1.本发明涉及夹片制造，更具体地说，涉及夹片成型模具及生产工艺。
背景技术：
2.目前锚具夹片制造通常采用冷墩机把钢条冷墩成中空的圆锥台零件，随后切割成片，最后用机加工在夹片内侧加工出咬合齿，加工工序繁琐，效率低，成本高，特别是小夹片由于工序过多使得成本更高。本发明夹片成型模具及生产工艺把钢条连续轧制成夹片，加工工序更加简化，加工效率大幅度提高，成本更低，可以大幅度降低小夹片的生产成本。
技术实现要素：
3.为了克服背景技术的不足，本发明夹片成型模具及生产工艺有以下优点：加工工序更加简化，加工效率大幅度提高，成本更低，可以大幅度降低小夹片的生产成本。
4.本发明夹片成型模具，包括：凸辊和凹辊组成，凸辊和凹辊可以转动，把钢条轧制成夹片；所述凸辊上有凸环，凸环向外凸出，凸环上有凹凸纹，凹凸纹用于成型夹片内侧的咬合齿；所述凹辊上有凹环，凹环向内凹陷，凹环由多个圆锥凹面首尾相连而成，凹环用于成型夹片外侧圆锥面。
5.所述凸辊上有截断齿，截断齿的位置与凹环上圆锥凹面最窄位置对应，用于截断夹片。截断齿完全截断夹片或部分截断夹片，未完全截断部分在后续工序中切断。
6.凸辊和凹辊上分别有凸辊复位斜面和凹辊复位斜面，用于约束凸辊和凹辊的轴向位移，并在发生轴向位移后可以自动复位到原位置。由于轧制夹片时凹环和凸环两侧的进料量不均匀，引起凸辊和凹辊轴向偏位。在凸辊复位斜面和凹辊复位斜面相互作用下，当凸辊和凹辊在轴向偏位时可以自动回到原位置，保证凸环和凹环轴向位置稳定，使得夹片厚度均匀。
7.凸辊和凹辊两侧分别连接有齿轮，用于凸辊和凹辊的同步转动，使得截断齿的位置与凹环上圆锥凹面最窄位置始终对应。
8.夹片成型模具前方有钢管导向进料装置，后方有刮料板和钢管导向出料装置。钢条从钢管导向进料装置内部穿过进料，保证钢条进料位置在凸环和凹环中间位置，避免凹环和凸环两侧的进料量不均匀。刮料板把轧制过的钢条从凸辊和凹辊上分离开。轧制过的钢条从钢管导向出料装置内部穿过，避免轧制过的钢条发生弯曲。
9.所述夹片成型模具的生产工艺 ，包含以下步骤：步骤一、把钢条加热；步骤二、把钢条插入夹片成型模具，轧制成型；步骤三、把轧制过的钢条自然冷却或用介质冷却；步骤四、把轧制过的钢条切割或修整。
10.凸环和凹环在同一个辊上交替布置。
11.所述钢条材质为金属材料或有机材料。
12.通过上述技术方案，本发明技术方案的有益效果是：简化加工工序，加工效率大幅度提高，成本更低，可以大幅度降低小夹片的生产成本。
附图说明
13.为了更清楚的说明本发明，下面将结合夹片成型模具示意图进行说明，下面附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域的技术人员来说，在不付出创造性劳动的情况下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
14.图1为夹片成型模具示意图：凸辊1、凹辊2、凸环11、凹凸纹111、截断齿112、凸辊复位斜面12、凹环21、凹辊复位斜面22；图2为轧制过的钢条示意图。
具体实施方式
15.实施例1，如图1所示本发明夹片成型模具，包括：凸辊1和凹辊2组成，凸辊1和凹辊2可以转动，把钢条轧制成夹片；所述凸辊1上有凸环11，凸环11向外凸出，凸环11上有凹凸纹111，凹凸纹111用于成型夹片内侧的咬合齿；所述凹辊2上有凹环21，凹环21向内凹陷，凹环21由多个圆锥凹面首尾相连而成，凹环21用于成型夹片外侧圆锥面。
16.实施例2，如图1所示本发明夹片成型模具，所述凸辊1上有截断齿112，截断齿112的位置与凹环21上圆锥凹面最窄位置对应，用于截断夹片。截断齿112完全截断夹片或部分截断夹片，未完全截断部分在后续工序中切断。
17.实施例3，如图1所示本发明夹片成型模具，凸辊1和凹辊2上分别有凸辊复位斜面12和凹辊复位斜面22，用于约束凸辊1和凹辊2的轴向位移，并在发生轴向位移后可以自动复位到原位置。由于轧制夹片时凹环21和凸环11两侧的进料量不均匀，引起凸辊1和凹辊2轴向偏位。在凸辊复位斜面12和凹辊复位斜面22相互作用下，当凸辊1和凹辊2在轴向偏位时可以自动回到原位置，保证凸环11和凹环21轴向位置稳定，使得夹片厚度均匀。
18.实施例4，如图1所示本发明夹片成型模具，凸辊1和凹辊2两侧分别连接有齿轮，用于凸辊1和凹辊2的同步转动，使得截断齿112的位置与凹环21上圆锥凹面最窄位置始终对应。
19.实施例5，如图1所示本发明夹片成型模具，夹片成型模具前方有钢管导向进料装置，后方有刮料板和钢管导向出料装置。钢条从钢管导向进料装置内部穿过进料，保证钢条进料位置在凸环11和凹环21中间位置，避免凹环21和凸环11两侧的进料量不均匀。刮料板把轧制过的钢条从凸辊1和凹辊2上分离开。轧制过的钢条从钢管导向出料装置内部穿过，避免轧制过的钢条发生弯曲。
20.实施例6，如图1和图2所示本发明夹片成型模具的生产工艺 ，包含以下步骤：步骤一、把钢条加热；步骤二、把钢条插入夹片成型模具，轧制成型；步骤三、把轧制过的钢条自然冷却或用介质冷却；步骤四、把轧制过的钢条切割或修整。
21.实施例7，如图1所示本发明夹片成型模具，凸环11和凹环21在同一个辊上交替布
置。
22.实施例8，如图1和图2所示本发明夹片成型模具，所述钢条材质为金属材料或有机材料。
23.通过上述技术方案，本发明技术方案的有益效果是：简化加工工序，加工效率大幅度提高，成本更低，可以大幅度降低小夹片的生产成本。
24.任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案，可根据上述揭示的技术内容做出更改或修饰等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
技术特征：
1.夹片成型模具，其特征在于，包括：凸辊（1）和凹辊（2）组成，凸辊（1）和凹辊（2）可以转动，把钢条轧制成夹片；所述凸辊（1）上有凸环（11），凸环（11）向外凸出，凸环（11）上有凹凸纹（111），凹凸纹（111）用于成型夹片内侧的咬合齿；所述凹辊（2）上有凹环（21），凹环（21）向内凹陷，凹环（21）由多个圆锥凹面首尾相连而成，凹环（21）用于成型夹片外侧圆锥面。2.根据权利要求1所述夹片成型模具，其特征在于，所述凸辊（1）上有截断齿（112），截断齿（112）的位置与凹环（21）上圆锥凹面最窄位置对应，用于截断夹片。3.根据权利要求1或2所述夹片成型模具，其特征在于，凸辊（1）和凹辊（2）上分别有凸辊复位斜面（12）和凹辊复位斜面（22），用于约束凸辊（1）和凹辊（2）的轴向位移，并在发生轴向位移后可以自动复位到原位置。4.根据权利要求1、2或3所述夹片成型模具，其特征在于，凸辊（1）和凹辊（2）两侧分别连接有齿轮，用于凸辊（1）和凹辊（2）的同步转动，使得截断齿（112）的位置与凹环（21）上圆锥凹面最窄位置始终对应。5.根据权利要求1、2、3或4所述夹片成型模具，其特征在于，夹片成型模具前方有钢管导向进料装置，后方有刮料板和钢管导向出料装置。6.根据权利要求1、2、3、4或5所述夹片成型模具的生产工艺，其特征在于，包含以下步骤：步骤一、把钢条加热；步骤二、把钢条插入夹片成型模具，轧制成型；步骤三、把轧制过的钢条自然冷却或用介质冷却；步骤四、把轧制过的钢条切割或修整。7.根据权利要求1、2、3或4所述夹片成型模具，其特征在于，凸环（11）和凹环（21）在同一个辊上交替布置。8.根据权利要求1、2、3或4所述夹片成型模具，其特征在于，所述钢条材质为金属材料或有机材料。
技术总结
本发明夹片成型模具及生产工艺把钢条连续轧制成夹片。简化了夹片加工工序，加工效率大幅度提高，成本更低，可以大幅度降低小夹片的生产成本。的生产成本。的生产成本。
技术研发人员：莫崇规
受保护的技术使用者：莫崇规
技术研发日：2021.06.07
技术公布日：2022/12/29