一种全铝车身柔性焊接生产线的制作方法

1.本发明涉及汽车生产设备技术领域，具体为一种全铝车身柔性焊接生产线。


背景技术：

2.汽车车身既是乘客的遮蔽外壳，又是货物的承载装置，汽车车身在运输功能及驾乘舒适性的保证方面具有十分重要的作用，因此作为车身生产主要方式的焊装作业成为企业质量体系中的关键工序，车身焊装生产效率成为体现企业产能的重要指标。
3.现有技术在白车身焊接工艺流程中多采用输送带或输送辊将白车身输送带焊接位置进行限位，然后在由机器人或人工在输送带或输送辊表面对白车身进行焊接操作，由于输送带或输送辊上对白车身进行夹紧时需要较大的加持力度，不然容易导致车身晃动，但在对全铝车身进行夹持时，由于铝的硬度相对较低，夹持力过大会导致全铝车身发生形变，会导致全铝车身损坏，会影响车身焊接的质量。
4.基于此，本发明设计了一种全铝车身柔性焊接生产线，以解决上述问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种全铝车身柔性焊接生产线，以解决上述背景技术中提出的现有技术在白车身焊接工艺流程中多采用输送带或输送辊将白车身输送带焊接位置进行限位，然后在由机器人或人工在输送带或输送辊表面对白车身进行焊接操作，由于输送带或输送辊上对白车身进行夹紧时需要较大的加持力度，不然容易导致车身晃动，但在对全铝车身进行夹持时，由于铝的硬度相对较低，夹持力过大会导致全铝车身发生形变，会导致全铝车身损坏，会影响车身焊接的质量的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种全铝车身柔性焊接生产线，包括两个对称布置的第一安装板，两个所述第一安装板的内侧两端均共同转动连接有传送辊，两个所述传送辊上共同传动连接有输送带，前侧所述第一安装板的外壁右端固定连接有第一电机，所述第一电机的输出轴与右侧传动辊的转动轴固定连接，两个所述第一安装板的顶部共同固定连接有承载板，且两个所述第一安装板的顶部均固定连接有位于承载板右侧的第一导向板，所述承载板的左侧壁在竖直方向上滑动连接有第一滑板，所述第一滑板的左侧固定连接有用于其复位的第一气弹簧，且第一滑板右侧壁通过圆柱体在左右方向上滑动连接有第一夹板，所述第一夹板的左侧壁上固定连接有用于其复位的第一弹簧，所述第一滑板的左侧设置有两个第二导向板，两个所述第二导向板分别固定连接在两个第一安装板的顶部，所述承载板的顶部开设有对称设置的l形滑槽，所述l形滑槽内均滑动连接有l形夹板，两个所述l形夹板相对的侧壁及与左侧侧壁上均开设有若干个阵列分布的第一滑槽，所述第一滑槽内均滑动连接有第一固定杆，所述第一固定杆的侧壁上均设置有位于第一滑槽内且用于其复位的第二气弹簧，所述承载板的上方设置有焊接机构，所述焊接机构的顶部设置有驱动其上下移动的驱动机构，所述承载板与两个所述第一安装板之间共同设置有联动机构；
7.所述焊接机构包括c形安装板，所述c形安装板设置在承载板的上方，所述c形安装板的前后内壁左右两端分别转动连接有第一螺纹杆和第一滑杆，所述第一螺纹杆上螺纹连接有第二安装板，所述第二安装板与第一滑杆滑动连接，所述c形安装板的前侧外壁上固定连接有第二电机，所述第二电机的输出轴与第一螺纹杆固定连接，所述第二安装板上开设有第二滑槽，所述第二滑槽内转动连接有第二螺纹杆，且第二滑槽内滑动连接有第二滑板，所述第二滑板与第二螺纹杆螺纹连接，所述第二安装板的左侧壁上固定连接有第三电机，所述第三电机的输出轴与第二螺纹杆固定连接，所述第二滑板的底部固定连接有位于承载板上方的焊接头；
8.所述驱动机构包括气缸，所述气缸固定连接在c形安装板的顶部，所述气缸的顶端固定连接有第三安装板，所述第三安装板的前后侧壁上均固定连接有支撑架，两个所述支撑架分别固定连接在两个第一安装板的外壁上；
9.所述联动机构包括固定块、两个卷收绳及齿轮，所述固定块固定连接在输送带的顶部右端中心位置，所述固定块的侧壁在上下方向上滑动连接有第三滑板，所述第三滑板的内壁上固定连接有用于其复位的第三气弹簧，所述第三滑板的顶部转动连接有第一推块，所述第一推块的转动轴上套装有用于其复位的第一扭簧，所述第一推块的左侧设置有滑动连接在承载板底部左右方向上的转座，所述转座上转动连接有两个对称布置的第一转杆，两个所述第一转杆的另一端分别转动连接在l形夹板的底端，所述第三滑板的前壁上固定连接有驱动块，所述驱动块的正左侧设置有驱动去向下移动的梯形推块，所述梯形推块固定连接在承载板的底部，两个所述卷收绳的一端分别固定连接在l形夹板的侧壁上，且两个卷收绳的另一端均固定连接有卷收轴，两个所述卷收轴分别转动连接在承载板的前后外壁上，所述卷收轴上套装有用于其复位的第二扭簧，所述齿轮转动连接在承载板的前壁上，所述齿轮的左右两侧分别啮合有第一齿条杆和第二齿条杆，所述第一齿条杆固定连接在第一滑板的前壁上，所述第二齿条杆滑动连接在c形安装板的底部，所述第二齿条杆的底部设置有驱动其向左移动的固定连接在前侧第一安装板前壁上的第一梯形顶块，所述第二齿条杆的顶部部设置有驱动其向右移动的固定连接在前侧支撑架侧壁上的第二梯形顶块；
10.工作时，现有技术在白车身焊接工艺流程中多采用输送带或输送辊将白车身输送带焊接位置进行限位，然后在由机器人或人工在输送带或输送辊表面对白车身进行焊接操作，由于输送带或输送辊上对白车身进行夹紧时需要较大的加持力度，不然容易导致车身晃动，但在对全铝车身进行夹持时，由于铝的硬度相对较低，夹持力过大会导致全铝车身发生形变，会导致全铝车身损坏，会影响车身焊接的质量，本技术方案解决上述问题，具体方案如下，在全铝车身的生产中需要进行焊接流程时，将全铝车身放置在输送带顶部的固定块的左侧，启动第一电机，使第一电机的输出轴带动右侧的传送辊转动，传送辊会带动输送带向左侧传送车身，当车身向左移动到与第一导向板的顶面接触时，固定块会推动车身在第一导向板的顶面向上移动，直到第一推块将车身推动到承载板的顶部，此时车身的前端与第一夹板的右侧壁接触，此后输送带继续带动固定块向左移动，第一推块接触到承载板的侧壁上，承载板的侧壁会驱动第一推块在第三滑板的顶部向右侧转动，直到第一推块的顶端与承载板的顶部底面平齐，此时第一推块可以滑入到承载板的下方，第一推块的底端与转座的侧壁接触，第一推块再向左移动时会带动转座一起向左移动，转座向左移动会通过两个第一转杆带动两个l形夹板向承载板的中心相向移动，l形夹板会先在l形滑槽的前
后方向上滑动，两个l形夹板会分别通过第一固定杆推动车身向承载板的中心位置移动，l形夹板侧壁上的第一固定杆会分别与车身的前后侧壁及右侧壁接触，多个第一固定杆可以分别与车身上凹凸不平的位置接触，可以增加车身与第一固定杆的接触面积，可以使l形夹板对车身的夹持力度被多个第一固定杆分摊，减小车身单个位置处的夹持力，可以起到保护车身的效果，直到l形夹板滑动到l形滑槽的转角处，此时两个l形夹板上的第一固定杆和第一夹板会将车身完全限位在它们的内部，第一推块无法继续向左移动，停止第一电机的转动，然后即可启动气缸向下伸长，气缸会带栋c形安装板向下移动到焊接位置，c形安装板在下移的过程中，会带动第二齿条杆向下移动，在快移动到焊接位置前，第二齿条杆会与第一梯形顶块的斜面接触，第一梯形顶块会驱动第二齿条杆向左移动到与齿轮啮合的位置，此时c形安装板带动焊接机构移动到焊接位置，然后即可启动第二电机及第三电机，使第二电机和第三电机分别带动第一螺纹杆和第二螺纹杆转动，使第二滑板可以额带动焊接头在水平方向随意移动对车身进行焊接，待焊接完成后，即可启动气缸向上收缩，气缸会带动c形安装板一起向上移动，c形安装板会带动第二齿条杆一起向上移动，此时的第二齿条杆与齿轮处于啮合状态，第二齿条杆会带动齿轮转动，齿轮会带动第一齿条杆向下移动，第一齿条杆会带动第一滑板及第一夹板一起向下移动，使第一夹板取消对车身的限位，待第一夹板向下移动使其顶面与承载板的顶面接触后，即可再次启动第一电机，使输送带带动第一推块向左移动，此时失去了第一夹板的限位后，第一推块会通过推动转座带动l形夹板在l形滑槽的左右方向槽内向左移动，l形夹板会向左推动焊接完成的车身，使车身向承载板的左侧移动，当输送带带动固定块、第三滑板及驱动块向左移动到使驱动块与梯形推块的斜面接触后，梯形推块会做义工与驱动块使其向下移动，驱动块会带动第三滑板在固定块上向下滑动，当驱动块滑动到与梯形推块的斜面错开时，第三滑板会带动第一推块向下移动到与转座错开的位置，此时第一推块不再带动转座移动，车身也会快要移除承载板，完后车身会在自身重力的作用下掉落到第二导向板上，然后顺着第二导向板滑动到输送带上，在被输送带向左输送带收集位置，l形夹板会在第二扭簧作用下被卷收绳向回拉扯，卷收绳会带动l形夹板在l形滑槽内滑动，直到l形夹板回到初始位置，第二齿条杆也会在上移的过程中与第二梯形顶块接触，然后被第二梯形顶块向右推动，使第二齿条杆脱离与齿轮的啮合，然后第一滑板会在第一气弹簧的作用下向上滑动到初始位置，然后即可开始下一次的车身焊接，本发明通过第一导向板的设置，可以使车身在焊接前自动输送到承载板上，可以避免车身在输送带上进行焊接产生晃动，然后通过输送带的移动可以将全铝车身自动夹紧在第一夹板和两个l形夹板之间，通过第一弹簧及第一固定杆的设置，可以使第一夹板对车身的夹持力为弹性力，可以通过弹簧的缓冲减小车身受到的夹持力，同时通过若干个第一固定杆的设置，多个第一固定杆可以分别与车身上凹凸不平的位置接触，可以增加车身与第一固定杆的接触面积，可以使l形夹板对车身的夹持力度被多个第一固定杆分摊，减小车身单个位置处的夹持力，可以使全铝车身在焊接时的夹持力不会对车身造成损坏，可以起到保护车身的效果，可以大大增加车身焊接的质量。
11.作为本发明的进一步方案，所述第一夹板的右侧壁上开设有若干个阵列分布的第三滑槽，所述第三滑槽内均滑动连接有第二固定杆，所述第二固定杆的左端均固定连接有用于其复位的第三弹簧；工作时，第一夹板会通过第二固定杆与车身的车头接触，第二固定杆会代替第一夹板夹持车头，多个第二固定杆可以分别与车头上凹凸不平的位置接触，可
以增加车头处与第二固定杆的接触面积，可以使l形夹板对车头处的夹持力度被多个第二固定杆分摊，减小车身单个位置处的夹持力，可以使全铝车身在焊接时的夹持力不会对车身造成损坏，可以起到保护车身的效果，可以大大增加车身焊接的质量。
12.作为本发明的进一步方案，若干个所述第二固定杆的左端共同开设有弧形槽；工作时，通过弧形槽的设置，可以使若干个第二固定杆可以更好的与车头接触，减小对车头的夹持力可以使全铝车身在焊接时的夹持力不会对车身造成损坏，可以起到保护车身的效果，可以大大增加车身焊接的质量。
13.作为本发明的进一步方案，两个所述第一导向板的顶部均在前后方向上滑动连接有弧形滑块，所述弧形滑块的侧壁上固定连接有用于其复位的第二弹簧；工作时，车身在第一导向板的顶部滑动时，弧形滑块会将车身向内侧推动，使车身在输送到承载板上时可以处于中心位置。
14.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
15.1.本发明通过第一导向板的设置，可以使车身在焊接前自动输送到承载板上，可以避免车身在输送带上进行焊接产生晃动，然后通过输送带的移动可以将全铝车身自动夹紧在第一夹板和两个l形夹板之间，通过第一弹簧及第一固定杆的设置，可以使第一夹板对车身的夹持力为弹性力，可以通过弹簧的缓冲减小车身受到的夹持力，同时通过若干个第一固定杆的设置，多个第一固定杆可以分别与车身上凹凸不平的位置接触，可以增加车身与第一固定杆的接触面积，可以使l形夹板对车身的夹持力度被多个第一固定杆分摊，减小车身单个位置处的夹持力，可以使全铝车身在焊接时的夹持力不会对车身造成损坏，可以起到保护车身的效果，可以大大增加车身焊接的质量。
16.2.本发明通过第二固定杆和第三弹簧的设置，可以使第二固定杆会代替第一夹板夹持车头，多个第二固定杆可以分别与车头上凹凸不平的位置接触，可以增加车头处与第二固定杆的接触面积，可以使l形夹板对车头处的夹持力度被多个第二固定杆分摊，减小车身单个位置处的夹持力，可以使全铝车身在焊接时的夹持力不会对车身造成损坏，可以起到保护车身的效果，可以大大增加车身焊接的质量。
附图说明
17.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本发明总体结构示意图；
19.图2为图1中a处局部放大图；
20.图3为本发明总体结构示意图(从左向右看视图)；
21.图4为本发明焊接机构结构仰视示意图；
22.图5为本发明第一滑板连接结构示意图；
23.图6为本发明第一滑板与第一夹板连接结构剖视示意图；
24.图7为图6中b处局部放大图；
25.图8为本发明承载板与l形夹板连接结构剖视示意图；
26.图9为本发明l形夹板结构剖视示意图；
27.图10为本发明固定块及其上结构剖视示意图；
28.图11为本发明承载板与梯形推块连接结构剖视示意图。
29.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
30.第一安装板1、传送辊2、输送带3、第一电机4、承载板5、第一导向板6、第一滑板7、第一气弹簧8、第一夹板9、第一弹簧10、第二导向板11、l形滑槽12、l形夹板13、第一滑槽14、第一固定杆15、第二气弹簧16、c形安装板17、第一螺纹杆18、第一滑杆19、第二安装板20、第二电机21、第二滑槽22、第二螺纹杆23、第二滑板24、第三电机25、焊接头26、气缸27、第三安装板28、支撑架29、固定块30、第三滑板31、第一推块32、第一扭簧33、转座34、第一转杆35、驱动块36、梯形推块37、卷收绳38、卷收轴39、第二扭簧40、齿轮41、第一齿条杆42、第二齿条杆43、第一梯形顶块44、第二梯形顶块45、第三滑槽46、第二固定杆47、第三弹簧48、弧形槽49、弧形滑块50、第二弹簧51。
具体实施方式
31.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
32.请参阅图1
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11，本发明提供一种技术方案：一种全铝车身柔性焊接生产线，包括两个对称布置的第一安装板1，两个第一安装板1的内侧两端均共同转动连接有传送辊2，两个传送辊2上共同传动连接有输送带3，前侧第一安装板1的外壁右端固定连接有第一电机4，第一电机4的输出轴与右侧传动辊的转动轴固定连接，两个第一安装板1的顶部共同固定连接有承载板5，且两个第一安装板1的顶部均固定连接有位于承载板5右侧的第一导向板6，承载板5的左侧壁在竖直方向上滑动连接有第一滑板7，第一滑板7的左侧固定连接有用于其复位的第一气弹簧8，且第一滑板7右侧壁通过圆柱体在左右方向上滑动连接有第一夹板9，第一夹板9的左侧壁上固定连接有用于其复位的第一弹簧10，第一滑板7的左侧设置有两个第二导向板11，两个第二导向板11分别固定连接在两个第一安装板1的顶部，承载板5的顶部开设有对称设置的l形滑槽12，l形滑槽12内均滑动连接有l形夹板13，两个l形夹板13相对的侧壁及与左侧侧壁上均开设有若干个阵列分布的第一滑槽14，第一滑槽14内均滑动连接有第一固定杆15，第一固定杆15的侧壁上均设置有位于第一滑槽14内且用于其复位的第二气弹簧16，承载板5的上方设置有焊接机构，焊接机构的顶部设置有驱动其上下移动的驱动机构，承载板5与两个第一安装板1之间共同设置有联动机构；
33.焊接机构包括c形安装板17，c形安装板设置在承载板5的上方，c形安装板17的前后内壁左右两端分别转动连接有第一螺纹杆18和第一滑杆19，第一螺纹杆18上螺纹连接有第二安装板20，第二安装板20与第一滑杆19滑动连接，c形安装板17的前侧外壁上固定连接有第二电机21，第二电机21的输出轴与第一螺纹杆18固定连接，第二安装板20上开设有第二滑槽22，第二滑槽22内转动连接有第二螺纹杆23，且第二滑槽22内滑动连接有第二滑板24，第二滑板24与第二螺纹杆23螺纹连接，第二安装板20的左侧壁上固定连接有第三电机25，第三电机25的输出轴与第二螺纹杆23固定连接，第二滑板24的底部固定连接有位于承
载板5上方的焊接头26；
34.驱动机构包括气缸27，气缸27固定连接在c形安装板17的顶部，气缸27的顶端固定连接有第三安装板28，第三安装板28的前后侧壁上均固定连接有支撑架29，两个支撑架29分别固定连接在两个第一安装板1的外壁上；
35.联动机构包括固定块30、两个卷收绳38及齿轮41，固定块30固定连接在输送带3的顶部右端中心位置，固定块30的侧壁在上下方向上滑动连接有第三滑板31，第三滑板31的内壁上固定连接有用于其复位的第三气弹簧52，第三滑板31的顶部转动连接有第一推块32，第一推块32的转动轴上套装有用于其复位的第一扭簧33，第一推块32的左侧设置有滑动连接在承载板5底部左右方向上的转座34，转座34上转动连接有两个对称布置的第一转杆35，两个第一转杆35的另一端分别转动连接在l形夹板13的底端，第三滑板31的前壁上固定连接有驱动块36，驱动块36的正左侧设置有驱动去向下移动的梯形推块37，梯形推块37固定连接在承载板5的底部，两个卷收绳38的一端分别固定连接在l形夹板13的侧壁上，且两个卷收绳38的另一端均固定连接有卷收轴39，两个卷收轴39分别转动连接在承载板5的前后外壁上，卷收轴39上套装有用于其复位的第二扭簧40，齿轮41转动连接在承载板5的前壁上，齿轮41的左右两侧分别啮合有第一齿条杆42和第二齿条杆43，第一齿条杆42固定连接在第一滑板7的前壁上，第二齿条杆43滑动连接在c形安装板17的底部，第二齿条杆43的底部设置有驱动其向左移动的固定连接在前侧第一安装板1前壁上的第一梯形顶块44，第二齿条杆43的顶部部设置有驱动其向右移动的固定连接在前侧支撑架29侧壁上的第二梯形顶块45；
36.工作时，现有技术在白车身焊接工艺流程中多采用输送带3或输送辊将白车身输送带3焊接位置进行限位，然后在由机器人或人工在输送带3或输送辊表面对白车身进行焊接操作，由于输送带3或输送辊上对白车身进行夹紧时需要较大的加持力度，不然容易导致车身晃动，但在对全铝车身进行夹持时，由于铝的硬度相对较低，夹持力过大会导致全铝车身发生形变，会导致全铝车身损坏，会影响车身焊接的质量，本技术方案解决上述问题，具体方案如下，在全铝车身的生产中需要进行焊接流程时，将全铝车身放置在输送带3顶部的固定块30的左侧，启动第一电机4，使第一电机4的输出轴带动右侧的传送辊2转动，传送辊2会带动输送带3向左侧传送车身，当车身向左移动到与第一导向板6的顶面接触时，固定块30会推动车身在第一导向板6的顶面向上移动，直到第一推块32将车身推动到承载板5的顶部，此时车身的前端与第一夹板9的右侧壁接触，此后输送带3继续带动固定块30向左移动，第一推块32接触到承载板5的侧壁上，承载板5的侧壁会驱动第一推块32在第三滑板31的顶部向右侧转动，直到第一推块32的顶端与承载板5的顶部底面平齐，此时第一推块32可以滑入到承载板5的下方，第一推块32的底端与转座34的侧壁接触，第一推块32再向左移动时会带动转座34一起向左移动，转座34向左移动会通过两个第一转杆35带动两个l形夹板13向承载板5的中心相向移动，l形夹板13会先在l形滑槽12的前后方向上滑动，两个l形夹板13会分别通过第一固定杆15推动车身向承载板5的中心位置移动，l形夹板13侧壁上的第一固定杆15会分别与车身的前后侧壁及右侧壁接触，多个第一固定杆15可以分别与车身上凹凸不平的位置接触，可以增加车身与第一固定杆15的接触面积，可以使l形夹板13对车身的夹持力度被多个第一固定杆15分摊，减小车身单个位置处的夹持力，可以起到保护车身的效果，直到l形夹板13滑动到l形滑槽12的转角处，此时两个l形夹板13上的第一固定杆15和第
一夹板9会将车身完全限位在它们的内部，第一推块32无法继续向左移动，停止第一电机4的转动，然后即可启动气缸27向下伸长，气缸27会带栋c形安装板17向下移动到焊接位置，c形安装板17在下移的过程中，会带动第二齿条杆43向下移动，在快移动到焊接位置前，第二齿条杆43会与第一梯形顶块44的斜面接触，第一梯形顶块44会驱动第二齿条杆43向左移动到与齿轮41啮合的位置，此时c形安装板17带动焊接机构移动到焊接位置，然后即可启动第二电机21及第三电机25，使第二电机21和第三电机25分别带动第一螺纹杆18和第二螺纹杆23转动，使第二滑板24可以额带动焊接头26在水平方向随意移动对车身进行焊接，待焊接完成后，即可启动气缸27向上收缩，气缸27会带动c形安装板17一起向上移动，c形安装板17会带动第二齿条杆43一起向上移动，此时的第二齿条杆43与齿轮41处于啮合状态，第二齿条杆43会带动齿轮41转动，齿轮41会带动第一齿条杆42向下移动，第一齿条杆42会带动第一滑板7及第一夹板9一起向下移动，使第一夹板9取消对车身的限位，待第一夹板9向下移动使其顶面与承载板5的顶面接触后，即可再次启动第一电机4，使输送带3带动第一推块32向左移动，此时失去了第一夹板9的限位后，第一推块32会通过推动转座34带动l形夹板13在l形滑槽12的左右方向槽内向左移动，l形夹板13会向左推动焊接完成的车身，使车身向承载板5的左侧移动，当输送带3带动固定块30、第三滑板31及驱动块36向左移动到使驱动块36与梯形推块37的斜面接触后，梯形推块37会做义工与驱动块36使其向下移动，驱动块36会带动第三滑板31在固定块30上向下滑动，当驱动块36滑动到与梯形推块37的斜面错开时，第三滑板31会带动第一推块32向下移动到与转座34错开的位置，此时第一推块32不再带动转座34移动，车身也会快要移除承载板5，完后车身会在自身重力的作用下掉落到第二导向板11上，然后顺着第二导向板11滑动到输送带3上，在被输送带3向左输送带3收集位置，l形夹板13会在第二扭簧40作用下被卷收绳38向回拉扯，卷收绳38会带动l形夹板13在l形滑槽12内滑动，直到l形夹板13回到初始位置，第二齿条杆43也会在上移的过程中与第二梯形顶块45接触，然后被第二梯形顶块45向右推动，使第二齿条杆43脱离与齿轮41的啮合，然后第一滑板7会在第一气弹簧8的作用下向上滑动到初始位置，然后即可开始下一次的车身焊接，本发明通过第一导向板6的设置，可以使车身在焊接前自动输送到承载板5上，可以避免车身在输送带3上进行焊接产生晃动，然后通过输送带3的移动可以将全铝车身自动夹紧在第一夹板9和两个l形夹板13之间，通过第一弹簧10及第一固定杆15的设置，可以使第一夹板9对车身的夹持力为弹性力，可以通过弹簧的缓冲减小车身受到的夹持力，同时通过若干个第一固定杆15的设置，多个第一固定杆15可以分别与车身上凹凸不平的位置接触，可以增加车身与第一固定杆15的接触面积，可以使l形夹板13对车身的夹持力度被多个第一固定杆15分摊，减小车身单个位置处的夹持力，可以使全铝车身在焊接时的夹持力不会对车身造成损坏，可以起到保护车身的效果，可以大大增加车身焊接的质量。
37.作为本发明的进一步方案，第一夹板9的右侧壁上开设有若干个阵列分布的第三滑槽46，第三滑槽46内均滑动连接有第二固定杆47，第二固定杆47的左端均固定连接有用于其复位的第三弹簧48；工作时，第一夹板9会通过第二固定杆47与车身的车头接触，第二固定杆47会代替第一夹板9夹持车头，多个第二固定杆47可以分别与车头上凹凸不平的位置接触，可以增加车头处与第二固定杆47的接触面积，可以使l形夹板13对车头处的夹持力度被多个第二固定杆47分摊，减小车身单个位置处的夹持力，可以使全铝车身在焊接时的夹持力不会对车身造成损坏，可以起到保护车身的效果，可以大大增加车身焊接的质量。
38.作为本发明的进一步方案，若干个第二固定杆47的左端共同开设有弧形槽49；工作时，通过弧形槽49的设置，可以使若干个第二固定杆47可以更好的与车头接触，减小对车头的夹持力可以使全铝车身在焊接时的夹持力不会对车身造成损坏，可以起到保护车身的效果，可以大大增加车身焊接的质量。
39.作为本发明的进一步方案，两个第一导向板6的顶部均在前后方向上滑动连接有弧形滑块50，弧形滑块50的侧壁上固定连接有用于其复位的第二弹簧51；工作时，车身在第一导向板6的顶部滑动时，弧形滑块50会将车身向内侧推动，使车身在输送到承载板5上时可以处于中心位置。
40.工作原理：工作时，在全铝车身的生产中需要进行焊接流程时，将全铝车身放置在输送带3顶部的固定块30的左侧，启动第一电机4，使第一电机4的输出轴带动右侧的传送辊2转动，传送辊2会带动输送带3向左侧传送车身，当车身向左移动到与第一导向板6的顶面接触时，固定块30会推动车身在第一导向板6的顶面向上移动，直到第一推块32将车身推动到承载板5的顶部，此时车身的前端与第一夹板9的右侧壁接触，此后输送带3继续带动固定块30向左移动，第一推块32接触到承载板5的侧壁上，承载板5的侧壁会驱动第一推块32在第三滑板31的顶部向右侧转动，直到第一推块32的顶端与承载板5的顶部底面平齐，此时第一推块32可以滑入到承载板5的下方，第一推块32的底端与转座34的侧壁接触，第一推块32再向左移动时会带动转座34一起向左移动，转座34向左移动会通过两个第一转杆35带动两个l形夹板13向承载板5的中心相向移动，l形夹板13会先在l形滑槽12的前后方向上滑动，两个l形夹板13会分别通过第一固定杆15推动车身向承载板5的中心位置移动，l形夹板13侧壁上的第一固定杆15会分别与车身的前后侧壁及右侧壁接触，多个第一固定杆15可以分别与车身上凹凸不平的位置接触，可以增加车身与第一固定杆15的接触面积，可以使l形夹板13对车身的夹持力度被多个第一固定杆15分摊，减小车身单个位置处的夹持力，可以起到保护车身的效果，直到l形夹板13滑动到l形滑槽12的转角处，此时两个l形夹板13上的第一固定杆15和第一夹板9会将车身完全限位在它们的内部，第一推块32无法继续向左移动，停止第一电机4的转动，然后即可启动气缸27向下伸长，气缸27会带栋c形安装板17向下移动到焊接位置，c形安装板17在下移的过程中，会带动第二齿条杆43向下移动，在快移动到焊接位置前，第二齿条杆43会与第一梯形顶块44的斜面接触，第一梯形顶块44会驱动第二齿条杆43向左移动到与齿轮41啮合的位置，此时c形安装板17带动焊接机构移动到焊接位置，然后即可启动第二电机21及第三电机25，使第二电机21和第三电机25分别带动第一螺纹杆18和第二螺纹杆23转动，使第二滑板24可以额带动焊接头26在水平方向随意移动对车身进行焊接，待焊接完成后，即可启动气缸27向上收缩，气缸27会带动c形安装板17一起向上移动，c形安装板17会带动第二齿条杆43一起向上移动，此时的第二齿条杆43与齿轮41处于啮合状态，第二齿条杆43会带动齿轮41转动，齿轮41会带动第一齿条杆42向下移动，第一齿条杆42会带动第一滑板7及第一夹板9一起向下移动，使第一夹板9取消对车身的限位，待第一夹板9向下移动使其顶面与承载板5的顶面接触后，即可再次启动第一电机4，使输送带3带动第一推块32向左移动，此时失去了第一夹板9的限位后，第一推块32会通过推动转座34带动l形夹板13在l形滑槽12的左右方向槽内向左移动，l形夹板13会向左推动焊接完成的车身，使车身向承载板5的左侧移动，当输送带3带动固定块30、第三滑板31及驱动块36向左移动到使驱动块36与梯形推块37的斜面接触后，梯形推块37会做义工与驱动块36使其向
下移动，驱动块36会带动第三滑板31在固定块30上向下滑动，当驱动块36滑动到与梯形推块37的斜面错开时，第三滑板31会带动第一推块32向下移动到与转座34错开的位置，此时第一推块32不再带动转座34移动，车身也会快要移除承载板5，完后车身会在自身重力的作用下掉落到第二导向板11上，然后顺着第二导向板11滑动到输送带3上，在被输送带3向左输送带3收集位置，l形夹板13会在第二扭簧40作用下被卷收绳38向回拉扯，卷收绳38会带动l形夹板13在l形滑槽12内滑动，直到l形夹板13回到初始位置，第二齿条杆43也会在上移的过程中与第二梯形顶块45接触，然后被第二梯形顶块45向右推动，使第二齿条杆43脱离与齿轮41的啮合，然后第一滑板7会在第一气弹簧8的作用下向上滑动到初始位置，然后即可开始下一次的车身焊接，本发明通过第一导向板6的设置，可以使车身在焊接前自动输送到承载板5上，可以避免车身在输送带3上进行焊接产生晃动，然后通过输送带3的移动可以将全铝车身自动夹紧在第一夹板9和两个l形夹板13之间，通过第一弹簧10及第一固定杆15的设置，可以使第一夹板9对车身的夹持力为弹性力，可以通过弹簧的缓冲减小车身受到的夹持力，同时通过若干个第一固定杆15的设置，多个第一固定杆15可以分别与车身上凹凸不平的位置接触，可以增加车身与第一固定杆15的接触面积，可以使l形夹板13对车身的夹持力度被多个第一固定杆15分摊，减小车身单个位置处的夹持力，可以使全铝车身在焊接时的夹持力不会对车身造成损坏，可以起到保护车身的效果，可以大大增加车身焊接的质量。
41.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
42.以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。