自动打孔机的制作方法

1.本实用新型涉及打孔设备领域。更具体地说，本实用新型涉及一种自动打孔机。


背景技术：

2.当今社会许多产品都需要打孔，对于体积小、数量多的产品来说自动打孔是一件比较困难的事。
3.现在产品大多靠人工手动打孔，操作工将待打孔的产品放在三爪夹具上，然后手动将三爪夹具紧紧夹住，接着启动电机开关，电机带动三爪夹具及三爪夹具上的产品一起转动，最后通过人力推动打孔钻头完成打孔；操作工需要对每个产品重复此动作进行打孔，这样一整天下来，操作工体力消耗大，检验速度减慢，最终降低打孔效率，并且不能保证打孔质量。


技术实现要素：

4.本实用新型的一个目的是解决至少上述问题，并提供一种自动打孔机，其可自动上料、自动打孔、自动卸料，生产效率高，打孔质量好。
5.为了实现根据本实用新型的这些目的和其它优点，提供了一种自动打孔机，包括：夹具组件、向所述夹具组件送料的送料组件和正对所述夹具组件的打孔组件，所述夹具组件具有圆桶状的固定底座，所述固定底座与旋转组件控制连接；所述旋转组件包括：
6.设置在所述固定底座内的传感器、与所述固定底座外底面同轴固接的转盘，同轴设在所述转盘内的圆盘，所述圆盘上同轴交替套设有多个摩擦弹片和多个钢片，多个钢片与所述圆盘啮合，多个摩擦弹片与所述转盘啮合，远离所述固定底座的摩擦弹片连接有顶杆，所述顶杆连接有推块，所述推块套设在一转轴上，所述转轴与所述圆盘同轴固接；所述转轴通过驱动件一驱动转动，所述推块通过驱动件二沿所述转轴轴向往复移动，所述驱动件二与所述传感器控制连接；其中，当所述推块朝向所述顶杆移动，使交替设置的摩擦弹片与钢片同向弯曲实现传动抵接，以带动所述转盘转动；
7.plc控制器，其与所述驱动件一、所述驱动件二、所述传感器控制连接。
8.优选的是，所述驱动件二包括水平设置的第二电机，所述第二电机输出轴上同轴设有第三齿轮，所述第三齿轮啮合有一水平的齿条，所述齿条一端铰接有拉杆，所述拉杆另一端铰接有推环，所述推环套设在所述推块上。
9.优选的是，所述固定底座朝向待打孔件的一端铰接有三个夹块，三个夹块沿所述固定底座周向设置，所述夹块的横截面为扇形，三个夹块远离铰接处的一端扩口形成含夹持通道的夹具，所述夹具上套设有第二推块，所述第二推块上套设有第二推环，所述第二推环上铰接有第二拉杆，所述第二拉杆一端与所述齿条远离所述拉杆的一端铰接。
10.优选的是，每一夹块朝向待打孔件的一面设有滑槽，所述滑槽沿所述夹块轴向设置，所述滑槽内滑动连接有一滑块，所述滑块一端突出朝向待打孔件，所述滑块朝向所述固定底座的一面通过弹簧与所述滑槽端面固接。
11.优选的是，所述钢片、所述摩擦弹片的数量均为三。
12.优选的是，所述摩擦弹片的材质为石绵基摩擦材料。
13.本实用新型至少包括以下有益效果：
14.第一、本实用新型通过设计固定底座、传感器、转盘、圆盘、摩擦弹片、钢片、顶杆、第一推块、转轴、驱动件一、驱动件二，初始状态时，在驱动件一驱动下，转轴转动带动圆盘以及圆盘上的钢片转动，当待打孔件接触到固定底座内的传感器时，传感器将信号传给驱动件二，驱动件二驱动第一推块沿所述转轴轴向移动，推动顶杆移动，顶杆移动带动摩擦弹片弯曲与钢片抵接形成一体，钢片带动摩擦弹片转动，进而带动转盘转动，最终带动固定底座和待打孔件转动，打孔组件对待打孔件进行打孔；整体上设计合理，传动平稳，可精准控制待打孔件的旋转与否，实现自动打孔，提高打孔效率，降低人工打孔带来的工作量大、生产效率低，打孔精确。
15.第二、本实用新型通过设计第二电机、第三齿轮、齿条、拉杆、推环，一方面取材方便，另一方面设计合理，在第二电机的驱动下，齿条移动并推动拉杆运动，拉杆推动推环移动，推环推动推块沿转轴轴向移动，传动平稳，设计合理，具有实用性。
16.第三、本实用新型通过设计夹块、第二推块、第二推环、第二拉杆，在第二电机驱动下，齿条移动推动第二拉杆运动，第二拉杆推动第二推环移动，进而推动第二推块移动，可夹紧或松开三个夹块，设计合理，紧固效果好，适用于实际生产情况，具有实用性。
17.第四、本实用新型通过设计滑槽、滑块、弹簧，初始状态时，待打孔件被夹具夹紧时，待打孔件底部与弹簧块抵接，打孔过程中，打孔刀具与待打孔件抵接，并推动其沿夹具轴向移动，当打孔结束，打孔刀具退回，在弹簧作用下，待打孔件自动弹出；整体上设计合理，可自动卸料，提高了打孔效率。
18.第五，本实用新型提供了一种自动打孔机，可自动送料、打孔、卸料，打孔效率高，打孔质量好。
19.本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
20.图1为本实用新型其中一种技术方案所述自动打孔机的主视图；
21.图2为本实用新型其中一种技术方案所述自动打孔机的立体结构示意图；
22.图3为本实用新型其中一种技术方案所述自动打孔机的立体结构示意；
23.图4为本实用新型其中一种技术方案所述自动打孔机的图后视图；
24.图5为本实用新型其中一种技术方案所述旋转组件的结构示意图；
25.图6为本实用新型其中一种技术方案所述旋转组件的立体结构示意图；
26.图7为本实用新型其中一种技术方案所述旋转组件的结构示意图；
27.图8为本实用新型其中一种技术方案所述旋转组件的剖视图；
28.图9为本实用新型其中一种技术方案所述夹具的立体结构图；
29.图10为本实用新型其中一种技术方案所述夹具的立体结构图；
30.图11为本实用新型其中一种技术方案所述夹具的主视图；
31.图12为本实用新型其中一种技术方案所述夹具的侧视图。
32.附图标记：1
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壳体；2
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第一电机；3
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第一齿轮；4
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第二齿轮；5
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转轴；6
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第一推块；7
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第一推环；8
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第一拉杆；9
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齿条；10
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第二电机；11
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第三齿轮；12
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连接块；13
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直角连接块；14
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顶杆；15
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转盘盖；16
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转盘；17
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摩擦弹片；18
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钢片；19
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三爪夹具；20
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第二推块；21
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第二推环；22
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第二拉杆；23
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滑块；24
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打孔气缸；25
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刀具卡盘；26
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定位支柱；27
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钻头刀具；28
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传送轨道；29
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气缸支架；30
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送料气缸；31
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送料块。
具体实施方式
33.下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
34.应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不排除一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
35.如图1
‑
12所示，本实用新型提供一种自动打孔机，包括：
36.夹具组件、向所述夹具组件送料的送料组件和正对所述夹具组件的打孔组件，所述夹具组件具有圆桶状的固定底座，所述固定底座与旋转组件控制连接；所述旋转组件包括：
37.设置在所述固定底座内的传感器、与所述固定底座外底面同轴固接的转盘，同轴设在所述转盘内的圆盘，所述圆盘上同轴交替套设有多个摩擦弹片和多个钢片，多个钢片与所述圆盘啮合，多个摩擦弹片与所述转盘啮合，远离所述固定底座的摩擦弹片连接有顶杆，所述顶杆连接有推块，所述推块套设在一转轴上，所述转轴与所述圆盘同轴固接；所述转轴通过驱动件一驱动转动，所述推块通过驱动件二沿所述转轴轴向往复移动，所述驱动件二与所述传感器控制连接；其中，当所述推块朝向所述顶杆移动，使交替设置的摩擦弹片与钢片同向弯曲实现传动抵接，以带动所述转盘转动；
38.plc控制器，其与所述驱动件一、所述驱动件二、所述传感器控制连接。
39.具体地，本装置包括一底座，所述底座上设有一壳体1，所述壳体1顶部开口，所述壳体1宽边所在的侧壁上设有贯穿的夹具孔，用于安装夹具组件，所述壳体1长边所在的侧壁外设有送料组件，所述壳体1外正对所述夹具组件的一侧设有打孔组件，所述壳体用于支撑整个装置；
40.所述送料组件为本领域技术人员熟悉的结构，主要是将待打孔件送至固定底座处，本技术方案中，送料组件包括传送轨道28、气缸支架29、送料气缸30、送料块31；所述传送轨道28沿所述壳体1长度方向设置并与所述壳体1固接，所述传送轨道28在驱动件如电机驱动下可将待打孔件输送到送料块31处；所述气缸支架29通过螺丝与所述壳体1固接，位于传送轨道28远离壳体1的一侧，所述气缸支架29远离所述传送轨道28的一侧设有一挡块，所述挡块位于送料块31侧方，防止待打孔件掉落；所述气缸支架29上通过螺丝安装有送料气缸30，所述送料气缸30具有两个活塞杆，两个活塞杆的一端固接有送料块31，送料气缸30驱动送料块31将待打孔件刚好推送至夹具组件前；所述送料块31为三角状，一端与所述传送轨道28的输送口对接，使待打孔件能直接输送到送料块31上，所述送料块31靠近所述传送轨道28的一侧设有挡板，所述挡板位于所述传送轨道28远离所述壳体1的一侧，在将待打孔件送至夹具组件处时，所述挡板随送料块31移动，可封堵传送轨道28防止待打孔件掉落；
41.所述打孔组件为本领域技术人员熟知的结构，用于对待打孔件进行打孔，本技术
方案中，打孔组件包括支板，打孔气缸24、刀具卡盘25、定位支柱26、钻头刀具27，所述支板竖直固定在所述底座上，所述打孔气缸24水平设置，通过螺丝安装在所述支板上；所述打孔气缸24的活塞杆上螺接有刀具卡盘25，所述刀具卡盘25远离所述打孔气缸24的一面设有钻头刀具27安装孔，所述刀具卡盘25侧壁上设有定位滑块23；所述支板与所述壳体1之间设有定位支柱26，所述定位支柱26上设有贯穿的、与钻头刀具27以及定位滑块23相配套的定位孔，定位滑块23和定位孔的设置可防止钻孔过程中钻头刀具27以及打孔气缸24活塞杆转动；所述钻头刀具27通过钻头刀具27安装孔安装在刀具卡盘25上，正对夹具组件；
42.所述夹具组件包括具有圆桶状的固定底座，在本技术方案中，所述固定底座水平设置，所述固定底座与所述待打孔件相匹配，打孔时，所述待打孔件同轴套设在所述固定底座内，沿所述固定底座轴向移动，所述固定底座外底面设有螺孔，所述固定底座安装在所述夹具孔处；
43.所述旋转组件包括设在所述固定底座内底面的传感器，与所述固定底座外底面同轴固接的转盘16，具体的，所述转盘16包括盘体和转盘盖15，所述盘体呈圆柱状，所述盘体远离所述固定底座的一面敞口，所述盘体靠近所述固定底座的一面设有螺柱，所述转盘16通过螺柱、螺孔与所述固定底座固接，所述转盘盖15包括一环形盖以及与所述环形盖内环形边沿固接的套筒，所述环形盖与所述盘体敞口处相匹配并螺接，所述套筒套设在所述转轴5上；
44.所述盘体内同轴设有圆盘，所述圆盘为环形盘，所述圆盘与一转轴5同轴固接，所述圆盘环形外侧壁上同轴套设有多个钢片18和多个摩擦弹片17，所述钢片18和所述摩擦弹片17均为环形片，多个钢片18和多个摩擦弹片17交替设置，所述圆盘的外环形侧壁上对应每一钢片18的位置设有多个第一凸起，每一钢片18内环形面上设有多个第一卡槽，所述第一卡槽与所述第一凸起相匹配，所述钢片18与所述圆盘通过第一凸起和第一卡槽连接，每一摩擦弹片17外环形面上设有多个第二凸起，所述转盘16内壁处对应设有多个第二卡槽，所述第二凸起与所述第二卡槽相匹配，所述摩擦弹片17与所述转盘16通过第二卡槽和第二凸起连接，本技术方案中，钢片18和摩擦弹片17的数量相等，可以是二、三、四、五；所述摩擦弹片17和所述钢片18均具有一定的弹性，所述摩擦弹片17的材质可以是石绵基摩擦材料、复合纤维摩擦材料；
45.在多个钢片18和多个摩擦弹片17交替设置的体系中，距离所述固定底座最远的为摩擦弹片17，此摩擦弹片17远离所述固定底座的一面连接有顶杆14，连接的方式为焊接，顶杆14的数量可以是多个，本技术方案中，顶杆14数量为三，三个顶杆14与一第一推块6连接，具体地，所述第一推块6靠近所述顶杆14的一端上设有三个第三凸起，每一第三凸起上铰接有一连接块12，所述连接块12另一端铰接有一直角连接块13，所述直角连接块13的另一端与所述顶杆14铰接，为了更好更平稳地传动，所述转盘盖15的套筒外壁上设有三个支座，三个支座对应三个直角连接块13，所述直角连接块13的直角处与对应的支座转动连接；
46.所述第一推块6同轴套设在所述转轴5上，所述转轴5通过驱动件一驱动转动，所述第一推块6通过驱动件二驱动，沿所述转轴5轴向往复移动，所述驱动件二与所述传感器控制连接；所述摩擦弹片17弯曲后与所述钢片18抵接，带动所述转盘16转动；具体地，所述驱动件一包括设在所述壳体1内的第一电机2，所述第一电机2水平设置，所述第一电机2位于所述转轴5下方，所述第一电机2设于所述壳体1内，所述第一电机2通过螺丝固定在所述壳
体内底壁上，所述第一电机2输出端同轴固接有第一齿轮3，所述第一齿轮3啮合有第二齿轮4，所述第二齿轮4中部固接有所述转轴5；所述驱动件二包括水平设置的推动气缸，所述推动气缸的输出轴与所述第一推块6外壁固接，推动所述第一推块6沿所述转轴5轴向往复移动；所述推动气缸与所述传感器控制连接；
47.plc控制器与所述第一电机2、所述推动气缸、所述传感器、所述送料气缸30、所述打孔气缸24控制连接；所述plc控制器为本领域技术人员熟知的产品，所述传感器为微型压力传感器，为arizon生产的型号为1051的传感器；
48.在这种技术方案中，使用过程中，在plc控制器控制下，初始状态时，第一电机2启动，第一齿轮3和第二齿轮4转动，带动转轴5转动，进而带动圆盘和钢片18同步转动，传送轨道28将待打孔件传送到送料块31上方并顶住气缸支架29一侧的挡块，送料气缸30活塞杆伸出将待打孔件送至固定底座处，此时，转轴、固定底座、待打孔件、钻头刀具27的中心轴线位于同一水平线上，然后打孔气缸24活塞杆伸出，带动刀具卡盘25和钻头刀具27缓慢的沿着定位支柱26上的定位孔朝向待打孔件处移动，当钻头刀具27与待打孔件抵接后，钻头刀具27推动待打孔件移动至固定底座底部，送料气缸30活塞杆和送料块31收回，下一个待打孔件移动到送料块31上，以此同时，待打孔件接触到传感器，传感器将信号传递给推动气缸，推动气缸活塞杆伸出，带动第一推块6沿转轴5轴向移动，进而带动顶杆14移动，顶杆14移动带动交替设置的摩擦弹片17和钢片18同向弯曲，待所有的摩擦弹片17和钢片18挤压在一起后，摩擦弹片17与钢片18在摩擦力的作用下连接成一体实现传动抵接，摩擦弹片17随钢片18转动带动转盘16转动，转盘16转动带动固定底座转动，最终第一推块6、连接块12、直角连接块13、顶杆14、转盘16、固定底座、待打孔件均转动，钻头刀具27在打孔气缸24的带动下对旋转的待打孔件进行钻孔，直至完全钻通待打孔件达到打孔气缸24的最大行程或者达到打孔气缸24最大行程后，打孔气缸24活塞杆收回带动钻头刀具27、刀具卡盘25回复到原位打孔结束后，打孔气缸24活塞杆收回带动钻头刀具27回复到原位，推动气缸活塞杆收回带动第一推块6回复到原位，摩擦弹片17与钢片18失去顶杆14带来的挤压力相互脱离，转盘16停止转动，固定底座和打好孔的工件均停止转动，将打好孔的工件取下，送料组件送料，打孔组件打孔，循环往复；
49.采用该技术方案，得到的有益效果是，通过设计固定底座、传感器、转盘16、圆盘、摩擦弹片17、钢片18、顶杆14、第一推块6、转轴5、驱动件一、驱动件二，初始状态时，在驱动件一驱动下，转轴5转动带动圆盘以及圆盘上的钢片18转动，当待打孔件接触到固定底座内的传感器时，传感器将信号传给驱动件二，驱动件二驱动第一推块6沿所述转轴5轴向移动，推动顶杆14移动，顶杆14移动带动交替设置的摩擦弹片17与钢片18同向弯曲实现传动抵接，钢片18带动摩擦弹片17转动，进而带动转盘16转动，最终带动固定底座和待打孔件转动，打孔组件对待打孔件进行打孔；整体上设计合理，传动平稳，可精准控制待打孔件的旋转与否，实现自动打孔，提高打孔效率，降低人工打孔带来的工作量大、生产效率低，打孔精确。
50.在另一种技术方案中，所述驱动件二包括水平设置的第二电机10，所述第二电机10为伺服电机，设在所述转轴5上方，所述第二电机10通过螺丝固定在所述壳体1内壁上，所述第二电机10输出轴上同轴设有第三齿轮11，所述第三齿轮11啮合有一水平的齿条9，所述齿条9一端铰接有拉杆，此拉杆为第一拉杆8，所述拉杆另一端铰接有推环，此推环为第一推
环7，所述推环套设在所述推块上，此推块为第一推块6；采用该技术方案，得到的有益效果是，通过设计第二电机10、第三齿轮11、齿条9、第一拉杆8、第一推环7，一方面取材方便，另一方面设计合理，在第二电机10的驱动下，齿条9移动并推动第一拉杆8运动，第一拉杆8推动第一推环7移动，第一推环7推动第一推块6沿转轴5轴向移动，传动平稳，设计合理，具有实用性。
51.在另一种技术方案中，所述固定底座朝向待打孔件的一端沿周向铰接有三个夹块，三个夹块沿所述固定底座周向设置，所述夹块的横截面为扇形，三个夹块远离铰接处的一端扩口形成含夹持通道的夹具，此夹具为三爪夹具19，即所述夹块的横截面具有两段弧线，外弧线所在的是外弧面，内弧线所在的是内弧面，三个内弧面形成一个圆柱形的夹持通道，用于夹持待打孔件，所述三爪夹具19上套设有第二推块20，所述第二推块20上套设有第二推环21，所述第二推环21上铰接有第二拉杆22，所述第二拉杆22一端与所述齿条9远离所述第一拉杆8的一端铰接；采用该技术方案，得到的有益效果是，通过设计夹块、第二推块20、第二推环21、第二拉杆22，在第二电机10驱动下，齿条9移动推动第二拉杆22运动，第二拉杆22推动第二推环21移动，进而推动第二推块20移动可夹紧或松开三个夹块，设计合理，紧固效果好，适用于实际生产情况，具有实用性。
52.在另一种技术方案中，每一夹块朝向待打孔件的一面设有滑槽，所述滑槽沿所述夹块轴向设置，所述滑槽内滑动连接有一滑块23，所述滑块23一端突出朝向待打孔件，用于搁置所述待打孔件，所述滑块23朝向所述固定底座的一面通过弹簧与所述滑槽端面固接；采用该技术方案，得到的有益效果是，通过设计滑块23、滑槽、弹簧，初始状态时，待打孔件被夹具夹紧时，待打孔件底部与滑块23抵接，打孔过程中，打孔刀具与待打孔件抵接，并推动其沿夹具轴向移动，当打孔结束，打孔刀具退回，在弹簧作用下，待打孔件自动弹出；整体上设计合理，可自动卸料，提高了打孔效率。
53.在另一种技术方案中，所述钢片18、所述摩擦弹片17的数量均为三；采用该技术方案，得到的有益效果是，通过将钢片18和摩擦弹片17的数量均设置为三，可在保证传动效果的同时，降低取材成本，具有一定的实用性。
54.在另一种技术方案中，所述摩擦弹片17的材质为石绵基摩擦材料；采用该技术方案，得到的有益效果是，石绵基摩擦材料容易获取，且摩擦传动效果好，实用性强。
55.在另一种技术方案中，包括送料组件、夹具组件、打孔组件、旋转组件；所述送料组件将待打孔件送至夹具组件处，所述打孔组件正对所述夹具组件，并对待打孔件进行打孔，所述旋转组件与所述夹具组件连接，控制待打孔件旋转与否；具体包括：
56.底座，所述底座上设有一壳体1，所述壳体1顶部开口，所述壳体1宽边所在的侧壁上设有贯穿的夹具孔，用于安装夹具组件，所述壳体1长边所在的侧壁外设有送料组件，所述壳体1外正对所述夹具组件的一侧设有打孔组件，所述夹具组件与旋转组件控制连接；
57.所述送料组件为本领域技术人员熟悉的结构，主要是将待打孔件送至固定底座处，本技术方案中，送料组件包括传送轨道28、气缸支架29、送料气缸30、送料块31；所述传送轨道28沿所述壳体1长度方向设置并与所述壳体1固接，所述传送轨道28在驱动件如电机驱动下可将待打孔件输送到送料块31处；所述气缸支架29通过螺丝与所述壳体1固接，位于传送轨道28远离壳体1的一侧，所述气缸支架29远离所述传送轨道28的一侧设有一挡块，所述挡块位于送料块31侧方，防止待打孔件掉落；所述气缸支架29上通过螺丝安装有送料气
缸30，所述送料气缸30具有两个活塞杆，两个活塞杆的一端固接有送料块31，送料气缸30驱动送料块31将待打孔件刚好推送至夹具组件前；所述送料块31为三角状，一端与所述传送轨道28的输送口对接，使待打孔件能直接输送到送料块31上，所述送料块31靠近所述传送轨道28的一侧设有挡板，所述挡板位于所述传送轨道28远离所述壳体1的一侧，在将待打孔件送至夹具组件处时，所述挡板随送料块31移动，可封堵传送轨道28防止待打孔件掉落；
58.所述打孔组件为本领域技术人员熟知的结构，用于对待打孔件进行打孔，本技术方案中，打孔组件包括支板，打孔气缸24、刀具卡盘25、定位支柱26、钻头刀具27，所述支板竖直固定在所述底座上，所述打孔气缸24水平设置，通过螺丝安装在所述支板上；所述打孔气缸24的活塞杆上螺接有刀具卡盘25，所述刀具卡盘25远离所述打孔气缸24的一面设有钻头刀具27安装孔，所述刀具卡盘25侧壁上设有定位滑块23；所述支板与所述壳体1之间设有定位支柱26，所述定位支柱26上设有贯穿的、与钻头刀具27以及定位滑块23相配套的定位孔，定位滑块23和定位孔的设置可防止钻孔过程中钻头刀具27以及打孔气缸24活塞杆转动；所述钻头刀具27通过钻头刀具27安装孔安装在刀具卡盘25上，正对夹具组件；
59.所述夹具组件包括具有圆桶状的固定底座，所述固定底座一端为带有内螺纹的螺孔，另一端朝向待打孔件，所述固定底座朝向待打孔件的一端沿周向铰接有三个夹块，所述夹块的横截面为扇形，三个夹块远离铰接处的一端扩口形成含夹持通道的三爪夹具19，所述夹持通道与所述固定底座同轴，即所述夹块的横截面具有两段弧线，外弧线所在的是外弧面，内弧线所在的是内弧面，三个内弧面围设形成一个圆柱形的夹持通道，用于夹持待打孔件，每一夹块朝向待打孔件的一面设有滑槽，所述滑槽沿所述夹块轴向设置，所述滑槽内滑动连接有一滑块23，所述滑块23一端突出朝向待打孔件，用于搁置所述待打孔件，所述滑块23朝向所述固定底座的一面通过一弹簧与所述滑槽端面固接；所述夹具安装在所述夹具孔处；
60.所述旋转组件包括设置在所述夹持通道底部的传感器、与所述固定底座外底面同轴固接的转盘16，具体地，所述转盘16包括盘体和转盘盖15，所述盘体呈圆柱状，所述盘体远离所述固定底座的一面敞口，所述盘体靠近所述固定底座的一面设有螺柱，所述转盘16通过螺柱、螺孔与所述固定底座固接，所述转盘盖15包括一环形盖以及与所述环形盖内环形边沿固接的套筒，所述环形盖与所述盘体敞口处相匹配并螺接，所述套筒套设在所述转轴5上；所述盘体内同轴设有圆盘，所述圆盘为环形盘，所述圆盘与所述转轴5同轴固接，所述圆盘环形外侧壁上同轴套设有多个钢片18和多个摩擦弹片17，所述钢片18和所述摩擦弹片17均为环形片，多个钢片18和多个摩擦弹片17交替设置，所述圆盘的外环形侧壁上对应每一钢片18的位置设有多个第一凸起，每一钢片18内环形面上设有多个第一卡槽，所述第一卡槽与所述第一凸起相匹配，所述钢片18与所述圆盘通过第一凸起和第一卡槽连接，每一摩擦弹片17外环形面上设有多个第二凸起，所述转盘16内壁处对应设有多个第二卡槽，所述第二凸起与所述第二卡槽相匹配，所述摩擦弹片17与所述转盘16通过第二卡槽和第二凸起连接，本技术方案中，钢片18和摩擦弹片17的数量均为三；所述摩擦弹片17和所述钢片18均具有一定的弹性，所述摩擦弹片17的材质可以是石绵基摩擦材料、复合纤维摩擦材料；在多个钢片18和多个摩擦弹片17交替设置的体系中，距离所述固定底座最远的为摩擦弹片17，此摩擦弹片17远离所述固定底座的一面连接有顶杆14，连接的方式为焊接，顶杆14的数量为三，三个顶杆14与一第一推块6连接，具体地，所述第一推块6靠近所述顶杆14的一端上
设有三个第三凸起，每一凸起上铰接有一连接块12，所述连接块12另一端铰接有一直角连接块13，所述直角连接块13的另一端与所述顶杆14铰接，为了更好更平稳地传动，所述转盘盖15的套筒外壁上设有三个支座，三个支座对应三个直角连接块13，所述直角连接块13的直角处与对应的支座转动连接；所述第一推块6套设在所述转轴5上，所述转轴5通过驱动件一驱动转动，所述第一推块6通过驱动件二驱动沿所述转轴5轴向移动，所述驱动件二与所述传感器控制连接；具体地，所述驱动件一包括设在所述壳体1内的第一电机2，所述第一电机2水平设置，所述第一电机2位于所述转轴5下方，所述第一电机2设于所述壳体1内，所述第一电机2通过螺丝固定在所述壳体内底壁上，所述第一电机2输出端同轴固接有第一齿轮3，所述第一齿轮3啮合有第二齿轮4，所述第二齿轮4中部固接有所述转轴5；所述驱动件二包括水平设置的第二电机10，所述第二电机10通过螺丝固定在所述壳体1内壁上，所述第二电机10输出轴上同轴设有第三齿轮11，所述第三齿轮11啮合有一水平的齿条9，所述齿条9一端铰接有第一拉杆8，所述第一拉杆8另一端铰接有第一推环7，所述第一推环7套设在所述第一推块6上，具体地，所述第一推块6中部凹陷，所述第一推环7套设在所述第一推块6的凹陷处，第一推环7上设有一对圆柱杆，一对圆柱杆铰接有所述第一拉杆8；
61.其中，所述三爪夹具上套设有一第二推块20，所述第二推块20为中间凹两边凸的圆环状，所述第二推块20凹陷处套设有第二推环21，第二推环21能在第二推块20凹陷处自由旋转，所述第二推块20上设有一对圆柱块，一对圆柱块转动连接有第二拉杆22，所述第二拉杆22的另一端通过圆柱转轴5与所述齿条9远离所述第一拉杆8的一端铰接；
62.plc控制器，其与所述第一电机2、所述第二电机10、所述传感器、所述送料气缸30、所述打孔气缸24控制连接；所述plc控制器为本领域技术人员熟知的产品，所述传感器为微型压力传感器，为arizon生产的型号为1051的传感器；
63.在这种技术方案中，使用过程中，在plc控制器控制下，初始状态时，第一电机2启动，第一齿轮3和第二齿轮4转动，带动转轴5转动，进而带动圆盘和钢片18同步转动，传送轨道28将待打孔件传送到送料块31上方并顶住气缸支架29一侧的挡块，送料气缸30活塞杆伸出将待打孔件送至夹持通道口前，此时，转轴5、固定底座、夹持通道、待打孔件、钻头刀具27的中心轴线位于同一水平线上，然后打孔气缸24活塞杆伸出，带动刀具卡盘25和钻头刀具27缓慢的沿着定位支柱26上的定位孔朝向待打孔件处移动，当钻头刀具27与待打孔件抵接后，钻头刀具27推动待打孔件移动至夹持通道口处，此时待打孔件底部与三个滑块23抵接并继续在钻头刀具27的推动下移动至夹持通道底部，送料气缸30活塞杆和送料块31收回，下一个待打孔件移动到送料块31上；当待打孔件接触到传感器时，传感器将信号传递给第二电机10，第二电机10驱动第三齿轮11旋转，首先是顺时针转动，齿条9向第二齿轮4方向移动，进而带动第一拉杆8和第二拉杆22朝向夹具组件的方向运动，第一拉杆8推动第一推环7，第一推环7推动第一推块6沿转轴5轴向移动，进而带动顶杆14移动，顶杆14移动带动摩擦弹片17弯曲并与钢片18抵接，待所有的摩擦弹片17和钢片18挤压在一起后，摩擦弹片17与钢片18在摩擦力的作用下连接成一体，摩擦弹片17随钢片18转动带动转盘16转动，转盘16转动带动固定底座转动，最终第一推块6、连接块12、直角连接块13、顶杆14、转盘16、固定底座、待打孔件均转动，与此同时，第二拉杆22推动第二推环21，第二推环21推动第二推块20朝向钻头刀具27一侧移动，最终将待打孔件夹紧，此时第二电机10转不动；钻头刀具27在打孔气缸24的带动下对旋转的待打孔件进行钻孔，直至完全钻通待打孔件达到打孔气缸24的
最大行程或者达到打孔气缸24最大行程后，打孔气缸24活塞杆收回带动钻头刀具27、刀具卡盘25回复到原位，此时，第二电机10复位逆时针转回初始位置，齿条9朝夹具组件一侧运动，带动第一拉杆8、第二拉杆22均朝第二齿轮4一侧运动，最终带动第一推块6和第二推块20回复到原位，摩擦弹片17失去顶杆14带来的挤压力，与钢片18相互脱离，摩擦弹片17停止转动进而转盘16停止转动，最终固定底座、夹具以及打好孔的工件均停止转动，与此同时，第二推块20朝向第二齿轮4侧运动，直至完全松开了三夹块，第二电机10停止工作；打好孔的工件在弹簧的作用下，沿夹持通道轴向弹出，掉落至夹具下方的底座上，然后送料组件送料，打孔组件打孔，循环往复；
64.采用该技术方案，得到的有益效果是，通过设计送料组件、夹持组件、打孔组件、旋转组件，布局合理，传动平稳，可实现自动打孔，提高了打孔效率，降低了人工打孔带来的工作量大、生产效率低，打孔精确。
65.这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本实用新型的说明的。对本实用新型自动打孔机的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。
66.尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。