一种钢板打孔间距可调式装置的制作方法

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本实用新型属于钢板钻孔设备技术领域，涉及一种能够在钢板上钻出不同孔间距的打孔装置，具体涉及一种钢板打孔间距可调式装置。


背景技术：
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目前，钢板是建筑工程领域采用器材，为方便钢板与其他器件的连接，钢板上往往打出多个通孔；根据钢板的用途不同，通孔之间的间距也存在不同，对钢板进行打孔时，需要计算并画出打孔位置，然后使用钻孔机打孔，人工对每个打孔位置进行标注比较费时，效率低，无法适应大批量钢板的打孔加工。
[0003]
在现有技术中，公开号为cn208357859u的中国专利，公开了一种钢板打孔用钻孔机，包括底座，所述底座上设置有螺纹支杆，螺纹支杆的上端设有机架，机架套接在螺纹支杆上并能够沿螺纹支杆上下移动，机架的上端一侧设有驱动机构、另一侧设有钻孔机构，驱动机构的输出轴上设有皮带轮ⅰ，所述钻孔机构包括与皮带轮ⅰ连接的皮带轮ⅱ、钻孔升降机构、钻杆和钢板固定机构，皮带轮ⅱ中部设有花键套，花键套内匹配设有花键轴，钻孔升降机构包括花键轴靠下位置套接的固定套、固定套外侧开设的齿条、齿轮和手柄；在螺纹支杆上靠下位置设置有钢板支撑架。公开号为cn210115484u的中国专利，公开了一种钢板打孔装置，包括机架及设置在机架上的打孔平台，在三号导轨上设置有滑动块，在滑动块设置有竖向伸缩机构，在竖向伸缩机构的上端设置有机头，在机头上设置有竖直向上的钻头，在二号导轨上设置有移动块，在移动块上设置有竖直向下的红外线发射器，在打孔平台的两端设置有相对的导向轨，在导向轨上设置有夹持架，在打孔平台上设置有液压缸，液压缸带动夹持架在导向轨上移动，在夹持架之间的打孔平台上设置有用于钻头穿过的镂空区域。
[0004]
总而言之，目前人工对钢板进行位置标注打孔效率低，不适合大规模的加工作业；而现有打孔设备不能够连续进行等间距打孔作业，并且不能够进行不同规格孔间距的定位打孔作业，这严重降低了建筑行业钢板打孔的效率。


技术实现要素：
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本实用新型的目的在于克服现有设备存在的缺点，针对现有人工定位标注打孔效率低的缺陷，以及现有钻孔机不能够进行等间距定位打孔、孔间距不能够调整的不足，设计一种钢板打孔间距可调式装置。
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为实现上述目的，本实用新型涉及的一种钢板打孔间距可调式装置，主体结构包括：机架、第一滑轨、第二滑轨、粗调定位板、钻孔机、底座、固定板、微调定位板和挡板；其中长方体状的机架上端面前后长边平行设置有第一滑轨和第二滑轨；第一滑轨和第二滑轨中间设置有板状结构的粗调定位板，第一滑轨和第二滑轨上轨槽式安装有底座，底座能够沿着第一滑轨和第二滑轨移动；底座的上端中前部固定安装有钻孔机，底座能够与粗调定位板卡槽式连接；粗调定位板的左端部固定设置有固定板，固定板上端设置微调定位板，微调定位板的上端与挡板卡槽式连接。
[0007]
本实用新型所述第一滑轨和第二滑轨的下端分别固定设置有等腰梯形状的支块，支块的下端固定在机架上端。
[0008]
本实用新型所述粗调定位板的下端面与机架固定连接，粗调定位板上等间距设置有粗调定位孔，两个相邻粗调定位孔之间的间距为5-20厘米。
[0009]
本实用新型所述底座的下端两侧平行设置有滑槽，滑槽下端开口，滑槽的槽口圆弧为优弧，两个滑槽分别卡槽式安装在第一滑轨、第二滑轨上。
[0010]
本实用新型所述底座的上端前部设置有槽孔，钻孔机采用现有气动、液压或者电动钻孔机结构，钻孔机设置有钻头，钻头与槽孔同轴心设置，钻头圆直径与槽孔圆直径相等。
[0011]
本实用新型所述底座上端中部设置有销孔，销孔圆直径与粗调定位孔圆直径相等，通过移动底座能够使销孔与粗调定位孔同轴心相通，销孔与粗调定位孔通过定位销卡槽式连接。
[0012]
本实用新型所述定位销的上部设置板状结构的销板，销板的下端与圆柄状的销柄固定连接，销柄的下端与圆柱状的销柱上端固定连接，销柄的圆直径大于销柱的圆直径，销柱的圆直径等于销孔的圆直径，销柱插入销孔和粗调定位孔中后，实现底座与粗调定位板的卡槽式连接。
[0013]
本实用新型所述微调定位板上横向平行设置有第一微调孔行和第二微调孔行，第一微调孔行和第二微调孔行分别等间距设置有微调孔，相邻微调孔之间的间距为1-5厘米。
[0014]
本实用新型所述挡板的下端设置有柱状结构的第一挡柱和第二挡柱，第一挡柱与第二挡柱之间的间距等于第一微调孔行与第二微调孔行之间的间距；当挡板安装在第一微调孔行和第二微调孔行的最右端微调孔中时，挡板右侧端面与粗调定位板最左端粗调定位孔圆心的垂直间距等于相邻两个定位孔圆心的垂直间距。
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本实用新型与现有技术相比，所设计的钢板打孔间距可调式装置结构合理完善，科学实用，通过调节钻孔机在粗调定位板上的位置进行批量的钢板常规间距钻孔、钢板等间距连续钻孔；通过调节挡板在微调定位板上的位置和钻孔机在粗调定位板上的位置，进行钢板非常规间距打孔，不需要进行人工划线标注，钻孔位置定位方便，省时高效，在建筑器材加工领域具有良好的应用前景。
附图说明：
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图1为本实用新型涉及的钢板打孔间距可调式装置的结构原理示意框图。
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图2为本实用新型涉及的钢板打孔间距可调式装置去掉挡板后的结构原理示意图。
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图3为本实用新型涉及的钻孔机的结构原理示意图。
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图4为本实用新型涉及的定位销的结构原理示意图。
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图5为本实用新型涉及的挡板的结构原理示意图。
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图6为本实用新型涉及的钢板的结构原理示意图。
具体实施方式：
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下面通过实施例并结合附图对本实用新型作进一步说明。
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实施例1：
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本实施例涉及的一种钢板打孔间距可调式装置，其主体结构包括：机架1、第一滑轨2、第二滑轨3、粗调定位板4、粗调定位孔5、钻孔机6、底座7、固定板8、微调定位板9、挡板10、第一微调孔行11和第二微调孔行12；如图1-3所示，其中长方体状的机架1上端面前后长边平行设置有第一滑轨2和第二滑轨3，第一滑轨2和第二滑轨3的下端分别固定设置有等腰梯形状的支块18，支块18的下端固定在机架1上端；如图1-2所示，第一滑轨2和第二滑轨3中间设置有板状结构的粗调定位板4，粗调定位板4的下端面与机架1固定连接，粗调定位板4上等间距设置有粗调定位孔5，两个相邻粗调定位孔5之间的间距为5厘米；第一滑轨2和第二滑轨3上轨槽式安装有底座7，底座7能够沿着第一滑轨2和第二滑轨3移动，如图3所示，底座7的下端两侧平行设置有滑槽17，滑槽17下端开口，滑槽17的槽口圆弧为优弧，两个滑槽17分别卡槽式安装在第一滑轨2、第二滑轨3上；底座7的上端前部设置有槽孔14，底座7的上端中前部固定安装有钻孔机6，钻孔机6采用现有气动、液压或者电动钻孔机结构，钻孔机6设置有钻头13，钻头13与槽孔14同轴心设置，钻头13圆直径与槽孔14圆直径相等，底座7上端中部设置有销孔16，销孔16圆直径与粗调定位孔5圆直径相等，通过移动底座7能够使销孔16与粗调定位孔5同轴心相通，销孔16与粗调定位孔5通过定位销15卡槽式连接，如图4所示，定位销15的上部设置板状结构的销板21，销板21的下端与圆柄状的销柄22固定连接，销柄22的下端与圆柱状的销柱23上端固定连接，销柄22的圆直径大于销柱23的圆直径，销柱23的圆直径等于销孔16的圆直径，销柱23插入销孔16和粗调定位孔5中后，实现底座7与粗调定位板4的卡槽式连接；如图1-2所示，粗调定位板4的左端部固定设置有固定板8，固定板8上端设置微调定位板9，微调定位板9上横向平行设置有第一微调孔行11和第二微调孔行12，第一微调孔行11和第二微调孔行12分别等间距设置有微调孔，相邻微调孔之间的间距为1厘米；微调定位板9的上端与挡板10卡槽式连接，如图5所示，挡板10的下端设置有柱状结构的第一挡柱19和第二挡柱20，第一挡柱19与第二挡柱20之间的间距等于第一微调孔行11与第二微调孔行12之间的间距；当挡板10安装在第一微调孔行11和第二微调孔行12的最右端微调孔中时，挡板10右侧端面与粗调定位板4最左端粗调定位孔5圆心的垂直间距等于相邻两个定位孔圆心的垂直间距。
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本实施例涉及的钢板打孔间距可调式装置对钢板24进行打孔，钢板24如图6所示，具体加工过程为：
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(1)当钢板24上需要钻出孔间距为常规的5厘米、10厘米、15厘米、20厘米
……
的通孔25时，以相邻通孔25间的间距为5厘米为例，
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将挡板10安装在第一微调孔行11和第二微调孔行12的最右端微调孔中，将钻孔机6移动至粗调定位板4左端第一个粗调定位孔5，使用定位销15将底座7与粗调定位板4卡槽式连接，钢板24的左端抵在挡板10的右侧面，钢板24平放在钻头13下方的底座7上端面，启动钻孔机6进行钻孔；钻孔完毕后，将钻孔机6移动至粗调定位板4左端第二个粗调定位孔5，重复打孔操作步骤，钻出的两个相邻通孔25间的间距为5厘米，重复上述步骤，钢板24上能够钻出一排间距为5厘米的通孔；
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(2)当钢板4上需要钻出孔间距为非常规的6厘米、7厘米、8厘米、9厘米
……
的通孔25时，以相邻通孔25间的间距为8厘米为例，
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将挡板10安装在第一微调孔行11和第二微调孔行12的最右端微调孔中，将钻孔机
6移动至粗调定位板4左端第一个粗调定位孔5，使用定位销15将底座7与粗调定位板4的卡槽式连接，钢板24的左端抵在挡板10的右侧面，钢板24平放在钻头13下方的底座7上端面，启动钻孔机6进行钻孔；钻孔完毕后，将钻孔机6移动至粗调定位板4左端第二个粗调定位孔5，将挡板10安装在第一微调孔行11和第二微调孔行12的右端第三个微调孔中，移动钢板24使钢板24的左端抵在挡板10的右侧面，启动钻孔机6进行钻孔，钻出的两个相邻通孔25间的间距为8厘米。
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本实施例涉及的钢板打孔间距可调式装置能够进行钢板常规间距打孔和钢板非常规间距打孔，不需要进行人工划线标注，钻孔位置定位方便，省时高效，适用于建筑器材加工领域批量的钢板常规间距钻孔、钢板等间距连续钻孔、钢板非常规间距钻孔，设备成本低廉，实用性强。