一种钻刀头与钻刀体的连接结构的制作方法

本实用新型涉及金属加工装置领域，尤其涉及一种钻刀头与钻刀体的连接结构。

背景技术：

在金属孔加工工艺中，使用可更换刀头的舍弃式钻头会大幅降低生产成本，提高经济效益。目前，常采用的连接形式多为螺栓侧面拉紧式，或依靠金属刀体的弹性变形加持刀头的连接形式。这两种结构的问题在于：前者会形成应力集中的区域，在钻削过程中会出现突然崩碎的情况，导致刀头、刀体、工件同时报废的严重后果；而后一种连接形式，由于金属本身的疲劳，弹性会逐渐丧失，这样就导致了一个刀杆更换几次刀头后就会报废的情况。这两种后果都会导致舍弃式钻头在降低生产成本上的优势变得不明显，因此，我们提出了一种钻刀头与钻刀体的连接结构。

技术实现要素：

本实用新型提出的一种钻刀头与钻刀体的连接结构，解决上述背景技术所提出的问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种钻刀头与钻刀体的连接结构，包括刀体、刀头、螺杆和特质内六角板，所述刀头和刀体通过螺杆相连接，所述刀体与刀头连接的一端设有安装槽，并分设有刀体夹持面和刀体定位面，通过所述特质内六角板转动螺杆，将所述刀头拉入刀体的安装槽内，所述刀体夹持面和刀体定位面两个面之间形成第一夹角，所述刀体的内部设置有刀体底面，所述刀体底面中心设有螺纹通孔，所述刀头周向设有刀头夹持面和刀头定位面，所述刀头夹持面和刀头定位面两个面之间形成第二夹角，所述刀头的刀头底面设有螺纹盲孔，所述刀体外圆设有两条相对轴线对称的刀体排屑槽，且所述刀头外圆设有两条相对轴线对称的刀头排屑槽，所述刀头定位面可靠的压在刀体定位面上，且刀体排屑槽与刀头排屑槽对接形成完整的排屑空间，所述刀体外圆设有一横向的横向通孔，且刀体内部设置轴向通孔，所述横向通孔与轴向通孔相互贯穿，并在安装槽最高点两侧靠近所述刀体夹持面和刀体定位面相交处各设有一个相对于轴向对称的内冷孔与横向通孔贯通，所述横向通孔两侧靠近外圆处压入钢珠密封。

优选的，所述螺杆连接刀体一侧的螺纹为反螺纹，连接刀头一侧的螺纹为正螺纹，从刀体尾部插入的特质内六角板只需顺时针转动即可将刀头拉入刀体的安装槽内。

优选的，所述刀头进入刀体一端靠近刀头底面的周边设有缩口，用于刀头被螺杆拉入刀体安装槽时的引导。

优选的，所述刀体底面与刀头夹持面是过盈配合，所述刀头底面与刀体底面可靠配合无间隙，所述刀体夹持面与刀头夹持面通过过盈配合形成一个围绕刀具轴线的扭力。

优选的，所述刀体底面与刀头夹持面之间的过盈配合会形成一个围绕刀体轴线的扭力，将刀头定位面可靠的压在刀体定位面上，所述刀体定位面和刀头定位面为过渡配合。

优选的，所述刀体底面与刀体定位面所形成的第一夹角为155.5度，所述刀头夹持面与刀头定位面所形成的第二夹角为155度。

优选的，通过所述螺杆将刀头和刀体连接完成后，刀头底面和刀体底面可靠配合无间隙，由轴向通孔、横向通孔和内冷孔组成内冷却液通道。

优选的，所述刀体的刀体定位面宽度与刀头定位面宽度为过渡配合，所述刀体的刀体夹持面宽度与刀头夹持面宽度为过盈配合。

本实用新型的有益效果为：

该钻刀头与钻刀体的连接结构实用，操作简单，结构新颖、可靠，由于在连接过程中，螺杆在轴向上提供了连接力的同时，刀体夹持面与刀头夹持面所形成的围绕刀体轴线的扭力，将刀头的定位面与刀体的定位面紧密可靠的压在一起，使刀头和刀体在最大范围内合为一体，在钻孔的时候，刀头与刀体之间受力均匀，无应力集中，钻削过程更为稳定可靠，提高了刀具寿命，明显降低了生产成本，被加工工件的质量也更有保证。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型图1中a处局部放大结构示意图。

图3为本实用新型的横向主视结构示意图。

图4为本实用新型的刀体内部结构示意图。

图5为本实用新型的刀体顶部俯视结构示意图。

图6为本实用新型的刀头顶部俯视结构示意图。

图中标号：1、刀体；11、刀体夹持面；12、刀体定位面；13、第一夹角；14、刀体夹持面宽度；15、刀体定位面宽度；16、螺纹通孔；17、刀体排屑槽；18、横向通孔；19、轴向通孔；110、内冷孔；111、刀体底面；2、刀头；21、刀头夹持面；22、刀头定位面；23、第二夹角；24、刀头夹持面宽度；25、刀头定位面宽度；26、螺纹盲孔；27、刀头排屑槽；28、缩口；29、刀头底面；3、螺杆；4、特质内六角板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-6，一种钻刀头与钻刀体的连接结构，包括刀体1、刀头2、螺杆3和特质内六角板4，刀头2和刀体1通过螺杆3相连接，刀体1与刀头2连接的一端设有安装槽，并分设有刀体夹持面11和刀体定位面12，通过特质内六角板4转动螺杆3，将刀头2拉入刀体1的安装槽内，刀体夹持面11和刀体定位面12两个面之间形成第一夹角13，刀体1的内部设置有刀体底面111，刀体底面111中心设有螺纹通孔16，刀头2周向设有刀头夹持面21和刀头定位面22，刀头夹持面21和刀头定位面22两个面之间形成第二夹角23，刀头2的刀头底面29设有螺纹盲孔26，刀体1外圆设有两条相对轴线对称的刀体排屑槽17，且刀头2外圆设有两条相对轴线对称的刀头排屑槽27，刀头定位面22可靠的压在刀体定位面12上，且刀体排屑槽17与刀头排屑槽27对接形成完整的排屑空间，刀体1外圆设有一横向的横向通孔18，且刀体1内部设置轴向通孔19，横向通孔18与轴向通孔19相互贯穿，并在安装槽最高点两侧靠近刀体夹持面11和刀体定位面12相交处各设有一个相对于轴向对称的内冷孔110与横向通孔18贯通，横向通孔18两侧靠近外圆处压入钢珠密封，螺杆3连接刀体1一侧的螺纹为反螺纹，连接刀头2一侧的螺纹为正螺纹，从刀体1尾部插入的特质内六角板4只需顺时针转动即可将刀头2拉入刀体1的安装槽内，刀头2进入刀体1一端靠近刀头底面29的周边设有缩口28，用于刀头2被螺杆3拉入刀体1安装槽时的引导，刀体底面111与刀头夹持面21是过盈配合，刀头底面29与刀体底面111可靠配合无间隙，刀体夹持面11与刀头夹持面21通过过盈配合形成一个围绕刀具轴线的扭力，刀体底面111与刀头夹持面21之间的过盈配合会形成一个围绕刀体1轴线的扭力，将刀头定位面22可靠的压在刀体定位面12上，刀体定位面12和刀头定位面22为过渡配合，刀体底面111与刀体定位面12所形成的第一夹角13为155.5度，刀头夹持面21与刀头定位面22所形成的第二夹角23为155度，通过螺杆3将刀头2和刀体1连接完成后，刀头底面29和刀体底面111可靠配合无间隙，由轴向通孔19、横向通孔18和内冷孔110组成内冷却液通道，刀体1的刀体定位面宽度15与刀头定位面宽度25为过渡配合，刀体1的刀体夹持面宽度14与刀头夹持面宽度24为过盈配合。

工作原理：在使用该钻刀头与钻刀体的连接结构时，首先，通过特质内六角板子4顺时针转动螺杆3，将刀头2和刀体1连接在一起，并使刀头2与刀体1之间形成围绕轴线的周向夹持力，通过刀体1一端设的缩口28，引导刀头2安装进入刀体1安装槽中，在刀头2安装进刀体1后轴向通孔一端被刀头封堵，冷却液由机床主轴中心出水通过刀体1的尾端进入轴向通孔19，经过横向通孔18，从内冷孔110喷出施加于切削区；通过螺杆3提供了轴向力，以及刀体夹持面11与刀头夹持面21所形成的周向扭力，将刀头2与刀体1紧密可靠的连接在一起，使刀头2和刀体1在最大程度上合为一体，在钻孔的时候，刀头2与刀体1之间力的传递连续而稳定，无应力集中，使钻削过程更为稳定可靠，提高了刀具寿命，明显降低了生产成本，被加工工件的质量也更有保证。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。