一种多工位载具传送铆合装置、连续模及其方法与流程

本发明涉及到冲压模具技术领域，具体是指一种多工位载具传送铆合装置、连续模及其方法。

背景技术：

铆合与冲压均是五金件加工领域的常用工艺，现需要生产一种五金产品，并且在该产品上铆合一螺钉用于被其他物所固定；在原来的工艺中：首先，将板料经冲压模具冲压成型；然后，人工将冲压成型的产品集中运输到铆合专区；最后，通过人工上料的方式，使用铆合机将螺钉与产品铆合；然而，这种工艺中存在着人工操作效率低、运输成本高、占用过多周转空间等不足之处，不利于越来越快的工业化生产节奏，因此，现有技术有待于改善和提高。

目前市面上的模内铆合模，铆钉是直接供到铆合位，这样的方法弊端较多：

a，螺钉在模具内的流道较长，受螺钉本身尺寸公差的影响，送钉不稳定。

b，当供料异常时，很容易把模具打坏，以及弹出碎片，给周围的人员带来安全风险。

技术实现要素：

本发明要解决的是以上技术问题，提供一种多工位载具传送铆合装置、连续模及其方法，即将铆钉送至传送载具上，然后判断螺母是否放置妥当，再将载具送至铆合位，由铆合冲头快速铆接至冲压成型的五金产品上。

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：一种多工位载具传送铆合装置、连续模，它包括上模座、下模座、上模板、下模板和供料铆合机构，所述的上模座上包含铆合冲头组件，所述铆合冲头组件包含铆合冲头、弹簧以及顶杆；所述供料铆合机构包括基座、导柱、浮升弹簧&限位柱，所述基座上设有导向块、滑块、错位气缸，所述的滑块中包含型腔，所述的型腔内设有夹爪组件，所述的夹爪组件包括前爪片和后爪片，所述的前爪片和后爪片沿轴旋转，以及靠扭力弹簧复位。

所述基座上还设有前检测机构、后检测机构和内限位柱。

所述滑块两端设有限位块。

所述的基座上设有用于连接振动盘一、振动盘二和滑块的供料对接口零件。

一种多工位载具传送铆合装置、连续模的方法，它包括如下步骤：

步骤一：螺钉通过振动盘一整齐震列，通过软管输送至供料铆合机构中的第一供料对接口零件上，然后掉落至夹爪组件内；

步骤二：前检测机构判断螺钉是否放置到位；

步骤三：检测完成后，错位气缸运动，带着滑块在导向块内运动，使前夹爪组件由第一供料位运动至铆合位，后夹爪组件由铆合位移动至第二供料位；

步骤四：接下来同时完成两个动作：

a，冲床带着模具上模向下运动，铆合冲头组件跟随上模向下运动，接近下模时，铆合冲头组件两侧的顶杆压着供料铆合组件的基座向下运动至内限位与下模板接触，铆钉进入冲压件铆合孔内，冲床继续下压时，顶杆压缩弹簧向后运动，当冲床继续下压时，铆合冲头推着铆钉运动，使爪片沿轴旋转，铆钉完全脱离供料铆合组件，当冲床继续下压时，完成铆合动作，使铆钉与冲压机铆接在一起；

b,螺钉通过振动盘二整齐震列，通过软管输送至铆合机构中的第二供料对接口零件上，然后掉落至后夹爪组件内；

步骤五：当冲床向上运动时，模具上模带着铆合冲头向上运动，爪片依靠扭力弹簧复位，当冲床继续向上运动时，供料铆合组件沿着导柱在复位弹簧的作用下向上运动，运动至限位柱顶端后，错位气缸动作，推着滑块使前夹爪组件由铆合位运动至前供料位，后夹爪组件由供料位运动至铆合位。

本发明与现有技术相比的优点在于：先把螺母放在载具上，判断螺母是否放到位，确认完成后，再由载具送至铆合位置铆接。相比传统的模内铆合：螺母直接送到铆合位置铆接，本案可以做到提前检测，早做准备，提高安全性，降低生产风险。

减少工艺、减少周转，大大提高了铆合效率，适合推广使用。

附图说明

图1是本发明一种多工位载具传送铆合装置、连续模及其方法的结构示意图。

图2是本发明一种多工位载具传送铆合装置、连续模及其方法的结构示意图一。

图3是本发明一种多工位载具传送铆合装置、连续模及其方法的上模座的结构示意图。

图4是本发明一种多工位载具传送铆合装置、连续模及其方法的下模座的结构示意图。

图5是本发明一种多工位载具传送铆合装置、连续模及其方法的供料铆合机构的正面结构示意图。

图6是本发明一种多工位载具传送铆合装置、连续模及其方法的供料铆合机构的反面结构示意图一。

图7是本发明一种多工位载具传送铆合装置、连续模及其方法的供料铆合机构的反面结构示意图二。

图8是本发明一种多工位载具传送铆合装置、连续模及其方法的夹爪组件的结构示意图。

如图所示：1、上模座，2、下模座，3、上模板，4、下模板，5、供料铆合机构，6、铆合冲头，7、顶杆，8、基座，9、导柱，10、浮升弹簧&限位柱，11、导向块，12、滑块，13、错位气缸，14、前检测机构，15、后检测机构，16、内限位柱，17、供料对接口零件，18、前爪片，19、后爪片，20、轴，21、扭力弹簧。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

一种多工位载具传送铆合装置、连续模及其方法，它包括上模座1、下模座2、上模板3、下模板4和供料铆合机构5，所述的上模座1上包含铆合冲头组件，所述铆合冲头组件包含铆合冲头6、弹簧以及顶杆7；所述供料铆合机构5包括基座8、导柱9、浮升弹簧&限位柱10，所述基座8上设有导向块11、滑块12、错位气缸13，所述的滑块12中包含型腔，所述的型腔内设有夹爪组件，所述的夹爪组件包括前爪片18和后爪片19，所述的前爪片18和后爪片19沿轴20旋转，以及靠扭力弹簧21复位。

所述基座8上还设有前检测机构14、后检测机构15和内限位柱16。

所述滑块12两端设有限位块。

所述的基座8上设有用于连接振动盘一、振动盘二和滑块12的供料对接口零件17。

包括如下步骤：

步骤一：螺钉通过振动盘一整齐震列，通过软管输送至供料铆合机构中的第一供料对接口零件上，然后掉落至夹爪组件内；

步骤二：前检测机构判断螺钉是否放置到位；

步骤三：检测完成后，错位气缸运动，带着滑块在导向块内运动，使前夹爪组件由第一供料位运动至铆合位，后夹爪组件由铆合位移动至第二供料位；

步骤四：接下来同时完成两个动作：

a，冲床带着模具上模向下运动，铆合冲头组件跟随上模向下运动，接近下模时，铆合冲头组件两侧的顶杆压着供料铆合组件的基座向下运动至内限位与下模板接触，铆钉进入冲压件铆合孔内，冲床继续下压时，顶杆压缩弹簧向后运动，当冲床继续下压时，铆合冲头推着铆钉运动，使爪片沿轴旋转，铆钉完全脱离供料铆合组件，当冲床继续下压时，完成铆合动作，使铆钉与冲压机铆接在一起；

b,螺钉通过振动盘二整齐震列，通过软管输送至铆合机构中的第二供料对接口零件上，然后掉落至后夹爪组件内；

步骤五：当冲床向上运动时，模具上模带着铆合冲头向上运动，爪片依靠扭力弹簧复位，当冲床继续向上运动时，供料铆合组件沿着导柱在复位弹簧的作用下向上运动，运动至限位柱顶端后，错位气缸动作，推着滑块使前夹爪组件由铆合位运动至前供料位，后夹爪组件由供料位运动至铆合位。

如此往复循环，本方案大大提高了铆接效率，在铆合的同时完成送钉动作，缩短了生产节拍，提高了产能。

以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。