一种高纯铝切割装置的制作方法

本实用新型属于高纯铝加工技术领域，尤其是涉及一种高纯铝切割装置。

背景技术：

铝，银白色轻金属，具有延展性，其商品常制成棒状、片状、箔状、粉状、带状和丝状，通常把纯度大于99.8%的纯铝叫做高纯铝，它是以优质精铝为原料，采用定向凝固提炼法生产的，高纯铝呈银白色，表面光洁，具有清晰结晶纹，不含有夹杂物。

由于高纯铝具有低的变形抗力、高的电导率及良好的塑性等性能，主要被应用于科学研究、电子工业、化学工业及制造高纯合金、激光材料及一些其他特殊用途，高纯铝的产品一般以半圆形或长板形的铝锭供货。

根据加工要求，铝锭在加工生产过程中需要将其切割成一定的大小，但是切割装置在切割铝锭的过程中会产生大量的铝屑，现有的切割装置无法将切割过程中产生的铝屑进行回收，需要停机后进行人工清理，降低了切割装置的切割效率。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种高纯铝切割装置，切割过程中同时对铝屑进行回收，效率较高。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种高纯铝切割装置，包括底座、下端开口的防护罩、用于固定铝锭的固定机构和用于切割铝锭的切割机构，所述防护罩盖在所述底座上，所述切割机构、所述固定机构设置在所述的防护罩内，所述底座的上端面向下凹陷形成沿左右方向延伸的条形槽，所述条形槽内设置有传送带、两个传送轮、第一驱动电机和铝屑收集箱，所述传送带环绕设置在两个所述传送轮的外侧壁上，所述第一驱动电机用于驱动一个所述传送轮转动，所述铝屑收集箱设置在所述传送带一端的下方。

作为优选，所述底座的上端面上设置有第一导向块和第二导向块，所述第一导向块、所述第二导向块对称设置在所述条形槽的前后两边，所述第一导向块的后端与所述防护罩的后侧壁相抵接，所述第一导向块的上端面为从后向前向下倾斜的斜导面，所述第二导向块的前端与所述防护罩的前侧壁相抵接，所述第二导向块的上端面为从前向后向下倾斜的斜导面。

作为优选，所述传送带上设置有多个毛刷，多个所述毛刷沿所述传送带的转动方向排列。

作为优选，所述条形槽的槽底设置有具有内凹弧面的第三导向块，所述第三导向块的右侧壁与所述条形槽的右侧壁相抵接，所述第三导向块与所述毛刷相配合将所述条形槽槽底的铝屑向上排出。

作为优选，所述条形槽的左侧壁上开设有安装口，部分所述铝屑收集箱从所述安装口伸出。

作为优选，还包括振动器，所述振动器通过连接杆与所述条形槽的侧壁连接，所述振动器位于两个所述传送轮之间，且所述振动器与所述传送带的内圈接触。

作为优选，所述防护罩的内底面上设置风扇，所述风扇的出风方向朝向正下方。

作为优选，所述固定机构包括固定板，所述固定板上开设有固定槽和与所述切割机构配合的切割缝隙，所述防护罩的一侧设置有入料口，所述固定板的一侧与所述防护罩的内侧壁固定连接，铝锭通过所述入料口后固定到所述固定板上进行切割。

作为优选，所述切割机构包括伸缩气缸、安装架、第二驱动电机和切割轮，所述伸缩气缸固定设置在所述防护罩的底面上，所述伸缩气缸的伸缩杆与所述安装架固定连接，所述第二驱动电机固定设置在所述安装架上，所述切割轮固定设置在所述第二驱动电机的转动轴上。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于

1、底座与防护罩配合形成密闭的空间，切割机构切割铝锭时产生的铝屑被限制在该空间内，且当铝屑掉落在条形槽内的传送带上时，铝屑被传送并掉落到铝屑收集箱内，从而实现将切割过程中产生的铝屑进行回收，无需停机进行人工清理，有利于提高切割装置的切割效率；

2、通过设置第一导向块和第二导向块，切割机构切割铝锭时产生的铝屑掉落在第一导向块或第二导向块上时，铝屑通过斜导面滑落至条形槽的传送带上进行回收，有利于提高回收效率；

3、由于铝屑可能掉落至条形槽的槽底，通过第三导向块和毛刷相配合，毛刷将该部分的铝屑刷至第三导向块的内凹弧面上，并向上排出，该部分的铝屑最终再次通过传送带传送到铝屑收集箱，有利于提高回收效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的剖面结构示意图一；

图3为本实用新型的剖面结构示意图二；

图4为本实用新型的局部结构示意图；

图5为本实用新型的局部剖面结构示意图。

图中：1、底座；11、条形槽；111、安装口；12、第一导向块；13、第二导向块；14、第三导向块；2、防护罩；21、入料口；22、盖板；3、固定机构；31、固定板；32、固定槽；33、切割缝隙；4、切割机构；41、伸缩气缸；42、安装架；43、第二驱动电机；44、切割轮；5、传送带；51、毛刷；6、传送轮；7、铝屑收集箱；8、振动器；9、风扇。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例一：如图所示，一种高纯铝切割装置，包括底座1、下端开口的防护罩2、用于固定铝锭的固定机构3和用于切割铝锭的切割机构4，防护罩2盖在底座1上，切割机构4、固定机构3设置在的防护罩2内，底座1的上端面向下凹陷形成沿左右方向延伸的条形槽11，条形槽11内设置有传送带5、两个传送轮6、第一驱动电机(图中未显示)和铝屑收集箱7，传送带5环绕设置在两个传送轮6的外侧壁上，第一驱动电机用于驱动一个传送轮6转动，铝屑收集箱7设置在传送带5一端的下方。

其中第一驱动电机可设置在两个传送轮6之间，第一驱动电机通过联动杆与传送轮6相配合，也可在条形槽11的前后侧壁上开设供第一驱动电机放着的安装槽；两个传送轮6的轴向两端分别与条形槽11的前后侧壁可转动连接，两个传送轮6沿左右方向间隔设置。

本实施例中，底座1的上端面上设置有第一导向块12和第二导向块13，第一导向块12、第二导向块13对称设置在条形槽11的前后两边，第一导向块12的后端与防护罩2的后侧壁相抵接，第一导向块12的上端面为从后向前向下倾斜的斜导面，第二导向块13的前端与防护罩2的前侧壁相抵接，第二导向块13的上端面为从前向后向下倾斜的斜导面。

本实施例中，传送带5上设置有多个毛刷51，多个毛刷51沿传送带5的转动方向排列，优选的，多个毛刷51呈等间距排列。

实施例二：其余部分与实施例一相同，其不同之处在于条形槽11的槽底设置有具有内凹弧面的第三导向块14，第三导向块14的右侧壁与条形槽11的右侧壁相抵接，第三导向块14与毛刷51相配合将条形槽11槽底的铝屑向上排出。

本实施例中，条形槽11的左侧壁上开设有安装口111，部分铝屑收集箱7从安装口111伸出，该结构的设置，工作人员能够直观的看到铝屑收集箱7中的铝屑，且便于将铝屑收集箱7抽出进行清理，简单方便。

本实施例中，高纯铝切割装置还包括振动器8，振动器8通过连接杆(图中未显示)与条形槽11的侧壁连接，振动器8位于两个传送轮6之间，且振动器8与传送带5的内圈接触。振动器8振动时能够带动传送带5振动，进而使传送带5上的铝屑振动，避免铝屑附着在传送带5上，优选的，振动器8与传送带5的上侧接触。

本实施例中，防护罩2的内底面上设置风扇9，风扇9的出风方向朝向正下方。由于铝屑可能附着固定机构3或切割机构4上，通过风扇9吹动该部分的铝屑，使该部分的铝屑能够掉落到条形槽11内的传送带5上，有利于提高回收效率。

实施例三：其余部分与实施例一相同，其不同之处在于固定机构3包括固定板31，固定板31上开设有固定槽32和与切割机构4配合的切割缝隙33，防护罩2的一侧设置有入料口21，固定板31的一侧与防护罩2的内侧壁固定连接，铝锭通过入料口21后固定到固定板31上进行切割。通常，入料口21处枢接有能够将其关闭的盖板22。

本实施例中，切割机构4包括伸缩气缸41、安装架42、第二驱动电机43和切割轮44，伸缩气缸41固定设置在防护罩2的底面上，伸缩气缸41的伸缩杆与安装架42固定连接，第二驱动电机43固定设置在安装架42上，切割轮44固定设置在第二驱动电机43的转动轴上。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性的描述，显然本实用新型的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围内。