一种焊接定位工装的制作方法

本实用新型涉及工件焊接加工用工装技术领域，具体适用于工件焊接过程中的固定、定位。

背景技术：

现有技术中，焊接定位是采用销子定位焊接，操作人员装件后，通过从多角度查看零件与销子的配合情况，从而判断是否装件到位。在批量生产过程中易产生以下技术问题：

1.由于装件后需要操作人员凭肉眼多角度查看销子与零件间的配合情况，不确定因素大，易出现漏检；

2.当出现漏检时，会造成焊件尺寸不符合要求，焊缝偏；

3.为减少漏检，需增加多个人员协同检查，人员投入大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种焊接定位工装，其具有通过气缸带动定位板通过定位销对零件进行定位的同时，带动对中机构中的第一结构朝向对中机构中的第二结构移动，通过第一结构与第二结构的对中情况来直观的判断出本工装是否装件到位，从而克服现有技术存在的漏检及漏检所带来的不良后果，以及为了避免漏检增加多位工作人员协同检查的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种焊接定位工装，包括：定位板、定位销、直线驱动机构、对中机构、固定支架；

所述定位销设置于定位板上；

所述直线驱动机构的本体以角度可调的方式设置于所述固定支架上并与固定支架锁紧连接，直线驱动机构的执行端与所述定位板底部连接，所述直线驱动机构执行端的执行路径与定位销的设置角度一致；

所述对中机构包括：第一结构、第二结构、连接结构；所述第一结构上设置有与所述定位销设置角度一致的键槽，第一结构通过所述连接结构与定位板连接设置于直线驱动机构执行端的反向侧，所述第二结构固定设置于第一结构与直线驱动机构之间，第二结构上设置有与第一结构的所述键槽间隙配合的结构键，所述结构键具体位于键槽的中轴线上。

对上述基础结构进行优选的技术方案为，所述对中机构中的所述第二结构与所述直线驱动机构固定连接。

对上述结构做出进一步优选的技术方案为，还包括：锥销套；

所述锥销套设置于所述对中机构中的所述第一结构上，所述锥销套的内壁为所述键槽的内壁；

所述第二结构上设置的结构键为锥销，所述锥销与锥销套间隙配合。

又进一步优选的技术方案为，所述直线驱动机构为气缸；

所述对中机构中的所述连接结构为导向杆，所述导向杆的布置方向与所述气缸的活塞的布置方向一致；

对中机构中的所述第二结构包括：连接块a；所述连接块a上开设有与所述导向杆滑动配合的导向孔，连接块a通过所述导向孔与导向杆滑动连接，所述结构键设置于连接块a上朝向对中机构中的所述第一结构的一侧。

再进一步优选的技术方案为，所述导向杆包括：第一导向杆、第二导向杆；

所述第一导向杆与所述第二导向杆对称布置于所述气缸的两侧；

所述第二结构中的所述连接块a上开设的所述导向孔包括：与第一导向杆滑动配合的第一导向孔、与第二导向杆滑动配合的第二导向孔。

对上述结构进行改进的技术方案为，还包括：无油衬套；

所述无油衬套设置于所述导向杆与所述第二结构的所述连接块a上的所述导向孔之间，导向孔通过无油衬套与所述导向杆滑动配合。

再进一步改进的技术方案为，还包括：防尘盖板；所述防尘盖板设置于所述无油衬套的上端部。

更加优选的技术方案为，所述防尘盖板设置于所述导向杆上，防尘盖板具体位于当所述气缸活塞处于收回状态时，所述第二结构中的所述连接块a的所述导向孔上端面所处的位置处。

又一优选的技术方案为，所述对中机构中的所述连接结构包括：第一连接杆、第二连接杆；所述对中机构中的所述第二结构包括：连接块b；

所述气缸为双导杆气缸；

所述第一连接杆的头端、所述第二连接杆的头端分别与所述双导杆气缸的两个导杆的末端连接；

所述第一结构为与所述定位板平行设置的板状结构，所述板状结构的中心开设有所述键槽，板状结构的两侧分别与第一连接杆、第二连接杆的末端连接；

所述连接块b上分别开设有与第一连接杆滑动配合的第三导向孔、与第二连接杆滑动配合的第四导向孔，所述结构键设置于连接块b上朝向对中机构中的所述第一结构的一侧。

本实用新型的有益效果在于：

1.本实用新型所提供的焊接定位工装，其定位销的布置角度、气缸活塞的执行角度、对中结构的对中路径角度均一致，气缸带动定位板通过定位销对零件进行定位装件的同时，通过定位板经对中机构中的连接结构带动对中机构中的第一结构朝向对中机构中的第二结构移动，通过第一结构与第二结构的对中情况来直观的判断出本工装是否装件到位，从而克服现有技术存在的漏检及漏检所带来的不良后果，以及为了避免漏检增加多位工作人员协同检查的技术问题，提升了焊接生产效率和设备利用率，减少人员的投入，保证焊接后零件焊缝稳定和零件尺寸稳定要求。

2.本实用新型通过在定位板、定位销的基础结构上增加气缸与对中结构形成自动定心定位机构，将传统的硬性定位生产改为气缸导杆导向对心定位生产,提高生产效率，以及减少产品不良率和装件时间。

3.本装置能够通过对中结构是否对中成功来判断零件装件是否成功，从而保证产品在手工装件时，零件在没有到位的情况，工装不能执行下一步动作，起到检测和保证产品稳定，减少检查的时间。

4.本装置的使用能够通过对中情况简单直观的向操作人员传达装件是否到位，从而减轻了操作人员劳动强度，减少后工序人员虚焊和焊缝偏检查，提高产品装夹的稳定性和焊接稳定性，减少后工序人员焊缝补焊，从而使得生产效率得以提高。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的结构示意图。

图2为图1所示结构中未装配连接块a时的结构示意图。

图3为图2所示结构的剖视结构示意图。

图4为本实用新型实施例2的结构示意图。

其中，1-定位板，2-第一导向杆，3-防尘盖板，4-无油衬套，5-气缸，6-第一结构，7-锥销套，8-第二导向杆，9-固定支架，10-气缸活塞，11-零件，12-定位销，13-连接块a，14-锥销，15-双导杆气缸的导杆，16-双导杆气缸，17-连接块b，18-第一连接杆，19-凹槽，20-凸块，21-第二连接杆，22-气缸接头。

具体实施方式

为进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的一种焊接定位工装的具体实施方式及工作原理进行详细说明。

本实用新型所提供的焊接定位工装，其基本结构包括：定位板1、定位销12、直线驱动机构、对中机构、固定支架9。其中，直线驱动机构的本体以角度可调的方式设置于固定支架9上并与固定支架9锁紧连接。直线驱动机构的执行端与定位板1底部连接，定位销12设置于定位板1上，直线驱动机构执行端的执行路径与定位销12的设置角度一致。

如图所示，对中机构包括：第一结构6、第二结构、连接结构。其中，第一结构6上设置有与定位销12设置角度一致的键槽，第一结构6通过连接结构与定位板1连接，第一结构6具体位于直线驱动机构执行端的反向侧，第二结构固定设置于第一结构6与直线驱动机构之间，第二结构上设置有与第一结构6的键槽间隙配合的结构键，结构键具体位于键槽的中轴线上。定位销12、直行驱动机构执行路径、对中机构的对中路径，这三者的设置角度一致。

优选的，将对中机构中的第二结构与直线驱动机构固定连接。

为减少对中机构的磨损，优选的，采用锥销14作为第二结构上的结构键，在第一结构6上设置与锥销14适配的锥销套7，锥销套7上容纳锥销14的开口为键槽。

本实用新型的工作流程为：当焊接生产开始时，操作人员首先启动工装设备，使直线驱动机构动作，推动定位板1朝向零件11运动，利用定位板1及其定位板1上的定位销12对零件11进行装件，同时，定位板1朝向零件11位移的过程中还通过与之连接的连接结构带动第一结构6朝向第二结构移动，若第二结构上的结构键落入了第一结构6上的键槽中，则装件到位；否则，装件不到位，停机，排查零件11装件不到位原因，排查故障后，重复上述操作。

根据上述基础方案，列举以下两种优选的具体实施例对本实用新型进行进一步介绍：

实施例1：

图1至图3给出了本实施例1的结构示意图，在本实施例1中，采用气缸5作为本案的直线驱动机构，采用导向杆作为对中机构中的连接结构，采用连接块a13与结构键的组合方式作为对中机构中第二结构，采用锥销14作为结构键，在第一结构6上设置锥销套7，通过锥销14与锥销套7配合对中。

导向杆的布置方向与气缸活塞10的布置方向一致，优选的，包括：第一导向杆2、第二导向杆8。第一导向杆2与第二导向杆8对称布置于气缸5的两侧。在第二结构的连接块a13上于第一导向杆2、第二导向杆8对应位置处，分别开设与第一导向杆2滑动配合的第一导向孔、与第二导向杆8滑动配合的第二导向孔，连接块a13通过第一导向孔、第二导向孔与第一导向杆2、第二导向杆8滑动连接，锥销14设置在连接块13的第一导向孔与第二导向孔之间，并且，锥销14朝向第一结构6上的锥销套7。

为了减少导向杆与导向孔之间频繁滑动产生的磨损，以及降低因磨损带来的配件更换成本，本实施例中，在导向孔与导向杆之间设置了无油衬套4。如图2所示，无油衬套4设置于导向杆与连接块a13上开设的导向孔之间，导向孔通过无油衬套4与导向杆滑动配合。

为降低外界环境对无油衬套4的影响，在无油衬套4的上端部设置防尘盖板3。本实施例中，防尘盖板3设置于导向杆上，防尘盖板3具体位于当气缸5的活塞10处于收回状态时连接块a13的导向孔上端面所处的位置处。

本实施例1在使用时，气缸5通气时气缸活塞10伸出，第一导向杆2、第二导向杆8在气缸活塞10带动下联动，通过锥销14导向与锥销套7配合实现对心定位。

实施例2：

如图4所示，本实施例2中采用了双导杆气缸16作为本案的直线驱动机构，采用双导杆气缸的两个导杆15及与该两个导杆连接的第一连接杆18、第二连接杆21作为对中机构中连接结构，采用连接块b17与结构键的组合方式作为对中机构中第二结构，用板状结构作为对中机构中的第一结构6。

第一连接杆18的头端、第二连接杆21的头端分别与双导杆气缸16的两个导杆15的末端连接；

在板状结构的中心开设凹槽19作为键槽，板状结构的两侧分别与第一连接杆18末端、第二连接杆21末端固定连接，使得板状结构与定位板1平行设置。连接块b17上分别开设有与第一连接杆18滑动配合的第三导向孔、与第二连接杆21滑动配合的第四导向孔，凸块20作为结构键设置于连接块b17上朝向板状结构的一侧。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照实例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。