专利名称：一种铝型材极柱零件的机械加工工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种铝型材极柱零件的机械加工工艺，属于机械零件加工技术领域。
背景技术：
极柱是一种十分常见但又十分重要的零件，有着沿着的尺寸和行位公差要求，以图I、图2所示的极柱零件为例，它有尺寸25mm及垂直度O. 15mm的要求，但现有的企业大都采用断料一车一去毛刺的加工工艺，在实际作业过程中，以该工艺方法加工产品常出现以下几点问题(I)断料时，设备采用卧式带锯床，该设备断料只适合于来料外形还需要加工的毛料断料。而极柱零件外形不加工，且对外表面要求高；所以极柱在工序断料时，常出现型面压伤、变形等缺陷。而且下料长度尺寸不容易控制，时长时短，给下一步车的工序带来了很多不便，如因为下料长度不一致，车加工时，加工A面时余量较多，粗糙度难以满足等。(2)进行车的步骤时，设备采用C6140型普通车床。在零件车削两端面时，以工装装夹，先加工A面；再以A面为基准，车削B面，并保证总长25mm及垂直度O. 15mm要求。以工装装夹定位，车削A面时，常因断料工序长度不一致，导致A面粗糙度难以控制；同时因为车削A面时，车削面与型材表面会产生毛刺，若余量大时，还会导致调头车削B面时，零件不能装入工装，倘若勉强装入工装，车削加工B面后，形位公差垂直度O. 15mm又不能满足要求。因此，在这种情况之下必须先去除A端面产生的毛刺后方可车削加工B面。因C6140型普通车床为非封闭式普通车床，车削加工时，产生的铝屑四处飞溅，不尽造成了不良的工作环境，而且对操作者的安全带了一定的安全隐患。按现有的加工工艺方法对极柱零件断料加工，不仅工序多，而且加工效率非常低，同时加工出的零件表面质量不易保证，形位公差也很难满足产品要求。因断料工序及车工序加工产品材料浪费多，对于型材加工来说，节约材料是工艺优化的首要条件。而单件产品加工至少15分种，因此，这样的加工工艺方法是不能满足批量加工的要求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种铝型材极柱零件的机械加工工艺，能实现零件高效、稳定加工，并能保证产品的质量稳定，满足批量加工的要求。本发明的目的是通过以下技术方案来实现的一种铝型材极柱零件的机械加工工艺，它包括以下步骤( I)利用自动切铝机自动断料a、利用自动切铝机的软夹紧装置夹紧铝型材；b、一次切平面成型，直接满足极柱零件的行位公差要求；C、软夹紧装置自动松开，送料；d、软夹紧装置再次夹紧铝型材断料，直接满足极柱零件的尺寸要求；(2)对上一步骤得到的极柱零件进行去毛刺处理，得到成品。
所述的自动切铝机的夹紧装置采用软夹紧机构夹紧型材。所述的铝型材为6063铝型材。本发明的有益效果在于(I)工序更新后，加工一件产品只需I. 5分钟就能满足零件要求，加工效率是原有加工效率的10倍，且加工工序减少，节约了产品周转时间；(2)同时也避免产品多次周转中产生的表面碰伤、摔伤等表面缺陷；(3)同时在加工时间、加工成本、安全、环保等方面得到了大大的搞高和改善，且优化后零件表面质量好、加工稳定、一致性好、形位公差容易保证，减少了人力、物力；(4)加工工艺简单，容易实现，可推广运用到各种机械加工行业。
图I为铝型材极柱零件的结构示意图；图2为铝型材极柱零件的侧视图；图3为本发明的加工示意图；图4为本发明的工艺流程图。
具体实施例方式下面结合附图进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。如图3、图4，一种铝型材极柱零件的机械加工工艺，它包括以下步骤( I)利用自动切铝机自动断料a、利用自动切铝机的软夹紧装置夹紧铝型材；b、一次切平面成型，直接满足极柱零件的行位公差要求；C、软夹紧装置自动松开，送料；d、软夹紧装置再次夹紧铝型材断料，直接满足极柱零件的尺寸要求；(2)对上一步骤得到的极柱零件进行去毛刺处理，得到成品，毛刺处理的目的是去除加工后两平面与型面产生的毛刺，以满足零件表面质量要求。所述的自动切铝机的夹紧装置采用软夹紧机构夹紧型材。所述的铝型材为6063铝型材。
权利要求
1.一种铝型材极柱零件的机械加工工艺，其特征在于它包括以下步骤(1)利用自动切铝机自动断料a、利用自动切铝机的软夹紧装置夹紧铝型材；b、一次切平面成型，直接满足极柱零件的行位公差要求；C、软夹紧装置自动松开，送料；d、软夹紧装置再次夹紧铝型材断料，直接满足极柱零件的尺寸要求；(2)对上一步骤得到的极柱零件进行去毛刺处理，得到成品。
2.根据权利要求I所述的铝型材极柱零件的机械加工工艺，其特征在于所述的自动切铝机的夹紧装置采用软夹紧机构夹紧型材。
3.根据权利要求I所述的铝型材极柱零件的机械加工工艺，其特征在于所述的铝型材为6063铝型材。
全文摘要
本发明公开了一种铝型材极柱零件的机械加工工艺，它包括上吊盘、浇注模组、模组固定架以及下吊盘，所述的浇注模组由铸件蜡模、直浇道和多条辅助浇道、横浇道、芯棒以及锁紧螺纹钢筋组成。本发明的有益效果是加工效率是原有加工效率的10倍，且加工工序减少，节约了产品周转时间，也避免产品多次周转中产生的表面碰伤、摔伤等表面缺陷，在加工时间、加工成本、安全、环保等方面得到了大大的搞高和改善，且优化后零件表面质量好、加工稳定、一致性好、形位公差容易保证，减少了人力、物力，加工工艺简单，容易实现，可推广运用到各种机械加工行业。
文档编号B23P13/02GK102922221SQ20121042578
公开日2013年2月13日 申请日期2012年10月31日 优先权日2012年10月31日
发明者唐国立 申请人:贵州航飞精密制造有限公司