-移动件、300-移动底座。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图5所示，本发明提供如下技术方案：一种能装夹带有不同角度端面零部件的加工装置，包括三个阵列设置的夹料件100，且每个夹料件100均包括固定基板1和可自动转动的转动夹板2，转动夹板2设于固定基板1的一侧，且转动夹板2的一端与固定基板1的一端转动连接；转动夹板2转动时，将待装夹的零部件夹紧于三个夹料件100之间。

具体，结合图1中a图所示，三个夹料件100可有效装夹一三角形的零部件；此时，三个夹料件100中的转动夹板2均未产生转动；

具体，结合图1中b图所示，三个夹料件100可有效装夹一四边形的零部件；此时，最上方的夹料件100保持不动，下方对称的两个夹料件100中其转动夹板2产生转动，以此使得转动夹板2与零部件的两侧边相贴合，达到稳定装夹效果。

在本发明中，提供一种实现转动夹板2自动转动的可实施结构：

每个固定基板1的中间部位均开设有安装槽3，且每个安装槽3内均转动安装有可自动转动的限位弧板4，限位弧板4的活动端抵紧于转动夹板2的非装夹面，且非装夹面靠近固定基板1。

其中：

固定基板1的顶部或底部固定安装有驱动马达5，且驱动马达5通过驱动转轴驱动限位弧板4自动转动；

固定基板1侧壁上靠近端部的位置处对称设有两个连接卡座11，转动夹板2转动连接于两个连接卡座11之间。

综上可知，在实现转动夹板2的转动时，启动驱动马达5，以使得驱动马达5带动限位弧板4进行转动，限位弧板4在转动的过程中其活动端向转动夹板2靠近，并对转动夹板2产生推力，由此推动转动夹板2进行转动，进而达到实现转动夹板2自动转动的效果，并实现转动夹板2对零部件的夹紧。

除上述转动夹板2的转动驱动结构外，本实施结构中还应包括转动夹板2的复位结构，且关于复位结构在本发明中提供如下两个可实施方式：

可实施方式一

转动夹板2内贯穿有连接转轴21，连接转轴21的两端分别伸入至两个连接卡座11内，且两个连接卡座11与连接转轴21之间均焊接有复位涡卷弹簧22。

在本实施方式中，利用复位涡卷弹簧22的变形回弹实现转动夹板2的复位；以图1中a图所示的状态为转动夹板2的初始状态，此时复位涡卷弹簧22处于未变形状态，而随着转动夹板2的转动，会带动连接转轴21进行同步转动，进而驱使复位涡卷弹簧22产生变形，由此实现转动夹板2的回弹蓄力；而在转动中，限位弧板4对转动夹板2的位置形成限定，由此仅在限位弧板4回转复位时实现转动夹板2的复位，从而保实现转动夹板2与限位弧板4的同步驱动。

可实施方式二

转动夹板2的非装夹面对称设有两个固定座23，且两个固定座23之间焊接有滑杆24，滑杆24与限位弧板4的活动端滑动配合。

具体，限位弧板4的活动端开设有滑孔31，滑孔31孔径大于滑杆24直径，且滑杆24贯穿滑孔31形成滑动配合。

在本实施方式中，利用滑杆24与滑孔31的配合形成限位弧板4与转动夹板2之间的连接；在限位弧板4转动时，通过其活动端推动转动夹板2同步转动；在限位弧板4复位时，通过滑孔31与滑杆24的配合拉动转动夹板2同步复位，从而保实现转动夹板2与限位弧板4的同步驱动。而滑孔31与滑杆24相互滑动，由此不会对整体转动及复位过程中的位置变化产生干扰。

另外，关于上述提供的加工装置：

还包括驱动三个夹料件100相互靠近或远离的移动件200，移动件200采用伸缩气缸，且伸缩气缸的活动端与固定基板1连接。

还包括设置于固定基板1底部的移动底座300，且移动底座300的侧面不凸出于转动夹板2的装夹面，装夹面与非装夹面对称分布。

综上，结合图1中c图及d图所示，在实现对应五边形零部件或异型六边形的零部件时，均需执行夹料件100的移动；

在c图中，最上方的夹料件100位置不动，仅执行转动夹板2的转动，使其与五边形零部件的一侧面相配合；下方对称的两个夹料件100均执行移动，且移动方向为相互靠近(具体，三个夹料件100阵列分布，则相互靠近的方向为向图中虚线圆心移动的方向)，该移动即通过移动件200(伸缩气缸)的驱动实现，且下方对称的两个夹料件100在移动后还执行转动夹板2的转动，以使得三个转动夹板2分别抵紧五边形零部件的三个侧面，从而实现五边形零部件的稳定装夹。

在d图中，该六边形零部件为非正六边形，图中最上方和左侧的夹料件100均保持不同，仅右侧的夹料件100执行移动和转动夹板2的转动；在本图所示的示例中，夹料件100的移动方式和驱动方式与c图所示示例相同，由此能有效实现异型六边形零部件的稳定装夹。

综上可知，本发明所提供的加工装置至少可实现三边形、四边形、五边形、六边形等具有不同角度端面零部件的装夹，而对于其他适用于本加工装置的零部件，在图中未全部示出，但并不便是本加工装置仅适用于图中所示零部件。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。