铝合金型材加工设备的制作方法

1.本发明涉及铝合金型材加工技术领域，具体而言，涉及一种铝合金型材加工设备。


背景技术：

2.铝合金型材以质轻、抗腐蚀性和非铁磁性等优点广泛用于门、窗、光伏组件等的边框。其中，铝合金型材制作边框涉及贴膜、锯切、冲孔和压印等工序，现有技术中，一般需要人工对物料于上述工序之间进行传送，人工劳动量较大，且人工对物料的传送效率低、精度低，导致铝合金型材的加工精度差。


技术实现要素：

3.本发明的目的包括提供一种铝合金型材加工设备，以解决现有铝合金型材加工时耗费人工劳动量较大，且人工对物料的传送效率低、精度低，导致铝合金型材的加工精度差的技术问题。
4.为解决上述问题，本发明提供一种铝合金型材加工设备，包括：
5.贴膜机，用于对待加工型材进行贴膜处理以得到贴膜型材；
6.锯切机，用于对贴膜型材进行锯切处理以得到锯切型材；
7.冲孔机，用于对锯切型材进行冲孔处理以得到冲孔型材；
8.压印机，用于对冲孔型材进行压印处理以得到目标型材；
9.上料装置，用于将待加工型材传送至所述贴膜机的输入端；
10.第一输料装置，用于将所述贴膜机输出端输出的贴膜型材传送至所述锯切机；
11.限位传料装置，用于将所述第一输料装置传送的贴膜型材传送至所述锯切机的锯切工位，以及将经过锯切处理的锯切型材传送至所述冲孔机；
12.第二输料装置，用于将经过冲孔处理的冲孔型材传送至所述压印机；
13.物料传递装置，用于将位于所述限位传料装置输出端的锯切型材传送至所述冲孔机的冲孔工位，以及将经过冲孔处理后的冲孔型材传送至所述第二输料装置的输入端；以及，
14.下料装置，用于将经过压印处理后的目标型材传送至目标位置。
15.可选地，所述上料装置包括上料架体，以及安装于所述上料架体的：
16.第一带传送机构，沿第一方向传送，且所述第一带传送机构的顶传送面为第一顶传送面；
17.第二带传送机构，沿第一方向传送且位于所述第一带传送机构的下游，所述第二带传送机构的传送速度大于所述第一带传送机构的传送速度；所述第二带传送机构的顶传送面为第二顶传送面，所述第二顶传送面与所述第一顶传送面存在重合传送段；以及，
18.上料传送机构，连接于所述第二带传送机构的输出端，且沿垂直于第一方向的第二方向传送，所述上料传送机构的输出端与所述贴膜机的输入端相对应，且所述贴膜机的传料方向与所述上料传送机构的传送方向一致。
19.可选地，所述第一带传送机构包括均枢接于所述上料架体的第一主动轮、第一从动轮a和第一从动轮b，所述第一主动轮、所述第一从动轮a和所述第一从动轮b套设有第一传送带，所述第一传送带位于所述第一从动轮a和所述第一从动轮b之间的传送带段的顶面作为所述第一顶传送面；所述第二带传送机构包括均枢接于所述上料架体的第二主动轮、第二从动轮a和第二从动轮b，所述第二主动轮、第二从动轮a和第二从动轮b套设有第二传送带，所述第二传送带位于所述第二从动轮a和所述第二从动轮b之间的传动带段的顶面作为所述第二顶传送面；
20.所述第一主动轮与所述第二主动轮通过传动轴同轴连接，且所述第二主动轮的轮径大于所述第一主动轮的轮径；所述第一带传送机构和所述第二带传送机构共用分料驱动组件作为驱动源，所述分料驱动组件的驱动端与所述传动轴连接。
21.可选地，所述第一输料装置包括：
22.出料输送组件，位于所述贴膜机的下游，且所述出料输送组件的传料方向与所述贴膜机的传料方向一致，用于承载经所述贴膜机输出的贴膜型材；
23.第一进料输送组件，所述第一进料输送组件的输入端与所述出料输送组件的出料位相对应，且所述第一进料输送组件的传送方向与所述出料输送组件的传送方向垂直；
24.第二进料输送组件，所述第二进料输送组件的入料位与所述第一进料输送组件的输出端相对应，所述第二进料输送组件的输出端与所述锯切工位的进料端相对应，且所述第二进料输送组件的传送方向与所述出料输送组件的传送方向及所述锯切机的传料方向均一致；
25.第一传料组件，用于将位于所述出料输送组件出料位的贴膜型材传送至所述第一进料输送组件的输入端；以及，
26.第二传料组件，用于将位于所述第一进料输送组件输出端的贴膜型材传送至所述第二进料输送组件的入料位。
27.可选地，所述第二进料输送组件包括进料架体、安装座、第一进料升降驱动件和多个枢接于所述安装座的滚轮，所述安装座的长度方向与所述出料输送组件的传送方向一致，多个所述滚轮沿所述安装座的长度方向间隔排布，多个所述滚轮的轮面均设有环形限位槽，所述环形限位槽和所述滚轮的轮面共同形成所述入料位；
28.所述第一进料升降驱动件安装于所述进料架体，且所述第一进料升降驱动件的驱动端与所述安装座连接，用于驱动所述安装座升降运动。
29.可选地，所述第二传料组件包括安装于所述进料架体的：
30.进料翻转机构，用于将贴膜型材翻转至所述第二进料输送组件的入料位；以及，
31.进料夹持机构，用于将位于所述第一进料输送组件输出端的贴膜型材夹持传送至所述进料翻转机构。
32.可选地，所述限位传料装置包括限位传料架体，以及安装于所述限位传料架体的：
33.牵引机，位于所述锯切机的下游，牵引机的驱动端连接有牵引夹爪，用于驱动所述牵引夹爪夹持所述第一输料装置输出端的贴膜型材，并牵引所述贴膜型材到达所述锯切工位；
34.定位机构，用于夹持定位到达所述锯切工位的贴膜型材；
35.第一限位传送机构，用于将经过锯切处理的锯切型材传送至冲孔机；
36.限位翻转机构，用于对锯切型材进行翻转处理，并将翻转后的锯切型材放置于所述第一限位传送机构的输入端；以及，
37.第二限位传送机构，用于将所述定位机构夹持的经过锯切的锯切型材传递至所述限位翻转机构。
38.可选地，所述物料传递装置包括物料传递架体，以及安装于所述物料传递架体的物料传递驱动组件和物料传递夹爪，所述物料传递夹爪连接于所述物料传递驱动组件的驱动端，所述物料传递驱动组件用于驱动所述物料传递夹爪升降运动，以及于所述限位传料装置输出端与所述冲孔机的冲孔工位之间运动。
39.可选地，所述限位传料装置输出端的输料方向与所述第二输料装置的输料方向一致，且所述限位传料装置的输出端与所述第二输料装置的输入端之间存在重合输料段，所述限位传料装置及所述第二输料装置与所述重合输料段相应的输料段之间形成间隔空间，所述间隔空间安装有第一翻转驱动件和第二翻转驱动件，所述第一翻转驱动件用于抵顶位于所述限位传料装置上的贴膜型材翻转，所述第二翻转驱动件用于抵顶位于所述第二输料装置的冲孔型材翻转。
40.可选地，所述压印机包括压印架体，以及安装于所述压印架体的：
41.压印组件，用于对位于其压印工位的冲孔型材进行压印处理；
42.压印上下料机构，用于将位于所述第二输料装置输出端的冲孔型材传送至所述压印工位，以及将压印完成的目标型材传送至所述下料装置；
43.托盘，所述托盘设有用于容置角件的容置槽，所述容置槽沿其长度方向朝向所述压印组件的一端设有输出位；
44.推动机构，用于将所述容置槽内与所述输出位相邻的角件推动至所述输出位；以及，
45.压印传送机构，用于将位于所述输出位的角件传送至所述压印工位。
46.本发明提供的铝合金型材加工设备中通过采用上料装置、第一输料装置、限位传料装置、第二输料装置、物料传递装置和下料装置等机械传料装置，实现对贴膜机的上料、贴膜机与锯切机之间的物料传送、锯切机与冲孔机之间的物料传送、冲孔机与压印机之间的物料传送，以及对压印机的下料传送，机械传料装置对物料的传送精度高、效率高，相应提高铝合金型材的加工精度及加工效率；并且能够大大减少人工劳动量的耗费，从而降低铝合金型材的加工成本。
附图说明
47.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
48.图1为本发明提供的铝合金型材加工设备的俯视示意图；
49.图2为本发明提供的铝合金型材加工设备中贴膜机连接于上料装置与出料输送组件之间的示意图；
50.图3为图2中a的局部放大图；
51.图4为图2中b的局部放大图；
52.图5为本发明提供的铝合金型材加工设备中上料装置的俯视示意图；
53.图6为本发明提供的铝合金型材加工设备中第一输料装置、锯切机、限位传料装置、物料传递装置、冲孔机、第二输料装置和压印机的连接示意图；
54.图7为图6中c的局部放大图；
55.图8为图6中d的局部放大图；
56.图9为本发明提供的铝合金型材加工设备中第一输料装置、锯切机、限位传料装置、物料传递装置、冲孔机、第二输料装置和压印机的另一视角连接示意图；
57.图10为图9中e的局部放大图；
58.图11为图9中f的局部放大图；
59.图12为本发明提供的铝合金型材加工设备中下料装置设置于压印机的示意图；
60.图13为本发明提供的铝合金型材加工设备中下料装置设置于压印机的另一视角示意图。
61.附图标记说明：
62.10
‑
待加工型材；11
‑
底板部；12
‑
侧板部；20
‑
贴膜型材；30
‑
锯切型材；40
‑
冲孔型材；50
‑
目标型材；60
‑
角件；
63.100
‑
上料装置；110
‑
上料架体；120
‑
第一带传送机构；121
‑
第一顶传送面；122
‑
第一主动轮；123
‑
第一从动轮a；124
‑
第一从动轮b；125
‑
第一传送带；130
‑
第二带传送机构；131
‑
第二顶传送面；132
‑
第二主动轮；133
‑
第二从动轮a；134
‑
第二从动轮b；135
‑
第二传送带；140
‑
重合传送段；150
‑
上料传送机构；151
‑
上料传送组件；1511
‑
传料驱动组件；1512
‑
托料座；1513
‑
载料座；1514
‑
第一载料位；1515
‑
第二载料位；152
‑
上料输送组件；1521
‑
输料驱动组件；1522
‑
上料转动辊；1523
‑
第一限位辊；1524
‑
限位驱动件；1525
‑
第二限位辊；1526
‑
限位通道；160
‑
传动轴；170
‑
分料驱动组件；
64.200
‑
贴膜机；
65.300
‑
第一输料装置；310
‑
出料输送组件；311
‑
出料架体；312
‑
出料转动辊；320
‑
第一进料输送组件；330
‑
第二进料输送组件；331
‑
进料架体；332
‑
安装座；333
‑
第一进料升降驱动件；334
‑
滚轮；3341
‑
环形限位槽；335
‑
辅助限位件；3351
‑
辅助限位槽；340
‑
第二传料组件；341
‑
进料翻转机构；3411
‑
翻转夹爪；3412
‑
转动轴；3413
‑
进料翻转驱动件；342
‑
进料夹持机构；3421
‑
进料水平驱动件；3422
‑
进料连接座；3423
‑
第二进料升降驱动件；3424
‑
进料夹爪；
66.400
‑
锯切机；
67.500
‑
限位传料装置；510
‑
限位传料架体；520
‑
牵引机；530
‑
牵引夹爪；540
‑
定位机构；541
‑
定位升降驱动件；542
‑
定位夹爪；550
‑
第一限位传送机构；560
‑
限位翻转机构；570
‑
第二限位传送机构；571
‑
限位传送驱动组件；572
‑
限位夹爪；580
‑
限位机构；581
‑
升降抵紧组件；582
‑
水平抵紧组件；591
‑
辅助升降驱动件；592
‑
辅助支撑轮；5921
‑
辅助支撑槽；
68.600
‑
物料传递装置；610
‑
物料传递架体；620
‑
物料传递驱动组件；630
‑
物料传递夹爪；
69.700
‑
冲孔机；
70.800
‑
第二输料装置；810
‑
重合输料段；820
‑
第一翻转驱动件；830
‑
第二翻转驱动
件；
71.900
‑
压印机；910
‑
下料装置；920
‑
压印架体；930
‑
压印组件；931
‑
压印头；940
‑
压印上下料机构；941
‑
上下料驱动件；942
‑
第一上料夹爪；943
‑
第二上料夹爪；950
‑
托盘；951
‑
容置槽；952
‑
输出位；960
‑
推动机构；970
‑
压印传送机构；980
‑
压印驱动组件。
具体实施方式
72.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
73.本实施例提供一种铝合金型材加工设备，如图1所示，包括贴膜机200、锯切机400、冲孔机700、压印机900、上料装置100、第一输料装置300、限位传料装置500、第二输料装置800、物料传递装置600和下料装置910，其中，贴膜机200用于对待加工型材10进行贴膜处理以得到贴膜型材20，锯切机400用于对贴膜型材20进行锯切处理以得到锯切型材30，冲孔机700用于对锯切型材30进行冲孔处理以得到冲孔型材40，压印机900用于对冲孔型材40进行压印处理以得到目标型材50。上料装置100用于将待加工型材10传送至贴膜机200的输入端，第一输料装置300用于将贴膜机200输出端输出的贴膜型材20传送至锯切机400，限位传料装置500用于将第一输料装置300传送的贴膜型材20传送至锯切机400的锯切工位，以及将经过锯切处理的锯切型材30传送至冲孔机700；第二输料装置800用于将经过冲孔处理的冲孔型材40传送至压印机900，物料传递装置600用于将位于限位传料装置500输出端的锯切型材30传送至冲孔机700的冲孔工位，以及将经过冲孔处理后的冲孔型材40传送至所述第二输料装置800的输入端；下料装置910用于将经过压印处理后的目标型材50传送至目标位置。
74.本实施例提供的铝合金型材加工设备，使用时，将待加工型材10置于上料装置100，上料装置100能够将待加工型材10传送至贴膜机200处，随后上料装置100将待加工型材10传送至贴膜机200的贴膜工位，或贴膜机200自身设置的物料输送机构将上料装置100输出端的待加工型材10传送至贴膜机200的贴膜工位，然后贴膜机200对位于贴膜工位的待加工型材10进行贴膜处理得到贴膜型材20，并将贴膜型材20传送至其输出端；随后贴膜机200的物料输送机构将贴膜型材20传送至限位传料装置500的输出端，或限位传料装置500将贴膜机200输出端的贴膜型材20传送于限位传料装置500上，并将贴膜型材20传送至锯切机400的锯切工位；具体地，限位传料装置500能够沿贴膜型材20的长度方向传送贴膜型材20经过锯切机400的锯切工位，当贴膜型材20经过的长度达到设定长度时，限位传料装置500停止传料，锯切机400对位于锯切工位的贴膜型材20进行锯切，以得到设定长度的锯切型材30，限位传料装置500随后将锯切得到的锯切型材30传送至冲孔机700处，并将经过锯切剩余的贴膜型材20继续沿其长度方向传送至锯切机400的锯切工位，锯切机400对剩余的贴膜型材20再次锯切，以得到第二根贴膜型材20，如此重复，直至把单根贴膜型材20全部锯切完。
75.限位传料装置500将锯切型材30传送至冲孔机700处后，物料传递装置600将锯切型材30传送至冲孔机700的冲孔工位，冲孔机700对位于冲孔工位的锯切型材30进行冲孔处理，以得到冲孔型材40；物料传递装置600随后将冲孔工位处的冲孔型材40传送至第二输料
装置800的输入端，第二输料装置800进而将冲孔型材40朝向压印机900传送，并且通过第二输料装置800将冲孔型材40传送至压印机900的压印工位，或通过压印机900自身设置的物料输送机构将第二输料装置800输出端的冲孔型材40传送至压印机900的压印工位，压印机900随后对位于其压印工位的冲孔型材40进行压印处理，以得到目标型材50；下料装置910随后将目标型材50传送至目标位置，从而完成铝合金型材的贴膜、锯切、冲孔和压印加工。
76.其中，该铝合金型材加工设备中通过采用上料装置100、第一输料装置300、限位传料装置500、第二输料装置800、物料传递装置600和下料装置910等机械传料装置，实现对贴膜机200的上料、贴膜机200与锯切机400之间的物料传送、锯切机400与冲孔机700之间的物料传送、冲孔机700与压印机900之间的物料传送，以及对压印机900的下料传送，机械传料装置对物料的传送精度高、效率高，相应提高铝合金型材的加工精度及加工效率；并且能够大大减少人工劳动量的耗费，从而降低铝合金型材的加工成本。
77.具体地，可以通过设置上述各机械传料装置的运行时长、启停时刻等，或将上述各机械传料装置连接于控制器，通过控制器对其运行时长、启停时刻进行控制，以实现各机械传料装置以及贴膜机200、锯切机400、冲孔机700和压印机900之间的自动配合，实现铝合金型材加工设备的自动化操作，以进一步提高铝合金型材加工设备的加工精度、加工效率，并进一步减少人工劳动量的耗费。
78.可选地，本实施例中，如图2
‑
图5所示，上料装置100可以包括上料架体110，以及安装于上料架体110的第一带传送机构120、第二带传送机构130和上料传送机构150，其中，第一带传送机构120沿第一方向传送，且第一带传送机构120的顶传送面为第一顶传送面121；第二带传送机构130沿第一方向传送且位于第一带传送机构120的下游，第二带传送机构130的传送速度大于第一带传送机构120的传送速度；第二带传送机构130的顶传送面为第二顶传送面131，第二顶传送面131与第一顶传送面121存在重合传送段140；上料传送机构150连接于第二带传送机构130的输出端，且沿垂直于第一方向的第二方向传送，上料传送机构150的输出端与贴膜机200的输入端相对应，且贴膜机200的传送方向与上料传送机构150的传送方向一致。
79.这里是上料装置100的其中一种具体形式，使用时，第一带传送机构120和第二带传送机构130运行，相应地，第一顶传送面121和第二顶传送面131均沿第一方向进行传送，且第二顶传送面131的传送速度大于第一顶传送面121的传送速度。将待加工型材10经第一带传送机构120的输入端置于第一顶传送面121，多个待加工型材10的长度方向与第一方向近似垂直，且并列排布于第一顶传送面121并沿第一方向进行传送；当并列排布的待加工型材10到达重合传送段140时，待加工型材10能够从第一顶传送面121传送至第二顶传送面131，由于第二带传送机构130的传送速度大于第一带传送机构120，在重合传送段140处传送至第二顶传送面131的待加工型材10能够加速传送，随着第一顶传送面121上的待加工型材10不断传送至第二顶传送面131，第二顶传送面131持续对到达的待加工型材10进行加速传送，从而使得多个待加工型材10间隔距离增大地排布于第二顶传送面131，从而实现对待加工型材10的分料；第二顶传送面131进而将分料后的待加工型材10以较大的间距以及时间间隔依次经其输出端传送至上料传送机构150，且到达上料传送机构150的待加工型材10的长度方向与上料传送机构150的传送方向一致，随后待加工型材10能够在上料传送机构150或贴膜机200的物料输送机构的传送作用下沿其长度方向经过贴膜机200的贴膜工位，
贴膜机200从而对经过的待加工型材10进行贴膜处理得到贴膜型材20。
80.该分料装置中，首先，通过设置两个传送速度不同的第一带传送机构120和第二带传送机构130，以实现对多个待加工型材10的传送及分料，结构简单、操作便捷，能够有效减少人工分料的劳动量，并且提高分料的效率；其次，设置第一带传送机构120和第二带传送机构130以相同的方向第一方向进行待加工型材10的传送，能够确保待加工型材10于两者之间传送的顺畅性及分料有效性，减少第二带传送机构130与第一带传送机构120的传送方向发生转折，导致待加工型材10发生偏移或待加工型材10传送至第二带传送机构130后分料间隔减小情况的发生；上料传送机构150的传送方向以及贴膜机200的传送方向均与第二带传送机构130的传送方向近似垂直，则经第二带传送机构130传送至上料传送机构150的待加工型材10的长度方向能够直接与贴膜机200的贴膜方向一致，从而减少上料传送机构150对待加工型材10的换向传送等操作，相应提高上料装置100的传送便捷度以及传送精度。再次，在第一顶传送面121和第二顶传送面131之间设置重合传送段140，当待加工型材10到达第一顶传送面121的输出段时同时到达第二顶传送面131的输入段，从而能够确保待加工型材10由第一顶传送面121传送至第二顶传送面131的有效性，进而确保第二顶传送面131对待加工型材10的有效分料。
81.具体地，本实施例中，如图2
‑
图4所示，第一带传送机构120可以包括均枢接于上料架体110的第一主动轮122、第一从动轮a123和第一从动轮b124，第一主动轮122、第一从动轮a123和第一从动轮b124套设有第一传送带125，第一传送带125位于第一从动轮a123和第一从动轮b124之间的传送带段的顶面作为第一顶传送面121；第二带传送机构130包括均枢接于上料架体110的第二主动轮132、第二从动轮a133和第二从动轮b134，第二主动轮132、第二从动轮a133和第二从动轮b134套设有第二传送带135，第二传送带135位于第二从动轮a133和第二从动轮b134之间的传动带段的顶面作为第二顶传送面131；第一主动轮122与第二主动轮132通过传动轴160同轴连接，且第二主动轮132的轮径大于第一主动轮122的轮径；第一带传送机构120和第二带传送机构130共用分料驱动组件170作为驱动源，分料驱动组件170的驱动端与传动轴160连接。
82.这里是第一带传送机构120和第二带传送机构130的一种具体形式，使用时，分料驱动组件170作为单一驱动源驱动传动轴160转动，传动轴160相应带动第一主动轮122和第二主动轮132以相同的角速度同步转动，由于第二主动轮132的轮径大于第一主动轮122的轮径，则第二主动轮132外轮面的线速度大于第一主动轮122外轮面的线速度，相应地，第二传送带135的传送速度大于第一传送带125的传送速度，从第一传送带125的第一顶传送面121传送至第二传送带135的第二顶传送面131的待加工型材10能够被加速分料，实现对待加工型材10的分料。其中，采用单个驱动源即可同时实现对第一带传送机构120及第二带传送机构130的驱动，结构简单、驱动稳定性高。
83.此外，将第一带传送机构120和第二带传送机构130均设置为三个传动轮的形式，以第一带传送机构120为例进行说明，第一带传送机构120中的第一主动轮122、第一从动轮a123和第一从动轮b124呈三角形排布，第一传送带125套设于三者之间，第一从动轮a123和第一从动轮b124之间的传动带段的顶面作为第一顶传送面121，则第一主动轮122在作为主动驱动轮的基础上，还可以作为张紧轮，安装时，可以通过调节第一主动轮122的位置以便于第一传送带125的安装，然后调节第一主动轮122的位置张紧第一传送带125，以确保第一
带传送机构120的顺畅运行，减少第一传送带125打滑等情况的发生；类似地，第二带传送机构130中，第二主动轮132也可以同时作为主动驱动轮和张紧轮，以提高第二传送带135的安装便捷度，并确保第二带传送机构130的顺畅运行。
84.具体地，该上料装置100中，第一带传送机构120和第二带传送机构130共同组成一组分料组件，根据待加工型材10的长度，可以在上料架体110上设置一组、两组或多组分料组件。较佳地，多组分料组件中的第一主动轮122和第二主动轮132可以通过一根传动轴160连接，分料驱动组件170可以选用驱动马达，驱动马达安装于上料架体110，且与传动轴160的一端连接，通过驱动传动轴160转动以带动多组分料组件同步传动，从而提高分料装置的简单化以及多组分料组件的传动同步性。
85.可选地，本实施例中，如图3和图4所示，上料架体110可以枢接连接轴，第一从动轮a123和第二从动轮a133通过连接轴同轴连接，且第一从动轮a123的轮径等于第二从动轮a133的轮径。则第一从动轮a123和第二从动轮a133沿第一方向轮径宽度的区域可以作为第一顶传送面121和第二顶传送面131的重合传送段140，具体可参见图3中虚线框所示的区域；位于连接轴上方的外轮面的高度近似相等，则第一顶传送面121上的待加工型材10能够于重合传送段140平稳无落差地传送至第二顶传送面131上，从而提高待加工型材10从第一带传送机构120传送至第二带传送机构130的平稳性，相应提高待加工型材10传送及分料过程的位置稳定性及精确度，提高分料的位置精确度，减少待加工型材10传送过程位置偏移等情况的发生。
86.具体地，本实施例中，如图3和图4所示，第一顶传送面121及第二顶传送面131均与同一水平面共面。第一顶传送面121和第二顶传送面131均为水平面，且两者共面设置，第一顶传送面121和第二顶传送面131能够较稳定地支承位于其上的待加工型材10，并且减少待加工型材10在其上打滑情况的发生，确保对待加工型材10的稳定传送；此外，第一顶传送面121和第二顶传送面131重合传送段140共面设置，能够确保待加工型材10由第一顶传送面121传送至第二顶传送面131的平稳性，相应确保待加工型材10传送分料过程的位置精确度。
87.具体地，本实施例中，如图2
‑
图4所示，上料传送机构150可以包括上料传送组件151和上料输送组件152，其中，上料输送组件152包括输料驱动组件1521和多个枢接于上料架体110且沿第二方向间隔排布的上料转动辊1522，输料驱动组件1521用于驱动位于上料转动辊1522上的待加工型材10沿第二方向朝向贴膜机200移动；上料传送组件151包括安装于上料架体110的传料驱动组件1511和多个沿第二方向间隔排布于上料架体110的托料座1512，传料驱动组件1511的驱动端连接有载料座1513，载料座1513上设有第一载料位1514和第二载料位1515，传料驱动组件1511驱动载料座1513到达第一传料位置时，第一载料位1514与第二带传送机构130的输出端相对应，第二载料位1515与托料座1512相对应；传料驱动组件1511驱动载料座1513到达第二传料位置时，第一载料座1513与脱料座相对应，第二载料位1515与上料转动辊1522相对应。
88.使用时，当待加工型材10被第二带传送机构130传送至其输出端且上料传送组件151首次传料时，传料驱动组件1511驱动载料座1513朝向第二带传送机构130运动，当载料座1513到达第一传料位置时，载料座1513上的第一载料位1514位于第二带传送机构130输出端的待加工型材10的下方，且载料座1513的第二载料位1515与托料座1512沿第二方向间
隔排布；传料驱动组件1511驱动载料座1513上升至高于第二带传送机构130输出端以及托料座1512的高度，则载料座1513的第一载料位1514能够将第二带传送机构130输出端的待加工型材10举起；随后传料驱动组件1511驱动载料座1513带动其上的待加工型材10朝向上料转动辊1522运动至第二传料位置，此时载料座1513的第一载料位1514与托料座1512沿第二方向间隔排布，且第一载料位1514上的待加工型材10高于托料座1512，第二载料位1515与上料转动辊1522沿第二方向间隔排布；随后，输料驱动组件1521驱动载料座1513下降，第一载料位1514上的待加工型材10支撑于托料座1512上。
89.随后传料驱动组件1511驱动空载的载料座1513由第二传料位置运动至第一传料位置，并驱动载料座1513上升，第一载料位1514将第二带传送机构130输出端的待加工型材10举起，同时第二载料位1515将托料座1512上的待加工型材10举起；然后传料驱动组件1511驱动载料座1513运动至第二传料位置并下降，第一载料位1514上的待加工型材10支撑于托料座1512，第二载料位1515上的待加工型材10则支撑于上料转动辊1522上，从而实现物料的首次输料。随后传料驱动组件1511再次驱动载料座1513运动至第一传料位置并上升，如此循环，通过载料座1513同时对两个待加工型材10于第二带传送机构130输出端与托料座1512之间、托料座1512与上料转动辊1522之间的同时传送，实现将待加工型材10传送至上料输送组件152，从而缩短传料驱动组件1511沿第一方向的驱动行程，相应缩短上料传送机构150对物料的传送时长，提高其传料效率。
90.当上料传送组件151将待加工型材10传送至上料输送组件152的上料转动辊1522时，输料驱动组件1521能够驱动待加工型材10沿第二方向朝向贴膜机200传送，待加工型材10与上料转动辊1522之间为滚动摩擦，以减少待加工型材10传送过程的摩擦阻力，减小输料驱动组件1521的驱动负荷。
91.具体地，如图4和图5所示，上料输送组件152还可以包括安装于上料架体110的第一限位辊1523和限位驱动件1524，限位驱动件1524的驱动端连接有第二限位辊1525，限位驱动件1524用于驱动第二限位辊1525沿第一方向朝向或背离第一限位辊1523运动。上料传送组件151需要向上料转动辊1522上放置待加工型材10时，限位驱动件1524驱动第二限位辊1525背离第一限位辊1523运动，以增大第一限位辊1523和第二限位辊1525沿第一方向的间距，从而减少第二限位辊1525对待加工型材10放置于上料转动辊1522时造成的干涉；上料传送组件151将待加工型材10置于上料转动辊1522后，限位驱动件1524驱动第二限位辊1525朝向第一限位辊1523运动，两者之间形成限位通道1526，如图5中虚线框所示的区域，待加工型材10被第一限位辊1523和第二限位辊1525夹设限位于该限位通道1526内，从而提高待加工型材10于上料转动辊1522上的位置精确度，确保输料驱动组件1521对待加工型材10的驱动，以及待加工型材10与贴膜机200的配合。
92.可选地，本实施例中，如图1所示，第一输料装置300可以包括出料输送组件310、第一进料输送组件320、第二进料输送组件330、第一传料组件和第二传料组件340，其中，出料输送组件310位于贴膜机200的下游，且出料输送组件310的传料方向与贴膜机200的传料方向一致，用于承载经贴膜机200输出的贴膜型材20；第一进料输送组件320的输入端与出料输送组件310的出料位相对应，且第一进料输送组件320的传送方向与出料输送组件310的传送方向垂直；第二进料输送组件330的入料位与第一进料输送组件320的输出端相对应，第二进料输送组件330的输出端与锯切工位的进料端相对应，且第二进料输送组件330的传
送方向与出料输送组件310的传送方向及锯切机400的传料方向均一致；第一传料组件用于将位于出料输送组件310出料位的贴膜型材20传送至第一进料输送组件320的输入端；第二传料组件340用于将位于第一进料输送组件320输出端的贴膜型材20传送至第二进料输送组件330的入料位。
93.这里是第一输料装置300的其中一种具体形式，当待加工型材10经过贴膜机200的贴膜处理得到贴膜型材20后，贴膜型材20沿第一方向经贴膜机200的输出端向外输出并传送至出料输送组件310上，出料输送组件310用于承载贴膜型材20的承载位作为其出料位；第一传料组件随后将出料输送组件310出料位处的贴膜型材20传送至第一进料输送组件320，贴膜材料在第一进料输送组件320上沿第二方向进行传送，到达其输出端时，第二传料组件340将贴膜型材20传送至第二进料输送组件330的入料位，随后限位传料装置500将入料位处的贴膜型材20沿其长度方向传送至锯切机400的锯切工位。其中，贴膜机200和锯切机400沿第一方向位于不同的位置，出料输送组件310、第一进料输送组件320和第二进料输送组件330实现贴膜型材20于贴膜机200和锯切机400之间的传送，且贴膜型材20在传送过程中的方位不变，均保持其长度方向与贴膜机200及锯切机400的传料方向一致，在实现对安装空间等布局的基础上，提高贴膜型材20的传料便捷性及位置精确性。
94.具体地，如图1和图2所示，出料输送组件310可以包括出料架体311和多个沿第二方向枢接于进料架体331的出料转动辊312；第一传料组件可以包括第一传料驱动件和连接于出料驱动件驱动端的传料辊，第一传料驱动件用于驱动传料辊朝向或背离第一进料输送组件320移动。初始时，第一传料驱动件驱动传料辊位于出料转动辊312形成的出料位背离第一进料输送组件320的一侧，经过贴膜处理后的贴膜型材20能够在贴膜机200的物料输送机构的输送作用下沿其长度方向输送至多个出料转动辊312形成的出料位上，第一传料驱动件随后驱动传料辊朝向第一进料输送组件320的输入端运动，并相应将出料位上的贴膜型材20推送至第一进料输送组件320的输入端，第一进料输送组件320进而对位于其上的贴膜型材20进行传送。
95.具体地，第一进料输送组件320可以采用上述上料装置100中第一带传送机构120和第二带传送机构130两级带传送机构的形式，以实现对贴膜型材20的传送及分料；或如图6所示，也可以采用一级带传送机构对贴膜型材20进行物料传送。较佳地，如图1所示，第一带传送机构120和第二带传送机构130组成的的分料组件沿第一方向进行物料传送，第一进料输送组件320也沿第一方向进行物料传送，两者可以位于贴膜机200的同侧，以对贴膜机200该侧的空间进行充分利用，减少两者位于贴膜机200两侧导致空间占用较大情况的发生。
96.可选地，本实施例中，如图6、图7、图9和图10所示，第二进料输送组件330可以包括进料架体331、安装座332、第一进料升降驱动件333和多个枢接于安装座332的滚轮334，安装座332的长度方向与出料输送组件310的传送方向一致，多个滚轮334沿安装座332的长度方向间隔排布，多个滚轮334的轮面均设有环形限位槽3341，环形限位槽3341和滚轮334的轮面共同形成入料位；第一进料升降驱动件333安装于进料架体331，且第一进料升降驱动件333的驱动端与安装座332连接，用于驱动安装座332升降运动。
97.可选地，本实施例中，如图6、图7、图9和图10所示，第二传料组件340可以包括安装于进料架体331的进料翻转机构341和进料夹持机构342，其中，进料翻转机构341用于将贴
膜型材20翻转至第二进料输送组件330的入料位，进料夹持机构342用于将位于第一进料输送组件320输出端的贴膜型材20夹持传送至进料翻转机构341。
98.具体地，如图11所示，待加工型材10、贴膜型材20、锯切型材30和冲孔型材40可以包括弯折设置的底板部11和侧板部12，其中，待加工型材10在上料装置100和贴膜机200上传送时，待加工型材10的底板部11均与上述装置的传送面贴合进行传送，以确保传送稳定性；相应地，贴膜型材20传送至第一输料装置300的出料输送组件310以及第一进料输送组件320时，贴膜型材20的底板部11也与上述组件的传送面贴合进行传送。当第一进料输送组件320将贴膜型材20传送至其输出端时，进料翻转机构341的翻转夹爪3411翻转至朝向第一进料输送组件320的一侧，且翻转夹爪3411朝上；进料夹持机构342运动至贴膜型材20所在位置并对其进行夹持，随后夹持贴膜型材20平行移动至翻转夹爪3411上方，并将贴膜型材20放置于翻转夹爪3411上，翻转夹爪3411随之夹紧贴膜型材20，并对贴膜型材20进行近似180
°
的翻转，将贴膜型材20翻转至处于升起状态的滚轮334处，使得贴膜型材20的底板部11近似水平搭接于滚轮334的轮面，贴膜型材20的侧板部12位于底板部11下方，且近似垂直地插接于滚轮334的环形限位槽3341内，则滚轮334的轮面和环形限位槽3341共同形成的入料位对翻转后的贴膜型材20进行承载限位，随后限位传料装置500将位于入料位的贴膜型材20以翻转后的方位传送至锯切机400的锯切工位，以使贴膜型材20的方位满足锯切机400的锯切要求。
99.具体地，本实施例中，如图9和图10所示，进料夹持机构342可以包括进料水平驱动件3421、进料连接座3422、第二进料升降驱动件3423和进料夹爪3424，进料水平驱动件3421安装于进料架体331，进料连接座3422连接于进料水平驱动件3421的驱动端，进料水平驱动件3421用于驱动进料连接座3422于第一进料输送组件320的输出端与进料翻转机构341之间运动；第二进料升降驱动件3423安装于进料连接座3422，进料夹爪3424连接于第二进料升降驱动件3423的驱动端。这里是进料夹持机构342的一种具体形式，使用时，第二进料升降驱动件3423驱动进料夹爪3424上升至与第一进料输送组件320输出端处贴膜型材20的高度，进料水平驱动件3421驱动进料连接座3422、第二进料升降驱动件3423和进料夹爪3424运动，直至进料夹爪3424到达第一进料输送组件320的输出端处，进料夹爪3424夹持贴膜型材20；随后进料水平驱动件3421驱动进料夹爪3424运动至进料翻转机构341的翻转夹爪3411处，第二进料升降驱动件3423驱动进料夹爪3424下降，进料夹爪3424将贴膜型材20放置于翻转夹爪3411上，翻转夹爪3411夹紧贴膜型材20对其进行翻转操作。
100.具体地，本实施例中，如图6和图7所示，进料翻转机构341可以包括翻转夹爪3411、转动轴3412和进料翻转驱动件3413，转动轴3412转动连接与进料架体331，进料翻转驱动件3413安装于所述进料架体331，且进料翻转驱动件3413的驱动端与转动轴3412连接，用于驱动转动轴3412转动；翻转夹爪3411固接于转动轴3412。这里是进料翻转机构341的一种具体形式，使用时，进料翻转驱动件3413通过驱动转动轴3412转动，而带动其上的翻转夹爪3411随其同步转动，以实现翻转夹爪3411转动至朝向第一进料输送组件320输出端的位置，或携带贴膜型材20朝向第二进料输送组件330的入料位翻转近似180
°
。具体地，根据贴膜型材20的长度，可以将翻转夹爪3411、进料夹爪3424等均设置为多个，其中，多个翻转夹爪3411均固接于转动轴3412，多个进料夹爪3424均连接于第二进料升降驱动件3423的驱动端。
101.可选地，如图7所示，第二进料输送组件330还可以包括辅助限位件335，辅助限位
件335固接于安装座332，且辅助限位件335设有用于对贴膜型材20进行限位的辅助限位槽3351，辅助限位槽3351与环形限位槽3341沿安装座332的长度方向间隔排布。多个滚轮334和辅助限位件335沿安装座332的长度方向间隔排布，相应地，多个环形限位槽3341和辅助限位槽3351沿安装座332的长度方向间隔排布，当贴膜型材20被传送至第二进料输送组件330的入料位时，多个环形限位槽3341和辅助限位槽3351能够对贴膜型材20侧板部12长度方向的不同部位进行卡接限位，以提高贴膜型材20位于入料位的稳定性。
102.可选地，本实施例中，如图9和图11所示，限位传料装置500可以包括限位传料架体510，以及安装于限位传料架体510的牵引机520、定位机构540、第一限位传送机构550、限位翻转机构560和第二限位传送机构570，其中，牵引机520位于锯切机400的下游，牵引机520的驱动端连接有牵引夹爪530，用于驱动牵引夹爪530夹持第一输料装置300输出端的贴膜型材20，并牵引贴膜型材20到达锯切工位；定位机构540用于夹持定位到达锯切工位的贴膜型材20；第一限位传送机构550用于将经过锯切处理的锯切型材30传送至冲孔机700；限位翻转机构560用于对锯切型材30进行翻转处理，并将翻转后的锯切型材30放置于第一限位传送机构550的输入端；第二限位传送机构570用于将定位机构540夹持的经过锯切的锯切型材30传递至限位翻转机构560。
103.使用时，当贴膜型材20到达第二进料输送组件330的入料位时，第一进料升降驱动件333驱动滚轮334处于升起状态，牵引机520驱动其牵引夹爪530朝向入料位移动，直至牵引夹爪530到达入料位上的贴膜型材20朝向锯切机400的一端，牵引夹爪530随之夹持贴膜型材20的该端，并沿其长度方向向锯切机400拖拽，当贴膜型材20经过锯切机400锯切工位的长度达到设定长度时，牵引机520停止牵引，牵引夹爪530放开贴膜型材20；第一进料升降驱动件333驱动滚轮334并带动其上的贴膜型材20下降，直至贴膜型材20到达锯切工位的锯切台面上；定位机构540对位于锯切台面上的贴膜型材20进行夹持定位，以将其固定于锯切台面；锯切机400随后对贴膜型材20进行锯切处理得到锯切型材30；一根锯切才行锯切完成后，定位机构540放开锯切型材30，第二限位传送机构570将锯切型材30从锯切台面上传送至限位翻转机构560，限位翻转机构560将锯切型材30翻转近似180
°
，以使锯切型材30的底板部11位于下方，与其初始到达上料装置100的方位相同；翻转后的锯切型材30被限位翻转机构560放置于第一限位传送机构550，锯切型材30的底板部11与第一限位传送机构550的传送面贴合传送，直至锯切型材30被传送至冲孔机700处。
104.锯切台面上的锯切型材30被传送离开之后，第一进料升降驱动件333驱动滚轮334带动经过锯切机400锯切后剩余的贴膜型材20上升至与牵引夹爪530高度一致的位置，牵引机520再次驱动牵引夹爪530夹持牵引剩余的贴膜型材20到达锯切机400的锯切工位，第一进料升降驱动件333再次驱动滚轮334带动剩余的贴膜型材20下降，将贴膜型材20放置于锯切台面上，定位机构540再次对贴膜型材20进行夹持定位，锯切机400对其进行锯切得到第二根锯切材料，如此循环，直至将一根贴膜型材20全部锯切完。
105.具体地，如图11所示，定位机构540可以包括定位升降驱动件541和固接于定位升降驱动件541驱动端的定位夹爪542。当牵引夹爪530牵引贴膜型材20到达锯切工位时，定位升降驱动件541驱动定位夹爪542到达贴膜型材20所在高度，且夹持定位贴膜型材20；随后定位升降驱动件541驱动定位夹爪542、第一进料升降驱动件333驱动滚轮334同步下降，直至将贴膜型材20放置于锯切台面，且定位夹爪542保持夹持贴膜型材20，以对其进行定位。
106.可选地，本实施例中，如图11所示，限位传料装置500还可以包括限位机构580，限位机构580用于抵接限定位于锯切台面的贴膜型材20，其中，限位机构580包括升降抵紧组件581和水平抵紧组件582，升降抵紧组件581能够上下运动并自上向下抵紧贴膜型材20，水平抵紧组件582能够水平运动并朝向锯切机400抵紧贴膜型材20。当定位机构540夹持贴膜型材20将其定位于锯切台面时，升降抵紧组件581可以下降并于贴膜型材20的顶部将其压紧于锯切台面，水平抵紧组件582能够自外向内将贴膜型材20压紧于锯切机400，从而对贴膜型材20进行多方位固定，以提高锯切过程贴膜型材20的稳定性，相应提高锯切机400对贴膜型材20的锯切位置精确度，减少锯切过程贴膜型材20偏移等情况的发生。锯切完成得到锯切型材30，升降抵紧组件581上升至初始位置，水平抵紧组件582向外移动至初始位置，定位机构540放开锯切型材30，第二限位传送机构570对其进行下一步传送操作。
107.可选地，本实施例中，如图11所示，限位传料装置500还可以包括辅助升降驱动件591和辅助支撑轮592，辅助升降驱动件591安装于限位传料架体510，辅助支撑轮592转动连接于辅助升降驱动件591的驱动端，辅助支撑轮592的轮面设有辅助支撑槽5921。牵引机520对位于滚轮334上的贴膜型材20进行牵引时，辅助升降驱动件591驱动辅助支撑轮592上升至与入料位相应的高度，则传送经过锯切机400的贴膜型材20能够搭接于辅助支撑槽5921内，辅助支撑轮592能够于滚轮334和牵引夹爪530之间对贴膜型材20进行支撑，以提高贴膜型材20在牵引过程中的位置精确度。具体地，辅助升降驱动件591和辅助支撑轮592可以为两组，两组辅助支撑轮592分别位于锯切工位的两侧。
108.具体地，如图9和图11所示，第一限位传送机构550可以采用带传送机构；第二限位传送机构570可以包括限位传送驱动组件571和限位夹爪572，限位夹爪572连接于限位传送驱动组件571的驱动端，限位传送驱动组件571用于驱动限位夹爪572朝向或背离定位机构540运动。
109.可选地，如图6和图8所示，物料传递装置600可以包括物料传递架体610，以及安装于物料传递架体610的物料传递驱动组件620和物料传递夹爪630，物料传递夹爪630连接于物料传递驱动组件620的驱动端，物料传递驱动组件620用于驱动物料传递夹爪630升降运动，以及于限位传料装置500输出端与冲孔机700的冲孔工位之间运动。当锯切型材30传送至限位传料装置500中第一限位传送机构550的输出端时，物料传递驱动组件620驱动物料传递夹爪630运动至第一限位传送机构550所在位置，并夹持其上的锯切型材30，随后物料传递驱动组件620驱动物料传递夹爪630上升并朝向冲孔机700运动，直至物料传递夹爪630到达冲孔工位的上方，并将锯切型材30放置于冲孔工位处后缩回，冲孔机700随后对位于冲孔工位的锯切型材30进行冲孔处理得到冲孔型材40。冲孔完成后，物料传递驱动组件620驱动物料传递夹爪630再次移动至冲孔工位处，并夹持完成冲孔处理的冲孔型材40，然后驱动物料传递夹爪630移动至第二输料装置800的上方，并驱动物料传递夹爪630下降将冲孔型材40放置于第二输料装置800的输入端。
110.具体地，本实施例中，如图8所示，限位传料装置500输出端的输料方向与第二输料装置800的输料方向一致，且限位传料装置500的输出端与第二输料装置800的输入端之间存在重合输料段810，限位传料装置500及第二输料装置800与重合输料段810相应的输料段之间形成间隔空间，间隔空间安装有第一翻转驱动件820和第二翻转驱动件830，第一翻转驱动件820用于抵顶位于限位传料装置500上的贴膜型材20翻转，第二翻转驱动件830用于
抵顶位于第二输料装置800的冲孔型材40翻转。当第一输料装置300输出端的锯切型材30的方位与冲孔机700对位于其冲孔工位的锯切型材30的冲孔方位要求不一致时，可以设置上述第一翻转驱动件820和第二翻转驱动件830，当锯切型材30到达限位传料装置500的输出端时，第一翻转驱动件820可以向上伸出对锯切型材30的侧板部12朝向冲孔机700抵顶，直至侧板部12翻转近似90
°
到达水平上方，底板部11则近似垂直状态到达冲孔方位；随后物料传递装置600夹持处于冲孔方位的锯切型材30夹持传送至冲孔机700的冲孔工位处，冲孔完成后，物料传递装置600再次夹持处于冲孔方位的冲孔型材40并将其传送至第二输料装置800的输入端，第二翻转驱动件830对近似垂直状态的底板部11背离冲孔机700抵顶，直至底板部11翻转近似90
°
水平到达传送方位并贴合于第二输料装置800的传送面，侧板部12则近似垂直状态。其中，限位传料装置500的输出端与第二输料装置800的输入端之间存在重合输料段810，能够便于物料传递装置600对物料的传递。
111.可选地，本实施例中，如图12和图13所示，压印机900可以包括压印架体920，以及安装于压印架体920的压印组件930、压印上下料机构940、托盘950、推动机构960以及压印传送机构970，其中，压印组件930用于对位于其压印工位的冲孔型材40进行压印处理；压印上下料机构940用于将位于第二输料装置800输出端的冲孔型材40传送至压印工位，以及将压印工位处压印完成的目标型材50传送至下料装置910；托盘950设有用于容置角件60的容置槽951，容置槽951沿其长度方向朝向压印组件930的一端设有输出位952；推动机构960用于将容置槽951内与输出位952相邻的角件60推动至输出位952；压印传送机构970用于将位于输出位952的角件60传送至压印工位。
112.使用时，需要向冲孔型材40上压印角件60时，以铝合金型材中的短尺为例进行说明，可以将多个角件60沿容置槽951的长度方向并排排列于容置槽951内，且容置槽951的输出位952摆放有一个角件60；完成冲孔的短尺传送至第二输料装置800的输出端，压印上下料机构940将该短尺传送并置于压印组件930的压印工位处，压印传送机构970启动，能够将输出位952处的角件60传送至压印工位，以与位于该处的短尺叠摞一部分区域，压印组件930的压印头931随后下降对叠摞区域进行压印，将角件60与短尺压印为一个工件；随后压印上下料机构940将压印完成的目标型材50从压印工位取下并传送至下料装置910，下料装置910将目标型材50传送至目标位置，完成一个短尺的压印加工。当位于输出位952处的角件60被压印传送机构970取下后，推动机构960能够沿容置槽951的长度方向推动所有角件60朝向输出位952方向移动，直至靠近输出位952的角件60到达输出位952；上一短尺和角件60压印完成后，压印传送机构970再次将位于输出位952的角件60继续传送至压印工位与位于该处的短尺进行压印处理，如此循环，从而实现对短尺与角件60的连续压印加工。
113.压印机900采用上述托盘950、推动机构960和压印传送机构970，托盘950能够容置多个并列排布的角件60，通过压印传送机构970对角件60的机械传送，以及推动机构960不断将容置槽951内的角件60推动至输出位952为压印传送机构970进行补料，从而实现角件60的连续、自动上料，相应减少人工劳动量的耗费，并且能够有效提高角件60上料的工作效率、位置精度以及安全性，进而保证压印产品的良率。
114.无需向冲孔型材40上压印角件60时，以铝合金型材中的长尺为例进行说明，压印上下料机构940可以将长尺放置于压印组件930的压印工位处，启动压印组件930，压印组件930的压印头931下降对长尺进行压印，压印完成后，压印上下料机构940将目标型材50传送
至下料装置910，下料装置910将目标型材50传送至目标位置。
115.可选地，本实施例中，如图12和图13所示，托盘950上容置槽951的数目可以为多个，且多个容置槽951沿容置槽951的宽度方向并列排布；压印架体920上安装有压印驱动组件980，压印驱动组件980的驱动端与托盘950连接，用于驱动托盘950沿容置槽951的宽度方向运动。托盘950的多个容置槽951内均可以沿各自的长度方向排满角件60，使用时，压印驱动组件980能够驱动托盘950沿容置槽951的宽度方向移动调节，使其中一个容置槽951的输出位952与压印传送机构970传送行程的上料位置相对应，则压印传送机构970能够将该容置槽951位于输出位952的角件60传送至压印组件930的压印工位，且推动机构960能够不断将该容置槽951内新的角件60推动至输出位952为压印传送机构970补料，从而实现角件60与短尺的连续压印加工。当一个容置槽951内的角件60用完后，压印驱动组件980能够驱动托盘950沿容置槽951的宽度方向移动进行位置调节，使得另一容置槽951的输出位952移动至与压印传送机构970的上料位置相对应，则压印传送机构970能够对该容置槽951输出位952的角件60进行传送，推动机构960相应能够对该容置槽951的角件60进行推动补料，直至所有容置槽951内的角件60全部用完后，可以将该托盘950从压印架体920上取下，更换装满角件60的新的托盘950。托盘950的上述设置，能够有效增大托盘950对角件60的容置量，在确保角件60连续上料的基础上，减少托盘950的更换次数，相应减少压印机900的停机次数，提高压印机900的压印效率。具体地，如图13所示，一个托盘950包括七个容置槽951，七个沿其宽度方向依次并列排布。
116.具体地，本实施例中，如图12所示，压印上下料机构940可以包括上下料驱动件941、第一上料夹爪942和第二上料夹爪943，上下料驱动件941连接于压印架体920，第一上料夹爪942和第二上料夹爪943均连接于上下料驱动件941，上下料驱动件941驱动第一上料夹爪942和第二上料夹爪943运动至第一位置时，第一上料夹爪942与压印工位相对应；上下料驱动件941驱动第一上料夹爪942和第二上料夹爪943运动至第二位置时，第一上料夹爪942与下料装置910的输入端相对应，第二上料夹爪943与压印工位相对应。压印机900启动且上下料驱动件941首次运行时，上下料驱动件941可以驱动第一上料夹爪942和第二上料夹爪943移动至第一位置，此时第二上料夹爪943能够夹持第二输料装置800输出端的冲孔型材40，第一上料夹爪942空载；随后上下料驱动件941驱动第一上料夹爪942和第二上料夹爪943移动至第二位置，第二上料夹爪943能够将夹持的冲孔型材40放置于压印工位处；随后压印传送机构970将角件60传送至压印工位处，压印组件930的压印头931将角件60与冲孔型材40压印为一个工件得到目标型材50。
117.第一个目标型材50压印完成后，上下料驱动件941驱动第一上料夹爪942和第二上料夹爪943再次到达第一位置，此时第二上料夹爪943能够夹持第二输料装置800的下一待加工型材10，第一上料夹爪942则能够夹持压印工位处已经完成压印的目标型材50；上下料驱动件941驱动第一上料夹爪942和第二上料夹爪943移动至第二位置，此时第一上料夹爪942到达下料装置910的输入端处，能够将完成压印的目标型材50放置于该输入端处，下料装置910随后将目标型材50向下游输出；同时，第二上料夹爪943到达压印工位处，能够将下一冲孔型材40放置于压印工位，随后压印传送机构970将下一角件60传送至压印工位处，压印组件930的压印头931再次将角件60和冲孔型材40压印为一个工件，如此循环，实现冲孔型材40和角件60的连续压印加工。
118.其中，压印上下料机构940设置第一上料夹爪942和第二上料夹爪943，单个压印上下料机构940在一个较短的工作行程内，能够同时完成将第二输料装置800输出端的冲孔型材40传送至压印工位处，以及将压印工位处已经完成压印的目标型材50传送至下料装置910的输入端，结构简单、操作便捷、上料效率高，且较短的工作行程能够有效减少压印上下料机构940移动过程与压印架体920造成的干涉。
119.最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
120.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。