可实现自动装卸的盘铣刀装置的制作方法

1.本发明涉及机械加工制造装备技术领域，特别涉及一种可实现自动装卸的盘铣刀装置。


背景技术：

2.在机械加工制造领域，经常会出现平面的铣削加工。如果被加工平面较大，通常就需要用到盘铣刀进行加工，然而，由于缺乏专用的装卸装置，目前，盘铣刀的装卸大多采用人工直接移动盘铣刀进行安装对位和拆卸移动的方式进行。但是盘铣刀往往直径大、重量大，采用人工进行安装对位和拆卸移动的方式进行装卸具有操作难度大、装卸效率低的问题，而且铣刀盘的刀片还容易对操作工人造成伤害，因而，为了提高加工效率，并降低装卸风险，开发一种能够实现盘铣刀自动装卸的装置具有非常积极的意义。


技术实现要素：

3.本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。
4.本发明还有一个目的是提供一种可实现自动装卸的盘铣刀装置，能够实现不同规格的盘铣刀在机台上的快速、免人工的自动装卸，节省了人力，提高了装卸效率，并避免了人工装卸的安全隐患。
5.为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种可实现自动装卸的盘铣刀装置，包括：储刀室，其设置于机台的侧方；所述储刀室内通过设置隔板分隔为多个相互独立的用于存放不同规格的盘铣刀的隔室；每个所述隔室的上部均开设有开口，底部设置有用于带动盘铣刀由所述开口进/出所述隔室的推送机构；所述储刀室远离所述机台一侧的表面上设置有触控屏；所述触控屏上显示各所述隔室内放置的盘铣刀的参数，以及对应于各个隔室的操控界面；装卸机构，其设置于所述机台的侧方，并位于所述储刀室的上方；所述装卸机构包括沿所述机台侧壁设置的导轨、与所述导轨通过滚轮连接的连接板、设置于所述连接板上的剪叉式升降支撑架、设置在所述剪叉式升降支撑架上的支撑板，以及设置于所述支撑板上的固定轴；所述滚轮嵌入所述导轨内，并在滚动时带动所述连接板沿所述导轨滑动；所述支撑板为双层支撑板，且下层支撑板与所述剪叉式升降支撑架的顶面固定连接，上层支撑板通过转轴以可相对于所述下层支撑板旋转的方式与下层支撑板相连接；所述固定轴设置于所述连接板的中部，并在所述剪叉式升降支撑架未全部伸展时部分贯穿所述下层支撑板和上层支撑板；所述装卸机构还包括设置于所述连接板下方的托举板，所述托举板呈横截面为弧状的弧形板设置；所述连接板的底边容置在所述托举板内，所述托举板与所述滚轮随动，且在所述滚轮向上滚动并脱出所述导轨时，给所述连接板以向上的托举，以使所述滚轮带动所述连接板移动至所述机台的上表面；
控制机构，其包括主控器和驱动电机；所述主控器与驱动电机和触控屏分别连接；所述驱动电机分别连接于所述推送机构、滚轮、剪叉式升降支撑架、转轴，以及托举板；所述主控器依据由所述触控屏获取的操控数据控制所述驱动电机驱动所述推送机构、滚轮、剪叉式升降支撑架、转轴，以及托举板进行相应的动作。
6.优选的是，所述的可实现自动装卸的盘铣刀装置中，所述导轨的底面设置为由下至上逐渐向所述机台侧壁方向倾斜的斜面。
7.优选的是，所述的可实现自动装卸的盘铣刀装置中，所述推送机构包括连接所述驱动电机的推送杆，和设置在所述推送杆顶端的弧形容置槽；所述弧形容置槽由若干弧形小板通过具有弹性的连接绳顺次连接构成，且位于所述弧形容置槽中部的弧形小板的直线长度大于其他的弧形小板，且位于所述弧形容置槽中部的弧形小板两侧的其他弧形小板对称布置；每块所述弧形小板的上方均设置有柔性垫层。
8.优选的是，所述的可实现自动装卸的盘铣刀装置中，所述固定轴的顶端中部设置有与所述主控器连接的识别模块；所述识别模块将识别到的所述盘铣刀上键槽的位置或所述机台上连接所述盘铣刀的连接轴上的键的位置发送至所述主控器，所述主控器根据位置信息控制所述驱动电机驱动所述上层支撑板旋转，以使所述固定轴上设置的卡槽位置与所述键槽的位置，或所述键槽的位置与所述键的位置相对应。
9.优选的是，所述的可实现自动装卸的盘铣刀装置中，所述连接板的底面对应于所述滚轮的两侧分别设置有与所述驱动电机连接的伸缩板，所述伸缩板的底端设置有吸盘，所述主控器在由所述识别模块获取到所述键槽与键的位置对应后，控制所述伸缩板向下延伸直至所述吸盘与机台的表面相吸附。
10.优选的是，所述的可实现自动装卸的盘铣刀装置中，所述吸盘的中部开设有通孔；所述通孔连接于贯穿所述连接板设置的输气管的底端，所述输气管的顶端连接气泵；所述气泵连接于所述主控器，并在所述主控器向驱动电机发送控制伸缩板向下延伸的指令时，随所述伸缩板的延伸向所述吸盘下方充气，并在所述吸盘与机台相接触后，经所述输气管将所述吸盘内的空气抽出。
11.优选的是，所述的可实现自动装卸的盘铣刀装置中，所述连接板的底边设置为弧形边。
12.优选的是，所述的可实现自动装卸的盘铣刀装置中，所述主控器与所述机台通讯连接，所述主控器在由所述操控界面接收到装/卸盘铣刀的指令后，控制所述机台将连接轴移动至预设的装卸位；所述识别模块设置为沿纵向识别后，再沿横向识别的十字形识别方式，以使所述主控器控制所述驱动电机驱动滚轮先沿纵向移动后，再沿横向移动，并最终使所述键和键槽或键槽和卡槽的位置相对应。
13.其中，所述装卸位为与所述储刀室的中心位置在纵向上对齐的位置。
14.本发明至少包括以下有益效果：本发明所述的可实现自动装卸的盘铣刀装置，通过在机台侧方加装储刀室、装卸机构和控制室，实现了盘铣刀的全自动化免人工装卸，使得装卸效率大大提高，并避免了人工装卸的安全隐患。
15.通过设置隔板将储刀室分隔为多个隔室，使得机台侧方能够同时存放多种规格的盘铣刀，使得机台的使用更加灵活方便，同时也可方便盘铣刀损坏时的快速更换，以便于提
高加工效率。
16.通过由导轨、滚轮、连接板、剪叉式升降支撑架、支撑板等组成装卸机构，使得在需要安装盘铣刀时，能够在剪叉式升降支撑架向前延伸后，通过主轴穿设在需要安装的盘铣刀的中部孔洞上，实现盘铣刀在装卸机构上的固定，然后滚轮沿导轨的滚动带动盘铣刀上升至机台侧壁边缘，并在托举板的推动和保护下，使得滚轮移动至机台表面，进而使得盘铣刀能够在滚轮的带动下移动至机台上盘铣刀安装轴的相应位置，最后通过旋转上层支撑板调整盘铣刀的角度后，通过剪叉式升降支撑架的向上延伸，实现盘铣刀与安装轴的连接，该装卸机构结构简单，便于主控器的控制，且盘铣刀仅经主轴移动，不必更换运行载体，减少了盘铣刀在移动至安装轴的过程中的磨损，提高了盘铣刀的使用寿命。
17.通过控制机构的设置，使得在工作人员由触控屏输入盘铣刀的装卸指令后，即可由主控器控制驱动电机实现相应盘铣刀的自动装卸，使用方便且效率高。
18.本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
19.图1为滚轮位于机台上方时本发明所述的可实现自动装卸的盘铣刀装置的结构图；图2为滚轮位于机台侧方时本发明所述的可实现自动装卸的盘铣刀装置的结构图；图3为滚轮位于机台侧方时本发明所述的可实现自动装卸的盘铣刀装置的局部放大的侧视图；图4为本发明所述的推送机构的结构图。
具体实施方式
20.下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
21.应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不排除一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
22.如图1
‑
图4所示，本发明提供一种可实现自动装卸的盘铣刀装置，包括：储刀室1，其设置于机台2的侧方；所述储刀室1内通过设置隔板分隔为多个相互独立的用于存放不同规格的盘铣刀3的隔室；每个所述隔室的上部均开设有开口，底部设置有用于带动盘铣刀3由所述开口进/出所述隔室的推送机构；所述储刀室1远离所述机台2一侧的表面上设置有触控屏4；所述触控屏4上显示各所述隔室内放置的盘铣刀3的参数，以及对应于各个隔室的操控界面；装卸机构，其设置于所述机台2的侧方，并位于所述储刀室1的上方；所述装卸机构包括沿所述机台2侧壁设置的导轨5、与所述导轨5通过滚轮6连接的连接板7、设置于所述连接板7上的剪叉式升降支撑架8、设置在所述剪叉式升降支撑架8上的支撑板，以及设置于所述支撑板上的固定轴9；所述滚轮6嵌入所述导轨5内，并在滚动时带动所述连接板7沿所述导轨5滑动；所述支撑板为双层支撑板，且下层支撑板10与所述剪叉式升降支撑架8的顶面
固定连接，上层支撑板11通过转轴以可相对于所述下层支撑板10旋转的方式与下层支撑板10相连接；所述固定轴9设置于所述连接板7的中部，并在所述剪叉式升降支撑架8未全部伸展时部分贯穿所述下层支撑板10和上层支撑板11；所述装卸机构还包括设置于所述连接板7下方的托举板12，所述托举板12呈横截面为弧状的弧形板设置；所述连接板7的底边容置在所述托举板12内，所述托举板12与所述滚轮6随动，且在所述滚轮6向上滚动并脱出所述导轨5时，给所述连接板7以向上的托举，以使所述滚轮6带动所述连接板7移动至所述机台2的上表面；控制机构，其包括主控器和驱动电机；所述主控器与驱动电机和触控屏4分别连接；所述驱动电机分别连接于所述推送机构、滚轮6、剪叉式升降支撑架8、转轴，以及托举板12；所述主控器依据由所述触控屏4获取的操控数据控制所述驱动电机驱动所述推送机构、滚轮6、剪叉式升降支撑架8、转轴，以及托举板12进行相应的动作。
23.在上述方案中，所述的可实现自动装卸的盘铣刀装置的工作过程具体为：盘铣刀安装过程：用户在操控屏上通过查看各隔室内放置的盘铣刀的参数选择需要安装的盘铣刀，通过操控界面向主控器发出安装该盘铣刀的指令，主控器接到安装指令后，控制相应隔室内的推送机构将该盘铣刀由隔室内向上推送直至盘铣刀由出口完全推出，而后控制剪叉式升降支撑架向前延伸，固定轴穿设在盘铣刀的中部孔洞内，然后控制滚轮沿导轨向上滚动，同时托举板随滚轮的滚动向上滑动，待滚轮即将离开机台的侧方时，托举板持续给连接板以向上的托举力，进而随连接板与托举板的分离，滚轮也与导轨脱离，并滚动至机台的上方，之后在主控器的控制下持续移动，直至到达机台上盘铣刀的安装位置，最后，通过控制上层支撑板的旋转调整盘铣刀的安装角度后，剪叉式升降支撑架向上延伸至完全伸展，固定轴与盘铣刀脱离，上层支撑板托起盘铣刀与机台进行连接后，反方向运动回到机台侧方。
24.盘铣刀拆卸过程：用户通过操控界面向主控器发出拆卸盘铣刀的指令，主控器接到拆卸指令后，控制滚轮沿导轨向上滚动，同时托举板随滚轮的滚动向上滑动，待滚轮即将离开机台的侧方时，托举板持续给连接板以向上的托举力，进而随连接板与托举板的分离，滚轮也与导轨脱离，并滚动至机台的上方，之后在主控器的控制下持续移动，直至到达机台上盘铣刀的安装位置，而后通过控制上层支撑板的旋转调整盘铣刀的拆卸角度后，剪叉式升降支撑架向上延伸至完全伸展，盘铣刀拆卸在上层支撑板上后，剪叉式升降支撑架向下收缩，固定轴凸出上层支撑板穿设在盘铣刀上，最后滚轮带动连接板向机台侧方移动后，推送机构上升托住拆卸的盘铣刀，剪叉式升降支撑架继续收缩使得固定轴与盘铣刀脱离，推送机构带动盘铣刀回到相应的隔室内。
25.通过在机台侧方加装储刀室、装卸机构和控制室，实现了盘铣刀的全自动化免人工装卸，使得装卸效率大大提高，并避免了人工装卸的安全隐患。
26.通过设置隔板将储刀室分隔为多个隔室，使得机台侧方能够同时存放多种规格的盘铣刀，使得机台的使用更加灵活方便，同时也可方便盘铣刀损坏时的快速更换，以便于提高加工效率。
27.通过由导轨、滚轮、连接板、剪叉式升降支撑架、支撑板等组成装卸机构，使得在需要安装盘铣刀时，能够在剪叉式升降支撑架向前延伸后，通过主轴穿设在需要安装的盘铣刀的中部孔洞上，实现盘铣刀在装卸机构上的固定，然后滚轮沿导轨的滚动带动盘铣刀上
升至机台侧壁边缘，并在托举板的推动和保护下，使得滚轮移动至机台表面，进而使得盘铣刀能够在滚轮的带动下移动至机台上盘铣刀安装轴的相应位置，最后通过旋转上层支撑板调整盘铣刀的角度后，通过剪叉式升降支撑架的向上延伸，实现盘铣刀与安装轴的连接，该装卸机构结构简单，便于主控器的控制，且盘铣刀仅经主轴移动，不必更换运行载体，减少了盘铣刀在移动至安装轴的过程中的磨损，提高了盘铣刀的使用寿命。
28.通过控制机构的设置，使得在工作人员由触控屏输入盘铣刀的装卸指令后，即可由主控器控制驱动电机实现相应盘铣刀的自动装卸，使用方便且效率高。
29.一个优选方案中，所述导轨5的底面设置为由下至上逐渐向所述机台2侧壁方向倾斜的斜面。
30.在上述方案中，通过导轨底面由下至上逐渐向机台侧壁方向倾斜的斜面的设置，使得在滚轮沿导轨向上移动时，盘铣刀逐渐呈向机台方向倾斜的设置，从而减少了盘铣刀在移动过程中由固定轴脱出的风险，且导轨的斜面设置，便于滚轮由导轨移动至机台表面，提高了所述装卸机构移动的稳定性。
31.一个优选方案中，所述推送机构包括连接所述驱动电机的推送杆13，和设置在所述推送杆13顶端的弧形容置槽；所述弧形容置槽由若干弧形小板14通过具有弹性的连接绳顺次连接构成，且位于所述弧形容置槽中部的弧形小板14的直线长度大于其他的弧形小板14，且位于所述弧形容置槽中部的弧形小板14两侧的其他弧形小板14对称布置；每块所述弧形小板14的上方均设置有柔性垫层15。
32.在上述方案中，通过推送杆上由弧形小板和弹性的连接绳组成的弧形容置槽的设置，使得不同规格，即大小的盘铣刀在放置在弧形容置槽上时，均能使得弧形容置槽与盘铣刀的边缘完全贴合，从而既保证了盘铣刀放置和移动的稳定性，还通过柔性垫层实现了对盘铣刀刃口的保护。
33.一个优选方案中，所述固定轴9的顶端中部设置有与所述主控器连接的识别模块；所述识别模块将识别到的所述盘铣刀3上键槽的位置或所述机台2上连接所述盘铣刀3的连接轴上的键的位置发送至所述主控器，所述主控器根据位置信息控制所述驱动电机驱动所述上层支撑板11旋转，以使所述固定轴9上设置的卡槽位置与所述键槽的位置，或所述键槽的位置与所述键的位置相对应。
34.在上述方案中，通过识别模块的设置，能够准确的识别盘铣刀上键槽，以及连接轴上键的位置，进而便于主控器通过识别模块的识别对固定轴方向的调整，即保证盘铣刀与固定轴的连接，以及盘铣刀与连接轴的连接的位置准确性，从而保证连接的稳定性。
35.一个优选方案中，所述连接板7的底面对应于所述滚轮6的两侧分别设置有与所述驱动电机连接的伸缩板16，所述伸缩板15的底端设置有吸盘17，所述主控器在由所述识别模块获取到所述键槽与键的位置对应后，控制所述伸缩板16向下延伸直至所述吸盘17与机台2的表面相吸附。
36.在上述方案中，通过滚轮两侧伸缩板以及伸缩板底部吸盘的设置，使得滚轮带动盘铣刀移动至准确的装卸位置后，能够通过伸缩板带动吸盘下移，通过吸盘与机台表面的吸附固定，实现对所述装卸机构的位置的进一步的固定，从而保证盘铣刀装卸位置的准确性，进而保证盘铣刀的装卸质量。
37.一个优选方案中，所述吸盘17的中部开设有通孔；所述通孔连接于贯穿所述连接
板7设置的输气管的底端，所述输气管的顶端连接气泵；所述气泵连接于所述主控器，并在所述主控器向驱动电机发送控制伸缩板16向下延伸的指令时，随所述伸缩板16的延伸向所述吸盘17下方充气，并在所述吸盘17与机台2相接触后，经所述输气管将所述吸盘17内的空气抽出。
38.在上述方案中，通过气泵、输气管以及吸盘上通孔的设置，使得在伸缩板的延伸过程中，气泵能够通过吸盘上的通孔对机台表面进行吹扫，然后在吸盘与机台接触后，通过气泵的抽气，使得吸盘能够紧紧的吸附在被吹扫干净的机台表面上，进而保证了通过伸缩板和吸盘对滚轮的固定，进一步保证了盘铣刀在准确位置上装卸。
39.一个优选方案中，所述连接板7的底边设置为弧形边。
40.在上述方案中，通过连接板底边的弧形边设置，使得连接板与托举板间的滑动更加方便，便于托举板向上托举连接板时，连接板由托举板上的移动并脱出，进而使得滚轮更准确且方便的由机台侧方移动至机台的上方。
41.一个优选方案中，所述主控器与所述机台2通讯连接，所述主控器在由所述操控界面接收到装/卸盘铣刀的指令后，控制所述机台2将连接轴移动至预设的装卸位；所述识别模块设置为沿纵向识别后，再沿横向识别的十字形识别方式，以使所述主控器控制所述驱动电机驱动滚轮6先沿纵向移动后，再沿横向移动，并最终使所述键和键槽或键槽和卡槽的位置相对应；其中，所述装卸位为与所述储刀室的中心位置在纵向上对齐的位置。
42.在上述方案中，通过机台上方装卸位的设置，使得在需要盘铣刀的装卸时，机台上的连接轴均能移动至对应于装卸机构的位置上，进而后续滚轮带动的固定轴在机台上方的位置与盘铣刀的装卸位置在纵向上位于一直线上，方便移动，而横向上仅需微移就能实现位置的对准，使得装卸效率更高，安装更加简便。
43.尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。