一种用于壳体组件的全自动组装设备的制作方法

本发明涉及壳体的技术加工领域，尤其涉及一种用于壳体组件的全自动组装设备。

背景技术：

壳体由内、外两个曲面围成，厚度t远小于中面最小曲率半径r和平面尺寸的片状结构，是薄壳、中厚壳的总称。目前市场上主要有以下几类，塑胶壳体、铝型材壳体、钣金壳体、不锈钢壳体等。薄壳是指t/r小于0.05的壳体；而用于壳体组件，是将不同的配件组装到壳体上，壳体本来就不大，配件组装到壳体里面更加不容易，现有的壳体组件加工，多数采用人工加工，人工加工都是一步步进行加工的，成本高，不良率高，生产率底，人工劳动力还大，不能及时满足客户需求。

现有技术存在缺陷，需要改进。

技术实现要素：

为了解决现在技术存在的缺陷，本发明提供了一种用于壳体组件的全自动组装设备。

本发明提供的技术文案，一种用于壳体组件的全自动组装设备，包括工作板、第一工作架、第二工作，所述第一工作架设置于所述工作板右侧，所述第二工作架设置于所述工作板后侧，所述第一工作架上分别设置第一上料组件和第二上料组件，所述第二工作架上设置第三上料组件和第四上料组件，所述工作板上分别设置移送装置、上料轨道、下料轨道、夹取装置、吸取装置、铆压装置、检测装置、第一焊接装置、第二焊接装置、第一压合装置和第二压合装置，所述移送装置设置于所述工作板中部，所述第一压合装置、铆压装置、第一焊接装置、第二焊接装置、吸取装置、夹取装置、检测装置、第二压合装置分别依次按顺时针方向设置于所述移送装置周边，所述工作板前侧面分别设置上料轨道和下料轨道。

优选的，所述吸取装置包括吸取轨道、吸取电机、吸取滑板、吸取联轴、吸取气缸、吸取载板、待料架和多个吸取器，所述吸取轨道和待料架均设置于所述工作板上，所述待料架设置于所述吸取轨道一侧，所述吸取轨道一端上设置吸取电机的固定端，所述吸取电机的输出端连接于所述吸取联轴一端，所述吸取联轴另一端垂直设置于所述吸取滑板一侧面上，所述吸取滑板下表面通过吸取滑块设置于所述吸取轨道内，所述吸取滑板上表面上设置吸取载板，所述吸取载板上设置吸取气缸的固定端，所述吸取气缸的输出端上设置吸取支板，所述吸取支板上设置多个吸取器，所述待料架上设置待料气缸，所述待料气缸的输出端上设置固定盒。

优选的，所述夹取装置包括夹取支架、夹取侧板、夹取轨道、第一夹取气缸、夹取滑板、第二夹取气缸和夹取器，所述夹取支架设置于所述工作板上，所述夹取侧板一侧面设置于所述夹取支架一侧面上，所述夹取轨道设置于所述夹取侧板另一侧面上，所述第一夹取气缸的固定端设置于夹取立板上，所述夹取立板垂直设置于所述夹取侧板另一侧面上且处于所述夹取轨道一端，所述第一夹取气缸的输出端连接于所述夹取滑杆一端，所述夹取滑杆另一端垂直穿过夹取立板连接于所述夹取滑板上，所述夹取滑板内表面通过夹取滑块设置于所述夹取轨道上，所述夹取滑板外表面上设置第二夹取气缸的固定端，所述第二夹取气缸的输出端上设置夹取器。

优选的，所述第一焊接装置包括焊接支架、焊接滑轨、焊接电机、焊接载板、焊接气缸、焊接支板、焊接器和焊接吸头，所述焊接支架设置于所述工作板上，所述焊接滑轨设置于所述焊接支架前侧面上，所述焊接滑轨一端上设置焊接电机的固定端，所述焊接电机的输出端连接于焊接滑杆一端，所述焊接滑杆另一端垂直设置于所述焊接载板上，所述焊接载板内表面通过焊接滑块设置于所述焊接滑轨上，所述焊接载板上设置焊接气缸的固定端，所述焊接气缸的输出端上设置所述焊接支板，所述焊接支板上分别设置焊接器和焊接吸头，所述焊接器上设置焊接头。

优选的，所述铆压装置包括铆压支架、铆压电机、第一铆压轨道、第二铆压轨道、铆压滑动板、第一铆压气缸、第二铆压气缸、第一铆压块和第二铆压块，所述铆压支架设置于所述工作板上，所述铆压支架顶端上设置所述铆压电机的固定端，所述铆压支架前侧面上设置第一铆压轨道和第二铆压轨道，所述第一铆压轨道和第二铆压轨道平行设置，所述铆压滑动板内表面分别通过第一铆压滑块和第二铆压滑块设置于所述第一铆压轨道和第二铆压轨道上，所述第一铆压气缸和第二铆压气缸的固定端平行设置且均固定设置于所述铆压滑动板外表面上，所述第一铆压气缸和第二铆压气缸的输出端上分别设置第一铆压块和第二铆压块。

优选的，所述检测装置包括检测支架、检测气缸、检测器、检测光源和光源支板，所述检测支架设置于所述工作板上，所述检测气缸设置于所述检测支架前侧面上，所述检测气缸的输出端上设置检测器的固定端，所述检测器下方设置检测光源，所述检测光源设置于所述光源支板上，所述光源支板一端垂直设置于所述检测支架上，所述检测器上设置检测传感器。

优选的，所述第一压合装置包括压合支架、压合轨道、压合移板、压合气缸、压合载板和多个压合器，所述压合支架上设置所述压合轨道，所述压合轨道上设置压合滑块，所述压合滑块上设置压合移板，所述压合移板一端连接压合电机的输出端，所述压合电机的固定端设置于所述压合支架上，所述压合移板上设置压合气缸的固定端，所述压合气缸的输出端上设置压合载板，所述压合载板上分别设置多个压合器，多个压合器上设置多个限位器。

优选的，所述第一上料组件包括振动盘、直振器、直振底座、直振轨道、直振架和挡料座，所述振动盘设置于所述第一工作架上，所述振动盘一侧设置直振底座，所述直振底座上设置所述直振器，所述直振器上设置直振轨道，所述直振轨道一端连接于所述振动盘的输出端，所述直振轨道另一端垂直设置于所述挡料座内，所述挡料座设置于所述直振架上，所述直振架设置于所述工作板上。

优选的，所述工作板上设置打标组件，所述打标组件设置与所述夹取装置一侧，所述打标组件包括打标支架、打标电机、打标气缸、打标器和打标头，所述打标支架设置于所述工作板上，所述打标气缸设置于所述打标支架前侧面上，所述打标气缸的输出端上设置打标载板，所述打标载板顶端设置打标电机，所述打标电机的输出端上设置打标器，所述打标器上设置打标头，所述打标载板上设置打标净化器。

相对于现有技术的有益效果，本发明设置了移送装置、上料轨道、下料轨道、夹取装置、吸取装置、铆压装置、检测装置、第一焊接装置、第二焊接装置、第一压合装置和第二压合装置，能够有效的进行上料、焊接、铆压、压合、检测、贴标和下料，设备自动化加工，成本低，不良率底，生产率高，劳动力小，能够及时满足客户需求，具有良好的市场应用价值。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明吸取装置结构示意图；

图3为本发明夹取装置结构示意图；

图4为本发明第一焊接装置结构示意图；

图5为本发明铆压装置结构示意图。

具体实施方式

需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本发明说明书记载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对本发明进行更详细的说明。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本发明。

下面结合附图对本发明作详细说明。

如图1-图5所述的一种实施方式：一种用于壳体组件的全自动组装设备，包括工作板1、第一工作架2、第二工作3，所述第一工作架2设置于所述工作板1右侧，所述第二工作3架设置于所述工作板1后侧，所述第一工作架2上分别设置第一上料组件4和第二上料组件5，所述第二工作3架上设置第三上料组件6和第四上料组件7，所述工作板1上分别设置移送装置8、上料轨道9、下料轨道10、夹取装置11、吸取装置12、铆压装置13、检测装置14、第一焊接装置15、第二焊接装置16、第一压合装置17和第二压合装置18，所述移送装置8设置于所述工作板1中部，所述第一压合装置17、铆压装置13、第一焊接装置15、第二焊接装置16、吸取装置12、夹取装置11、检测装置14、第二压合装置18分别依次按顺时针方向设置于所述移送装置8周边，所述工作板1前侧面分别设置上料轨道9和下料轨道10；近一的，首先，吸取装置12将壳体从上料轨道9上吸取放置到移送装置8上，移送装置8将壳体分别移送到不同加工位，移动到第二焊接装置16加工位的的时候，第一上料组件4进行输送配件，第二焊接装置16将第一上料组件4输送的配件吸取放置到壳体上且进行焊接，加工完成后，移送装置8移送到下个加工位，第二上料组件5进行输送配件，第一焊接装置15将第二上料组件5输送的配件吸取放置到壳体内且进行焊接加工，加工完成后，移送装置8移送到下个加工位，铆压装置13对位进行铆压处理，铆压为热铆处理，铆压处理完成后，第三上料组件6和第四上料组件7同时开始上料，移送装置8将产品移送到第一压合装置17和第二压合装置18加工位，第一压合装置17和第二压合装置18分别将第三上料组件6和第四上料组件7输送的配件进行夹取，并且进行压合到壳体内，压合完成后，移送装置8将产品移送到下个加工位，检测装置14对其进行检测处理，检测完完成后，激光打标器对加工完成的产品进行打标处理，打标完成后，移送装置8将产品移送到下个工位，夹取装置11对产品进行夹取，夹取的产品放置到下料轨道10上，下料轨道10将产品缓缓输送。

优选的，所述吸取装置12包括吸取轨道121、吸取电机122、吸取滑板123、吸取联轴124、吸取气缸125、吸取载板126、待料架127和多个吸取器，所述吸取轨道121和待料架127均设置于所述工作板1上，所述待料架127设置于所述吸取轨道121一侧，所述吸取轨道121一端上设置吸取电机122的固定端，所述吸取电机122的输出端连接于所述吸取联轴124一端，所述吸取联轴124另一端垂直设置于所述吸取滑板123一侧面上，所述吸取滑板123下表面通过吸取滑块设置于所述吸取轨道121内，所述吸取滑板123上表面上设置吸取载板126，所述吸取载板126上设置吸取气缸125的固定端，所述吸取气缸125的输出端上设置吸取支板，所述吸取支板上设置多个吸取器，所述待料架127上设置待料气缸，所述待料气缸的输出端上设置固定盒；进一步的，吸取电机122带动吸取联轴124进行转动，吸取联轴124带动吸取滑板123进行在吸取轨道121上进行滑动，吸取滑板123带动吸取气缸125进行滑动，吸取气缸125带动吸取吸取支板进行移动加工，移动支板带动多个吸取器将上料轨道9内的产品吸取放置到固定盒内进行摆正，随后在将其吸取到移送装置8上。

优选的，所述夹取装置11包括夹取支架111、夹取侧板112、夹取轨道113、第一夹取气缸114、夹取滑板115、第二夹取气缸116和夹取器117，所述夹取支架111设置于所述工作板1上，所述夹取侧板112一侧面设置于所述夹取支架111一侧面上，所述夹取轨道113设置于所述夹取侧板112另一侧面上，所述第一夹取气缸114的固定端设置于夹取立板上，所述夹取立板垂直设置于所述夹取侧板112另一侧面上且处于所述夹取轨道113一端，所述第一夹取气缸114的输出端连接于所述夹取滑杆一端，所述夹取滑杆另一端垂直穿过夹取立板连接于所述夹取滑板115上，所述夹取滑板115内表面通过夹取滑块设置于所述夹取轨道113上，所述夹取滑板115外表面上设置第二夹取气缸116的固定端，所述第二夹取气缸116的输出端上设置夹取器117；进一步的，第一夹取气缸114带动夹取滑杆进行工作，夹取滑杆带动夹取滑板115进行在夹取轨道113上进行滑动，夹取滑板115带动第二夹取气缸116进行移动工作，第二夹取气缸116带动夹取器117对移送装置8上加工完成的产品进行夹取下料。

优选的，所述第一焊接装置15包括焊接支架151、焊接滑轨152、焊接电机、焊接载板153、焊接气缸154、焊接支板155、焊接器156和焊接吸头157，所述焊接支架151设置于所述工作板1上，所述焊接滑轨152设置于所述焊接支架151前侧面上，所述焊接滑轨152一端上设置焊接电机的固定端，所述焊接电机的输出端连接于焊接滑杆一端，所述焊接滑杆另一端垂直设置于所述焊接载板153上，所述焊接载板153内表面通过焊接滑块设置于所述焊接滑轨152上，所述焊接载板153上设置焊接气缸154的固定端，所述焊接气缸154的输出端上设置所述焊接支板155，所述焊接支板155上分别设置焊接器156和焊接吸头157，所述焊接器156上设置焊接头；进一步的，焊接电机带动焊接滑杆进行转动，焊接滑杆带动焊接载板153进行在焊接滑轨152上进行滑动，焊接载板153带动焊接气缸154进行移动加工，焊接气缸154带动焊接支板155进行移动加工，焊接支板155同时带动焊接器156和焊接吸头157进行对壳体进行处理，焊接吸头157将上料组件上的配件吸取放置到移送装置8上的壳体内，然后焊接器156对放置完成的壳体进行焊接加工。

优选的，所述铆压装置13包括铆压支架131、铆压电机132、第一铆压轨道133、第二铆压轨道134、铆压滑动板135、第一铆压气缸136、第二铆压气缸137、第一铆压块138和第二铆压块139，所述铆压支架131设置于所述工作板1上，所述铆压支架131顶端上设置所述铆压电机132的固定端，所述铆压支架131前侧面上设置第一铆压轨道133和第二铆压轨道134，所述第一铆压轨道133和第二铆压轨道134平行设置，所述铆压滑动板135内表面分别通过第一铆压滑块和第二铆压滑块设置于所述第一铆压轨道133和第二铆压轨道134上，所述第一铆压气缸136和第二铆压气缸137的固定端平行设置且均固定设置于所述铆压滑动板135外表面上，所述第一铆压气缸136和第二铆压气缸137的输出端上分别设置第一铆压块138和第二铆压块139；进一步的，铆压电机132带动铆压滑动板135同时在第一铆压轨道133和第而铆压轨道上进行滑动，铆压滑动板135滑动的同时带动第一铆压气缸136和第二铆压气缸137进行滑动，第一铆压气缸136和第二铆压气缸137分别带动第一铆压块138和第二铆压块139进行对下方移送装置8上的壳体进行热铆处理。

优选的，所述检测装置14包括检测支架、检测气缸、检测器、检测光源和光源支板，所述检测支架设置于所述工作板1上，所述检测气缸设置于所述检测支架前侧面上，所述检测气缸的输出端上设置检测器的固定端，所述检测器下方设置检测光源，所述检测光源设置于所述光源支板上，所述光源支板一端垂直设置于所述检测支架上，所述检测器上设置检测传感器；进一步的，检测气缸带动检测器进行移送工作，检测器通过检测光源对壳体进行检测加工，而检测传感器是将检测器检测完成后的数据传输给电脑。

优选的，所述第一压合装置17包括压合支架、压合轨道、压合移板、压合气缸、压合载板和多个压合器，所述压合支架上设置所述压合轨道，所述压合轨道上设置压合滑块，所述压合滑块上设置压合移板，所述压合移板一端连接压合电机的输出端，所述压合电机的固定端设置于所述压合支架上，所述压合移板上设置压合气缸的固定端，所述压合气缸的输出端上设置压合载板，所述压合载板上分别设置多个压合器，多个压合器上设置多个限位器；进一步的，压合电机带动压合移板在压合轨道上进行移动工作，压合移板带动压合气缸进行移动工作，压合气缸带动压合载板进行移动工作，压合载板带动多个压合器对下方移送装置8上的壳体进行压合处理。

优选的，所述第一上料组件4包括振动盘、直振器、直振底座、直振轨道、直振架和挡料座，所述振动盘设置于所述第一工作架2上，所述振动盘一侧设置直振底座，所述直振底座上设置所述直振器，所述直振器上设置直振轨道，所述直振轨道一端连接于所述振动盘的输出端，所述直振轨道另一端垂直设置于所述挡料座内，所述挡料座设置于所述直振架上，所述直振架设置于所述工作板1上；进一步的，振动盘将配件输送到直振轨道内，直振器将直振轨道内的产品输送到挡料座内，配件在挡料座内等待焊接装置的吸取和焊接。

优选的，所述工作板1上设置打标组件，所述打标组件设置与所述夹取装置11一侧，所述打标组件包括打标支架、打标电机、打标气缸、打标器和打标头，所述打标支架设置于所述工作板1上，所述打标气缸设置于所述打标支架前侧面上，所述打标气缸的输出端上设置打标载板，所述打标载板顶端设置打标电机，所述打标电机的输出端上设置打标器，所述打标器上设置打标头，所述打标载板上设置打标净化器；进一步的，打标气缸带动打标载板进行移动工作，打标载板带动打标电机进行移动工作，打标电机带动打标器进行移动工作，打标器带动打标头对下方检测完成的壳体进行打标加工。

实施例二与以上不同之处在于，所述移送转置上设置多个定位夹具，多个所述定位夹具内设置降温处理器。

实施例三与以上不同之处在于，所述检测装置14可设为针孔探测器或压力检测器。

实施例四与以上不同之处在于，所述工作板1上设置防护罩，且防护罩内设置净化单元，所述净化单元用于净化产品焊接和热铆后的污染气体。

需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本发明说明书记载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。