一种动车组油压减振器螺纹环退卸系统及方法与流程

1.本发明涉及动车组油压减振器螺纹环退卸技术领域，更具体地，涉及一种动车组油压减振器螺纹环退卸系统及方法。


背景技术：

2.动车组在沿钢轨运行时不可避免产生振动，对动车组的运行安全性产生重要影响，为了降低振动频率与幅值，提高动车组运行的安全性，动车组中油压减振器的运用越来越广泛，而且其型号众多，在对油压减振器进行维护或拆解作业时，需要将螺纹环进行拆解，目前采用的主要拆解办法是使用手动工装进行拆解作业，由于拆解扭矩较大，手动拆解工装使用中还需要用到助力杆臂，由两名工作人员进行辅助作业，其中人力使用较多存在安全隐患，同时由于螺纹环的拆解孔位大小不一致、中心距不等，需要配套多种拆解工装，因此，研发一种半自动或全自动拆解油压减振器螺纹环的设备十分必要。
3.现有技术存在如下几个缺点：(1)人力拆解时固定油压减振器和手动拆解过程耗时长，效率低，由于动车组使用的油压减振器的拆解扭矩较大，使用助力杆臂时容易造成人员受伤；(2)工装无法适应多种油压减振器型号，导致配套安装的准备工作繁琐，不利于进行工装系统管理和保养。


技术实现要素：

4.针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供一种动车组油压减振器螺纹环退卸系统，包括滑动装置、退卸装置、抱紧装置和旋转装置，所述退卸装置设于所述滑动装置，后者用于将退卸装置移载至螺纹环所处位置，旋转装置位于滑动装置底部，用于固定油压减振器和带动其转动，抱紧装置用于将油压减振器移载至旋转装置上，退卸装置包括接近开关、第二伺服电机、拆解工装、丝杆和退卸孔工装，第二伺服电机固定安装于滑动装置，与丝杆轴接，丝杆用于驱动拆解工装沿螺纹环滑动，固定板与所述丝杆传动连接，接近开关和退卸孔工装固定连接于拆解工装，退卸孔工装插入退卸孔用于限位螺纹环，解决了螺纹环推卸机无法适应多种油压减振器和自动对准退卸螺纹环的问题。
5.为了实现上述目的，按照发明的一方面，提供一种动车组油压减振器螺纹环退卸系统，包括：
6.滑动装置、退卸装置、抱紧装置和旋转装置，所述退卸装置设于所述滑动装置，后者用于将所述退卸装置移载至螺纹环所处位置，所述旋转装置位于所述滑动装置底部，用于固定油压减振器和带动其转动，所述抱紧装置用于将所述油压减振器移载至所述旋转装置上；
7.所述退卸装置包括接近开关、第二伺服电机、拆解工装、丝杆和退卸孔工装，所述第二伺服电机固定安装于所述滑动装置，与所述丝杆轴接，所述丝杆用于驱动所述拆解工装沿所述螺纹环的径向滑动，所述固定板与所述丝杆传动连接，所述接近开关和所述退卸孔工装固定连接于所述拆解工装，接近开关检测到所述退卸孔工装与所述螺纹环上的退卸
孔轴线对齐时，使所述旋转装置停止转动，所述退卸孔工装插入所述退卸孔用于限位所述螺纹环。
8.进一步地，所述滑动装置包括第一伺服电机、顶板、滑动板、导套以及导柱；
9.所述导柱竖直设置，所述导套和所述导柱的数量和位置对应，所述导套固定安装于所述滑动板，所述导柱与所述导套滑动连接，所述滑动板水平设置，所述顶板固定安装于所述导柱的顶部，所述第一伺服电机固定安装于所述顶板，用于驱动所述滑动板上下移动。
10.进一步地，所述滑动装置包括伸缩杆，其与所述第一伺服电机传动连接，所述伸缩杆底部固定安装于所述滑动板，用于驱动所述滑动板上下移动。
11.进一步地，所述退卸装置包括滑轨、滑块、固定板；
12.所述滑轨固定安装于所述滑动板，所述滑块与之滑动连接，所述固定板固定安装于所述滑块，所述拆解工装固定连接于所述固定板，所述固定板与所述丝杆传动连接。
13.进一步地，所述退卸装置包括对射光纤，所述对射光纤固定安装于所述拆解工装，用于检测所述退卸孔工装和所述退卸孔的连接状态。
14.进一步地，包括操控台，所述操控台用于安装所述滑动装置、抱紧装置和所述旋转装置。
15.进一步地，所述旋转装置包括定位工装、定位气动夹爪、第四伺服电机和转盘；
16.所述第四伺服电机和所述转盘轴接，都固定安装于所述操控台，所述定位工装与所述定位气动夹爪滑动连接，所述定位气动夹爪设于所述转盘上，用于驱动所述定位工装滑动，所述定位工装用于夹持所述油压减振器的底部，所述转盘用于带动所述油压减振器沿轴线转动。
17.进一步地，所述抱紧装置包括抱紧工装、抱紧气动夹爪、升降滑轨和第三伺服电机；
18.所述第三伺服电机和所述升降滑轨固定连接于所述操控台的顶部，前者用于驱动所述抱紧气动夹爪，所述升降滑轨竖直设置，所述抱紧气动夹爪与所述升降滑轨滑动连接，所述抱紧工装用于夹持所述油压减振器，所述抱紧工装与所述抱紧气动夹爪滑动连接。
19.按照本发明的另一个方面，提供一种动车组油压减振器螺纹环退卸系统的使用方法，包括以下步骤：
20.s100：定位和固定油压减振器，将油压减振器竖直放置于抱紧装置上，抱紧工装合拢抱紧储油缸，升降滑轨将油压减振器移至旋转装置，定位工装抱紧和固定油压减振器底部的耳环；
21.s200：拆解工装定位，滑动板在伸缩杆驱动下，沿导柱向下滑动，退卸装置到达螺纹环位置后，滑动板停止滑动，在第二伺服电机驱动下，滑块沿丝杆驱动拆解工装向螺纹环滑动，两个退卸孔工装的距离等于退卸孔中心距离时，第二伺服电机停止驱动；
22.s300：退卸孔工装定位，第四伺服电机驱动转盘转动，油压减振器沿轴线转动，接近开关检测退卸孔位置，当油压减振器旋转至退卸孔和退卸孔工装同心时，第四伺服电机停止驱动；
23.s400：退卸螺纹环，滑动板在伸缩杆驱动下向下滑动，使退卸孔工装插入退卸孔内，对射光纤检测确认退卸孔工装插入退卸孔后，滑动板停止下降，然后第四伺服电机继续驱动转盘转动，螺纹环在退卸孔工装限制下，与储油缸发生相对转动，螺纹环松脱后，滑动
第二伺服电机、26-拆解工装、27-固定板、28-丝杆、29-退卸孔工装、31-抱紧工装、32-抱紧气动夹爪、33-升降滑轨、34-第三伺服电机、41-定位工装、42-定位气动夹爪、43-第四伺服电机、44-转盘、51-控制开关、52-调平地脚、61-螺纹环、62-储油缸。
具体实施方式
35.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
36.如图1-图5所示，本发明提供一种动车组油压减振器螺纹环退卸系统，包括滑动装置1、退卸装置2、抱紧装置3、旋转装置4和操控台5，其中，抱紧装置3用于将人工或机械臂放置的油压减振器6进行初步固定，抱紧油压减振器6后向下滑动将其底部放置进入旋转装置4进行固定，保持油压减振器6处于竖直状态，此时油压减振器6的储油缸62朝下且抱紧装置3松开，固定后家滑动装置1带动退卸装置2向下移动靠近油压减振器6顶部的螺纹环61位置，然后退卸装置2在电机驱动下靠近螺纹环61，到达指定位置后旋转装置4旋转油压减振器6使得退卸孔工装23与螺纹环61上的退卸孔同心，然后退卸装置2向下移动，直到对射光纤23确认退卸孔工装29插入到退卸孔中，最后旋转装置4继续旋转将螺纹环61从储油缸62内退卸出来，操控台5起支撑固定作用，完成对油压减振器6的自动对准和螺纹环退卸，解决了螺纹环推卸机无法适应多种油压减振器和自动对准退卸螺纹环的问题。
37.进一步地，如图1和图4所示，所述抱紧装置3包括抱紧工装31、抱紧气动夹爪32、升降滑轨33和第三伺服电机34，其中，升降滑轨33竖直固定安装于所述操控台5的顶部，第三伺服电机34固定安装于升降滑轨33上，其与抱紧启动夹爪32传动连接，用于驱动该夹爪在升降滑轨33上下活动，进一步地，抱紧工装31与抱紧气动夹爪32滑动连接，抱紧气动夹爪32外接气源用于驱动抱紧工装31在抱紧气动夹爪32上张开和闭合，优选地，所述抱紧工装31为活动的两个块状结构，工装与储油缸62的接触面形状都为半环形，抱紧后形成的圆环可以与储油缸62的外表面相隔1mm间隙，该圆环的轴线为竖直状态，保证能对油压减振器6提供良好的抱紧效果但又不会损伤其表面，进一步地，抱紧油压减振器6后抱紧气动夹爪32向下移动将油压减振器6底部的耳环放入旋转装置4进行固定。
38.进一步地，如图1和图5所示，所述旋转装置4包括定位工装41、定位气动夹爪42、第四伺服电机43和转盘44，其中，第四伺服电机43固定安装于操控台5，优选地，将其固定在操控台5的框架内部可以节省操控台5顶部的安装空间，而所述转盘44水平设于操控台5表面，第四伺服电机43与转盘44轴接以此驱动其进行转动，进一步地，所述定位气动夹爪42固定安装于转盘44的表面，而定位工装41与气动夹爪42滑动连接，对后者外接气源可驱动定位工装41滑动，所述定位工装41与抱紧工装31结构相似，同样为可相互靠近和远离的对位结构，且两者与油压减振器6底部耳环侧面嵌合，保证在抱紧装置3将油压减振器6下放后定位工装41能对油压减振器6进行良好固定和限位，在定位气动夹爪42驱动定位工装41保持夹持油压减振器6时，第四伺服电机43转动驱动转盘44转动，从而将油压减振器6、定位工装41、定位气动夹爪42都沿竖直轴进行旋转，设置旋转装置4不仅能适应油压减振器6底部耳环形状对其进行固定，还能提供稳定的旋转为后续退卸螺纹环61做好准备。
39.进一步地，如图1和图2所示，所述滑动装置1包括第一伺服电机11、伸缩杆12、顶板13、滑动板14、导套15和导柱16，其中，导柱16竖直设有多根，固定安装于操控台5的顶部，在导柱16的顶端固定安装有顶板13，所述顶板13为水平状态，第一伺服电机11固定安装于顶板13上，进一步地，在顶板13和操控台5之间还设有水平状态的滑动板14，所述滑动板14上固定安装有与导柱16位置和数量对应的导套15，所述导套15与导柱16滑动连接，保证滑动板14能保持水平姿态进行升降运动，伸缩杆12竖直设置，其顶部与第一伺服电机11传动连接，其底部穿过顶板13固定于滑动板14上，在第一伺服电机11的驱动下伸缩杆12可进行上下运动，从而带动滑动板14沿导柱16进行运动，由于油压减振器6因型号不同而具备多种长度，优选地，在滑动板14上设置垂直贯通的缺口，用于其上下运动时为油压减振器6顶部提供让位。
40.进一步地，如图1、图2、图3以及图5所示，所述退卸装置2设置于滑动板14的下表面，包括滑轨21、接近开关22、对射光纤23、滑块24、第二伺服电机25、拆解工装26、固定板27、丝杆28以及退卸孔工装29，其中，滑轨21水平、共线设置有两条，在两个滑轨21上分别滑动连接有滑块24，在滑块24底部固定安装有固定板27，固定板27用于固定和限位拆解工装26，进一步地，滑动板14下表面固定安装有第二伺服电机25，该电机通过与之轴接的丝杆28来驱动两块固定板27，所述丝杆28平行于所述滑轨21设置，特别地，两块固定板27与丝杆28传动连接处的螺纹旋向相反，保证丝杆28转动时，两块固定板27的运动方向相反，以此来达到同步接近和远离油压减振器6轴线的目的，进一步地，在固定板27靠近端上都固定安装有拆解工装26，优选地，拆解工装26为l型，在其缺口处设置凹面防止与油压减振器6表面相撞，在拆解工装26上还固定安装有接近开关22、对射光纤23、退卸孔工装29，其中退卸孔工装29为凸出杆状结构，固定安装于拆解工装26的下表面，退卸孔工装29可插入退卸孔，因此在拆解前，第二伺服电机25驱动两块固定板27接近，直到退卸孔圆心连线与退卸孔工装29圆心连线长度相等，且两个连线的中心竖直共轴，进一步地，接近开关22用于对螺纹环61上的退卸孔进行定位，当接近开关22检测到退卸孔工装29与退卸孔轴线重合时，旋转装置4停止转动，同时持续保持夹紧油压减振器6的状态，此时，退卸孔工装29和退卸孔的轴线共线，滑动装置1驱动滑动板14向下移动即可将退卸孔工装29插入退卸孔内，而对射光纤23用于检测退卸孔工装29是否准确插入，检测完毕后，第四伺服电机43重新驱动转盘44进行转动，从而带动油压减振器6继续转动，由于螺纹环61上的退卸孔已被两个退卸孔工装29限位，因此螺纹环61与油压减振器6相对转动，从而达到自动将油压螺纹环61退卸的功能，完成对螺纹环61的退卸后，退卸装置2上移将退卸孔工装29从孔内回退移出。
41.进一步地，如图1所示，所述操控台5包括控制开关51和调平地脚52，操控台5整体为框架结构，其顶面设置平面板用于固定安装滑动装置1、抱紧装置3和旋转装置4，操控台5上还设有多个控制开关51，优选地，控制开关51用于控制气动、停止和电源，在操控台5的底部设有多个调平地脚52，用于调整整个设备的水平状态。
42.如图1-图6所示，按照本发明的另一个方面，本发明提供一种动车组油压减振器螺纹环退卸系统的使用方法，具体包括：
43.s100：定位和固定油压减振器；
44.具体地，将油压减振器6竖直放置于抱紧装置3上，抱紧工装31合拢抱紧储油缸62，升降滑轨33将油压减振器6移至旋转装置4，定位工装41抱紧和固定油压减振器6底部的耳
环；
45.s200：拆解工装定位；
46.具体地，滑动板14在伸缩杆12驱动下，沿导柱16向下滑动，退卸装置2到达螺纹环61位置后，滑动板14停止滑动，在第二伺服电机25驱动下，滑块24沿丝杆28驱动拆解工装26向螺纹环61滑动，两个退卸孔工装29的距离等于退卸孔中心距离时，第二伺服电机25停止驱动；
47.s300：退卸孔工装定位；
48.具体地，第四伺服电机43驱动转盘44转动，油压减振器6沿轴线转动，接近开关22检测退卸孔位置，当油压减振器6旋转至退卸孔和退卸孔工装26同心时，第四伺服电机43停止驱动；
49.s400：退卸螺纹环；
50.具体地，滑动板14在伸缩杆12驱动下向下滑动，使退卸孔工装29插入退卸孔内，对射光纤23检测确认退卸孔工装29插入退卸孔后，滑动板14停止下降，然后第四伺服电机43继续驱动转盘44转动，螺纹环61在退卸孔工装29限制下，与储油缸62发生相对转动，螺纹环61松脱后，滑动板14向上滑动，拆解工装26向油压减振器6两侧滑动，定位工装41解除对耳环的限位，完成对螺纹环61的拆解。
51.本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。