一种用于自动化生产方环形刀片的设备的制作方法

本申请涉及冲压设备的领域，尤其是涉及一种用于自动化生产方环形刀片的设备。

背景技术：

冲压设备是常用的生产制造的设备，其本质为冲压式压力机。其通过模具可以做出落料，冲孔，成型，拉深，修整，精冲，整形，铆接及挤压等操作，来实现零部件的生产和加工。

现有的一种方环形刀片如图1所示，其通常通过弯折的方式进行成型，首先将钢带切割成对应的长度，再通过工人与冲床的配合将钢带卷绕在方形柱体上的方式进行成型。

但是这种成型方式需要工人单独进行切割再单独将切割完的钢带通过冲床卷绕在方形柱体上，效率十分低下，且成型后的方环型刀片精度较低，产品与产品之间的偏差较大。基于此，急需设计一种可以自动化生产方环型刀片的设备。

技术实现要素：

为了提高生产效率，实现方环型刀片的自动成型，本申请提供一种用于自动化生产方环形刀片的设备。

本申请提供的一种用于自动化生产方环形刀片的设备采用如下的技术方案：

一种用于自动化生产方环形刀片的设备，包括设置于下模上且依次布置的冲断打弯工位以及顶部整平工位、位于冲断打弯工位远离顶部整平工位一侧的顶料机构、设置于顶部整平工位远离冲断打弯工位一侧的抽料机构、设置于顶部整平工位与抽料机构之间的下料机构以及设置于上模上的成型机构；

所述成型机构包括与冲断打弯工位适配的冲断打弯装置以及与顶部整平工位适配的顶部整平装置，所述冲断打弯工位具有供钢带成型至中间态的工件并供中间态的工件穿设的第一通道，所述顶部整平工位具有供中间态的工件成型至方环型工件的第二通道，所述第一通道与第二通道相连通；

所述顶料机构驱动冲断打弯工位中的中间态的工件向顶部整平工位运动，所述抽料装置驱动顶部整平工位中的方环型工件向下料机构运动。

通过采用上述技术方案，当冲头下压时，冲断打弯装置将钢带在第一通道中冲压成型为类似于“u”型的中间态的工件，冲压完毕后，冲头回程，顶料机构将位于冲断打弯工位中的中间态的工件推动至顶部整平工位中，然后冲头下压，顶部整平装置将中间态的工件封顶以形成成型的方环型工件，此时，冲断打弯工位中也同时形成了中间态的工件；随着冲头回程，抽料机构将成型后的方环型工件带动至下料机构处以实现下俩，顶料机构推动中间态的工件至顶部整平工位中。因而随着冲头的往复运动，使得可以自动化地生产方环型刀片，且只需输送进钢带即可，并且通过这种自动化成型的工件的精度较高，工件与工件之间的偏差较小，而且效率高，每次冲头的下行均可以完成一个方环型刀片的成型。

优选的，所述冲断打弯工位包括设置于下模上的第一安装座以及设置于第一安装座上的冲断压板，所述冲断打弯装置包括设置于上模上的打弯柱以及冲断片，所述第一安装座中具有供打弯柱穿设且供工件成型的第一通道，所述冲断压板位于第一安装座上第一通道的一侧，所述冲断压板与第一安装座之间贯穿设置有供钢带通过的间隙，所述冲断压板上设置有供冲断片贯穿的冲孔，所述第一安装座上设置有供冲断片穿设的冲槽，所述冲断片远离上模的一侧位于打弯柱远离上模的一侧的下方。

通过采用上述技术方案，冲断片及其对应结构的设置，使得可以将钢带通过剪切力冲压成预定长度，并且通过打弯柱的设置可以将预定长度的钢带打完以形成中间态。通过打弯柱与冲断片的长度的设置，使得在冲头下行一次的过程中，可以依次完成冲断以及打弯的操作，化简了操作步骤，提高了成型效率。

优选的，所述顶部整平工位包括设置于下模上的第二安装座，所述第二安装座的上侧设置有两块导向块，两个所述导向块间形成了所述第二通道，所述顶部整平装置包括与上模相对固定的整平冲块、设置于整平冲块异于第二通道延长方向两侧的打弯块、设置于两侧打弯块两侧的弹性块以及设置于两侧弹性块两侧的限位板，所述整平冲块与第二通道正对，两侧限位板始终保持相对固定；

所述打弯块包括与整平冲块同长的连接部以及设置于连接部的下侧且凸出于整平冲块的打弯部，两侧所述打弯部相向的一侧设置均设置有打弯斜面，两侧所述打弯斜面由上至下渐渐远离；

所述导向块位于所述打弯块的下方，两侧所述导向块相背的一侧均设置有导向斜面，两侧所述导向斜面由上至下渐渐远离。

优选的，两侧所述打弯块的打弯部均延伸至整平冲块的下方。

通过采用上述技术方案，当冲头下行时，整平块连同打弯块同步下降，使得打弯块的打弯斜面先与中间态的工件两侧的直边进行接触，随着冲头继续下行，中间态的工件的两侧具有向内弯折的趋势，且此时打弯块会与导向斜面发生接触，在打弯斜面与导向斜面的相互抵接的导向作用下，两侧的打弯块会具有向外扩张的趋势以对弹性块进行压缩，直至当打弯部与整平冲块相错时，整平冲块完全位于工件的上方，随着工件继续的下行，整平冲头将打弯的工件整平，进而实现打弯整平的作用，而先打弯再进行整平的方式可以提高成型的效率以及成型后工件的精度。而打弯部延伸至整平冲块的下方可以提高工件的打弯量，也能保证在打弯的过程中始终能与打弯整平装置进行接触以对工件进行限位，进而使得在整平冲块与第二通道正对的情况下，工件的上方可以稳定地与整平冲块进行接触，避免整平冲块对工件进行整平的过程中导致工件与整平冲块滑脱而无法整平，或由于工件的打弯量较小而导致工件的顶部无法通过整平冲块整平。

优选的，所述顶料机构包括设置于下模上的顶料滑轨、滑移连接于顶料滑轨上的顶料滑移座、设置于顶料滑移座上的顶料杆以及驱动顶料滑移座滑移的顶料驱动装置，所述顶料杆可穿设于第一通道中以将第一通道中的中间态的工件顶至顶部整平工位中。

通过采用上述技术方案，通过顶料杆的设置可以实现自动化将工件于不同工位之间进行切换的作用，结构简单，易于实现，且驱动效率高。

优选的，所述顶料驱动装置包括顶料弹性件、顶料推板以及顶料滑轮，所述顶料滑轮设置于顶料滑移座上，所述顶料推板设置于冲头靠近顶料机构的一侧，所述顶料推板位于顶料滑移座的上方；所述顶料推板具有可与顶料滑轮抵接的顶料倾斜面，所述顶料倾斜面沿由上至下的方向向冲断打弯工位倾斜，所述顶料弹性件驱动所述顶料滑移座以使所述顶料滑移座始终具有向冲断打弯工位靠近的趋势。

通过采用上述技术方案，通过顶料推板、顶料倾斜面以及顶料滑轮的设置，使得冲头在下行过程中，顶料滑移座可以连动而向冲断打弯工位远离，进而在冲头回程的过程中，顶料滑移座可以在顶料弹性件的作用下而复位，进而无需额外的驱动源，单靠冲床的驱动源即可实现顶料机构的功能，同时可以节省空间，并且与多个驱动源的设置方式相比也可以免去同步驱动源的困扰，结构可靠，卡死率低，生产效率高。

优选的，所述抽料机构包括设置于下模上的抽料滑轨、滑移连接于抽料滑轨上的抽料滑移座、设置于抽料滑移座上的抽料杆以及驱动抽料滑移座滑移的抽料驱动装置，所述抽料杆可穿设于第二通道中且可穿设至中间态的工件的冲弯槽中，所述成型机构冲压完毕后，所述抽料杆可带动方环型工件同步运动。

通过采用上述技术方案，抽料杆一方面可以穿设至中间态的工件的冲弯槽中以充当模芯，另一方面，由于顶部整平后，方环型工件会略微限位在抽料杆上，进而使得在抽料杆滑出的过程中可以实现对成型工件的下料，结构简单，易于实现，且使得抽料杆同时可以形成多种功能，节省空间。

优选的，所述抽料驱动装置包括抽料弹性件、抽料推板以及抽料滑轮，所述抽料滑轮设置于抽料滑移座上，所述抽料推板设置于冲头靠近抽料机构的一侧，所述抽料推板位于抽料滑移座的上方；所述抽料推板具有可与抽料滑轮抵接的抽料倾斜面，所述抽料倾斜面沿由上至下的方向向远离顶部整平工位的一侧倾斜，所述抽料弹性件驱动所述抽料滑移座以使所述抽料滑移座始终具有向顶部整平工位远离的趋势。

通过采用上述技术方案，通过抽料推板、抽料倾斜面以及抽料滑轮的设置，使得冲头在下行过程中，抽料滑移座可以连动而向顶部整平工位靠近，进而在冲头回程的过程中，抽料滑移座可以在抽料弹性件的作用下而复位，进而无需额外的驱动源，单靠冲床的驱动源即可实现抽料机构的功能，同时可以节省空间，并且与多个驱动源的设置方式相比也可以免去同步驱动源的困扰，结构可靠，卡死率低，生产效率高。

优选的，所述抽料杆靠近抽料滑移座的一端转动连接于抽料滑移座上，所述抽料杆上设置有模芯弹性件，所述模芯弹性件驱动所述抽料杆始终具有向上翘起的趋势，上模上设置有向下延伸的顶杆，当冲头下行时，所述顶杆驱动抽料杆远离抽料滑移座的一端向下模转动。

通过采用上述技术方案，由于抽料杆需要充当模芯的作用，就导致模芯需要与中间态的工件紧配，若抽料杆直接插入第二通道中，难以之间插入工件中，容易将工件顶回冲断打弯工位，而向上翘起的趋势，使得抽料杆在向顶部整平工位运动的过程中，可以首先穿设至中间态的工件的上方，然后在顶杆的下压的驱动下，再将抽料杆穿设至中间态的工件中以形成模芯，可以较好地保证抽料杆与工件之间的限位效果，提高成型精度，同时也可以避免中间态的工件顶回第一通道而造成设备卡死、卡料等情况。另外，在成型之后，成型后的工件会包裹在抽料杆上，此时由于工件具有一定的弹性，导致工件有时会卡在第二通道中，而这种翘起的设置，使得在冲头回程的过程中，由于顶杆与抽料杆相互脱离，使得抽料杆在模芯弹性件的作用下向上翘起，进而使得工件可以向上脱离第二通道，避免滞留在第二通道中

优选的，所述下料机构包括设置于下模上的下料板，所述下料板设置于顶部整平工位与抽料滑轨之间，所述下料板中设置有供抽料杆穿设的穿设槽，所述穿设槽的宽度大于或等于抽料杆的宽度但小于方环型刀片的宽度。

通过采用上述技术方案，在下料的过程中，抽料杆带动方环型刀片同步运动，而在当通过下料板的过程中，由于穿设槽所对应的尺寸设置，使得方环型刀片无法通过下料板而继续移动，因而会被下料板挡下而下落至下料板与顶部整平机构之间，完成自动下料。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过对应的结构设置解决了方环型刀片的自动成型，提高了生产效率；

2.成型精度高，解决了直接冲压难以对方环型刀片进行成型的问题；

3.卡死率低，每次冲头下行均可以实现一个成型工件的下料，不会出现多次冲压才制成一个工件的情况；

4.无需额外驱动源，避免了多个驱动源之间进行同步的过程，减小由于不同步而带来的设备卡死，提高了工件的成型精度。

附图说明

图1是方环形刀片的结构示意图。

图2是自动化生产方环形刀片的设备的结构示意图。

图3是中间态的工件的结构示意图。

图4是冲断打弯工位与冲断打弯装置的结构示意图，其具体穿设有钢带。

图5是冲断打弯工位中第一安装座与冲断压板的爆炸示意图。

图6是顶部整平工位与顶部整平装置的结构示意图。

图7是顶料机构的结构示意图。

图8是设备中下模与冲头及其之间机构的结构示意图，其具体穿设有钢带。

图9是顶部整平的成型示意图1。

图10是顶部整平的成型示意图2。

图11是顶部整平的成型示意图3。

附图标记说明：1、下模；2、上模；3、冲头；4、冲断打弯工位；41、第一安装座；42、冲断压板；43、冲孔；44、冲槽；45、抵靠板；46、限位口；5、顶部整平工位；51、第二安装座；52、导向块；53、导向斜面；54、凹槽；6、顶料机构；61、顶料滑轨；62、顶料滑移座；63、顶料杆；64、倾斜导面；65、顶料推板；651、顶料倾斜面；66、顶料滑轮；67、顶料支架；68、顶料延长板；69、顶料拉簧；7、抽料机构；71、抽料滑轨；72、抽料滑移座；73、抽料杆；74、抽料推板；741、抽料倾斜面；75、抽料滑轮；76、抽料支架；77、延长杆；78、抽料拉簧；79、模芯弹性件；710、顶杆；711、第三基板；8、下料机构；81、下料板；82、穿设槽；83、下料块；9、冲断打弯装置；91、打弯柱；92、冲断片；93、第一基板；10、顶部整平装置；101、整平冲块；102、打弯块；1021、连接部；1022、打弯部；1023、打弯斜面；103、弹性块；104、限位板；105、第二基板；106、螺杆；a、冲弯槽。

具体实施方式

以下结合附图2-11对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种用于自动化生产方环形刀片的设备。参照图2，其包括冲床、设置于冲床上的下模1上且依次布置的冲断打弯工位4与顶部整平工位5、位于冲断打弯工位4远离顶部整平工位5一侧的顶料机构6、设于顶部整平工位5远离冲断打弯工位4一侧的抽料机构7、设于顶部整平工位5与抽料机构7之间的下料机构8以及设置于冲床的上模2上的成型机构。

其中，成型机构包括与冲断打弯工位4适配的冲断打弯装置9以及与顶部整平工位5适配的顶部整平装置10。冲断打弯工位4具有供钢带成型至中间态的工件并供中间态的工件穿设的第一通道，顶部整平工位5具有供中间态的工件成型至方环型工件的第二通道，且第一通道与第二通道相连通。顶料机构6驱动冲断打弯工位4中的中间态的工件向顶部整平工位5运动，抽料装置驱动顶部整平工位5中的方环型工件向下料机构8运动。随着冲床的冲头3的不断下行以及回程，使得钢带可以自动成型成方环型刀片并从下料机构8处进行下料。

中间态的工件如图3所示，其整体形状近似为“u”型设置，其短边即近似于成型后的方环型工件的边长，而中间态的工件中具有一个通过冲压成型的冲弯槽a。

参照图2和图4，具体的，冲断打弯工位4包括设置于下模1上的第一安装座41以及设置于第一安装座41上的冲断压板42，冲断打弯装置9包括设置于上模2上的打弯柱91以及冲断片92，其中，上模2上固定有用于固定打弯柱91与冲断片92的第一基板93，打弯柱91以及冲断片92固定于第一基板93的下方。第一安装座41中具有供打弯柱91穿设且供工件成型的第一通道，其中，第一通道沿顶料机构6至抽料机构7的方向布置。

参照图4和图5，冲断压板42通过螺栓固定于第一安装座41上且位于第一通道的一侧，冲断压板42与第一安装座41之间贯穿设置有供钢带通过的间隙，且钢带的运输方向与第一通道的延长方向相垂直。冲断压板42上设置有供冲断片92贯穿的冲孔43，第一安装座41上设置有供冲断片92穿设的冲槽44，且冲孔43与冲槽44相互连通。需要注意的是，冲槽44可以贯穿设置于第一安装座41上，使得在冲断过程中形成的废边可以从冲槽44中脱离第一安装座41，进而方便实现清废。

进一步的，第一安装座41上且位于第一通道的另一侧设置有抵靠板45，抵靠板45上且位于朝向钢带行进方向的一侧设置有供钢带穿设且与第一通道连通的限位口46，钢带通过冲断压板42后穿设入限位口46中，并与限位口46远离第一通道的一侧抵接以实现对钢带的长度的定位，同时还具有在冲压成型前对钢带进行限位与固定的作用。此处需要注意的是，抵靠板45可以通过一体设置的方式设置在第一安装座41上，即抵靠板45是第一安装座41的一部分，也可以如附图所示，通过螺栓连接的方式进行分体固定。

而需要注意的是，冲断片92远离上模2的一侧需位于打弯柱91远离上模2的一侧的下方，通过这种方式，使得冲头3下行的过程中冲断片92会首先与钢带发生接触，当钢带被冲断时，打弯柱91才会与冲断后的钢带接触而实现打弯。

参照图6，顶部整平工位5包括设置于下模1上的第二安装座51，第二安装座51的上侧设置有两块导向块52，两个导向块52间形成了上述第二通道。顶部整平装置10包括与上模2相对固定且与第二通道正对的整平冲块101、设置于整平冲块101异于第二通道延长方向两侧的打弯块102、设置于两侧打弯块102两侧的弹性块103以及设置于两侧弹性块103两侧的限位板104。其中，上模2上且位于顶部整平装置10上固定有用于固定顶部整平装置10的第二基板105。需要注意的是，两侧限位板104始终需保持相对固定，且整平冲块101始终与上模2相对固定。在本实施例中，整平冲块101固定于第二基板105上，螺杆106横向贯穿限位板104、弹性块103、打弯块102以及整平冲块101后伸出于另一侧的限位板104，通过螺杆106的两端螺纹连接螺母来实现对限位板104、弹性块103、打弯块102以及整平冲块101的相对固定并实现两侧限位板104的相对固定。其中，弹性块103可以通过橡胶等常用的弹性材料制成。

打弯块102包括与整平冲块101同长的连接部1021以及设置于连接部1021的下侧且凸出于整平冲块101的打弯部1022，两侧打弯部1022相向的一侧均设置有打弯斜面1023，两侧打弯斜面1023由上至下渐渐远离。进一步的，两侧打弯块102的打弯部1022均延伸至整平冲块101的下方。

导向块52位于打弯块102的正下方，两侧导向块52相背离的一侧均设置有导向斜面53，两侧导向斜面53由上至下渐渐远离，且导向块52的高度需大于打弯部1022的高度。

具体的，在本实施例中，导向块52相背离的一侧且位于第二安装座51上设置有供打弯块102的打弯部1022部分穿设的凹槽54。

需要注意的是，除去上述所述的第一安装座41与第二安装座51分体设置的方式，第一安装座41与第二安装座51还可以采用一体设置的方式来实现。

参照图7和图8，顶料机构6包括设置于下模1上的顶料滑轨61、滑移连接于顶料滑轨61上的顶料滑移座62、设置于顶料滑移座62上的顶料杆63以及驱动顶料滑移座62滑移的顶料驱动装置。顶料杆63的延长方向与第一通道的延长方向相同。且顶料杆63可穿设于第一通道中以将第一通道中的中间态的工件顶至顶部整平工位5中。

而为了提高顶料杆63的推动效果，提高对工件推动的稳定性，顶料杆63远离顶料滑移座62的一端的周向设置有倾斜导面64，使得在推动中间态的工件的过程中，顶料杆63可以部分穿设于工件中以提高工件移动时的稳定性。

其中，顶料驱动装置包括顶料弹性件、顶料推板65以及顶料滑轮66。顶料滑轮66设置于顶料滑移座62的顶部，且顶料滑轮66的轴向方向与顶料滑移座62的滑移方向相垂直，顶料推板65设置于冲头3靠近顶料机构6的一侧，且顶料推板65位于顶料滑移座62的上方。顶料推板65具有可与顶料滑轮66抵接的顶料倾斜面651，顶料倾斜面651沿由上至下的方向向冲断打弯工位4倾斜。其中，顶料推板65通过顶料支架67固定在冲头3上。因而，在当冲头3下压的过程中，顶料滑移座62在顶料推板65的驱动下可以向远离冲断打弯工位4的方向远离。而顶料弹性件驱动顶料滑移座62以使顶料滑移座62始终具有向冲断打弯工位4靠近的趋势，进而使得冲头3回程的过程中，顶料滑移座62可以自动实现复位。

具体的，顶料滑轨61的一侧且位于靠近冲断打弯工位4的一侧设置有固定螺栓，顶料滑移座62远离冲断打弯工位4的一侧设置有顶料延长板68，顶料延长板68远离顶料滑移座62的一端与固定螺栓之间固定有顶料拉簧69，且顶料拉簧69、顶料延长板68以及固定螺栓分布于顶料滑移座62滑移方向的两侧。

而不同于上述的实施方式，顶料滑移座62还可以通过压缩弹簧的设置方式实现复位，这应当是本领域技术人员在受到上述拉簧的实施方式的启发后容易进行设置的实施方式，此处不再赘述。

参照图8，抽料机构7包括设置于下模1上的抽料滑轨71、滑移连接于抽料滑轨71的上的抽料滑移座72、设置于抽料滑移座72上的抽料杆73以及驱动顶料滑移座62滑移的抽料驱动装置。抽料杆73的延长方向与第二通道的延长方向相同。且抽料杆73可穿设于第二通道中并可穿设于中间态的工件的冲弯槽中。同时在当成型机构冲压完毕后，抽料杆73可带动方环型工件同步运动。

其中，抽料驱动装置包括抽料弹性件、抽料推板74以及抽料滑轮75。顶抽料滑轮75设置于抽料滑移座72的顶部，且抽料滑轮75的轴向方向与抽料滑移座72的滑移方向相垂直，抽料推板74设置于冲头3靠近抽料机构7的一侧，且抽料推板74位于抽料滑移座72的上方。抽料推板74具有可与抽料滑轮75抵接的抽料倾斜面741，抽料倾斜面741沿由上至下的方向向远离顶部整平工位5的一侧倾斜。其中，抽料推板74通过抽料支架76固定在冲头3上。因而，在当冲头3下压的过程中，抽料滑移座72在抽料推板74的驱动下可以靠近顶部整平工位5。而抽料弹性件驱动抽料滑移座72以使抽料滑移座72始终具有向顶部整平工位5远离的趋势，进而使得冲头3回程的过程中，抽料滑移座72可以自动实现复位。

具体的，抽料滑轨71的一侧且位于远离顶部整平工位5的一侧设置有固定螺栓，抽料滑移座72的两侧设置有固定螺栓，抽料滑移座72上的固定螺栓与下模1上的固定螺栓之间固定有抽料拉簧78，且抽料拉簧78以及固定螺栓分布于抽料滑移座72滑移方向的两侧。在本实施例中，由于下模1的长度限制，下模1上固定有向外延伸且供固定螺栓连接的延长杆77。

而不同于上述的实施方式，抽料滑移座72还可以通过压缩弹簧的设置方式实现复位，这应当是本领域技术人员在受到上述拉簧的实施方式的启发后容易进行设置的实施方式，此处不再赘述。

而由于抽料杆73需要充当工件成型过程中的模芯，导致抽料杆73的尺寸需与工件的尺寸相近，而这种设置却不方便将抽料杆73穿设于中间态的工件的冲弯槽a中。因此，为了解决这个问题，抽料杆73靠近抽料滑移座72的一端转动连接于抽料滑移座72上，抽料杆73上设置有模芯弹性件79，模芯弹性件79驱动抽料杆73始终具有向上翘起的趋势。上模2上设置有向下延伸的顶杆710，顶杆710固定于第三基板711上，且第三基板711固定于上模2上。当冲头3下行时，通过抽料推板74的导向作用，使得抽料滑移座72向顶部整平工位5滑移，同时带动抽料杆73同步滑移。并且，通过顶杆710的作用，使得在冲头3下行的过程中可以将抽料杆73下压，即驱动抽料杆73远离抽粮滑移座的一端向下模1转动。进而使得抽料杆73并非是直接沿中间态工件的侧面穿设入冲弯槽，而是通过由上至下下压装配的方式穿设入冲弯槽。

具体的，抽料杆73的上方设置有固定螺栓，抽料滑移块朝向抽料杆73延长方向的一侧也设置有固定螺栓，两个固定螺栓之间连接有模芯拉簧，通过模芯拉簧的作用使得抽料杆73始终有向上抬升的趋势。但是需要注意的，不仅局限于该种实施方式，也可以通过压缩弹簧以及拉簧等实现方式来实现，这是本领域技术人员在基于本申请的技术方案下可以很容易联想到的实施方式，此处不再赘述。

而不同于本实施例中所阐明的抽料机构7与顶料机构6的实施方式，还可以通过气缸等驱动源来实现对顶料杆63以及抽料杆73的驱动。但本申请中通过与冲头3联动而实现驱动的方案无需额外的驱动源，且同步性较高。

下料机构8包括设置于下模1上的下料板81，下料板81设置于顶部整平工位5与抽料滑轨71之间，下料板81中设置有供抽料杆73穿设的穿设槽82，穿设槽82的宽度需大于或等于抽料杆73的宽度但需小于方环型刀片的宽度。由于抽料滑移座72回程的过程中，成型后的工件会连同抽料杆73同步运动，而下料板81的设置可以有效地将抽料杆73与工件之间进行分离，即工件会被挡在下料板81与顶部整平工位5之间。

而为了进一步方便进行下料，还包括有设置于下模1上的下料块83，下料块83位于下料板81与顶部整平工位5之间，且下料块83具有向垂直于抽料杆73延长方向倾斜的趋势，进而使得从下料板81处分离的工件在下料块83倾斜的作用下自动滑出，一方面方便工人对成型后的工件进行收集，另一方面可以避免工件堆积，减少设备卡死的情况。

本申请实施例一种用于自动化生产方环形刀片的设备的实施原理为：

首先，钢带通过冲断压板42与第一安装座41之间的间隙中进入冲断打弯工位4中，并直至与抵靠板45进行抵接；

接着，冲头3下行，顶料滑移座62在顶料推板65的作用下向外滑动，抽料滑移座72在抽料推板74的作用下向内滑动，此时，顶料杆63脱离第一通道，通过冲断片92将钢带冲断后，打弯柱91下行将钢带冲成中间态的工件；

此后，冲头3回程，顶料滑移座62以及抽料滑移座72在顶料弹性件以及抽料弹性件的作用下回程，顶料杆63将冲断打弯工位4中的中间态的工件推至顶部整平工位5中；

然后，冲头3重新下行，顶料滑移座62以及抽料滑移座72滑出，冲断打弯工位4中重新成型中间态的工件，而随着抽料滑移座72的滑入，加之顶杆710对抽料杆73的下压，使得抽料杆73从顶部整平工位5中的中间态的工件的上方而穿设入冲弯槽a中以形成供工件成型的模芯。

其中，顶部整平工位5中的成型示意图如图9-11所示，随着冲头3的下行，中间态的工件的两侧先与打弯块102的打弯斜面1023发生接触，进而使中间态的工件的两侧在模芯（即抽料杆73）的作用下发生向内弯折。而随着冲头3的继续下行，工件的两侧弯折并与整平冲块101的下表面接触，此时，两侧的打弯块102在导向块52的作用下发生向外的扩张，使弹性块103发生收缩形变。最后，随着打弯块102的完全分开，整平冲头3将继续下行，并直至将弯折的中间态的工件的上方冲平，以实现成型。

而此时，随着冲头3的继续上行，工件随着抽料杆73同步移动，冲断打弯工位4中的工件被顶料杆63顶入顶部整平工位5中，而抽料杆73上的工件随着下料板81的抵挡而下料至下料块83上，并通过下料块83的倾斜而滑出。

此后，随着冲头3的重复冲压，可以重复实现上述步骤，使得每次冲压的过程中均可以有一个工件完成成型。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。