1.本发明涉及安全气囊部件加工的技术领域，尤其涉及一种安全气囊导流罩及其成型方法。
背景技术：
2.安全气囊是在汽车发生碰撞事故时对乘员进行保护的重要设施。目前汽车安全气囊所使用的充气方式为通过引燃产气药锭从而产生高温高压的气体，并与气瓶内的低温高压气体混合后导入安全气囊袋之中，在安全气囊袋与气瓶之间需要设置导流罩来对气体进行导流，使气体能够快速地进入气囊袋中。
3.现有的导流罩结构如图1所示，导流罩整体呈一端封口、另一端开口的管状结构，封口的一端侧面设置有若干个通孔，气体从开口处进入后从侧面通孔排出。由于导流罩结构整体较长，因此现有的导流罩会将封口结构和管体结构分开制作，封口结构通过机加工成型，管体结构通过拉挤成型，之后再将两个部分通过焊接连成一体形成导流罩整体。但焊接处的密封性较难保证，并且强度较差，在高压气体的冲击下容易损坏脱落，影响导流罩的正常工作，最终造成危险。
4.鉴于上述问题，本设计人基于从事此类产品工程应用多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，提供一种安全气囊导流罩及其成型方法，有效提升导流罩的结构强度和密封性，保证安全气囊的安全性。
技术实现要素：
5.本发明的目的就是针对现有技术中存在的缺陷提供一种安全气囊导流罩及其成型方法，解决现有技术中的导流罩因存在焊接成型的连接处，导致导流罩的结构强度较差、容易造成危险的问题。
6.为了达到上述目的，本发明提供一种安全气囊导流罩成型方法，包括以下步骤：步骤一：将金属板材裁切成圆形；之后对圆形金属板进行冲压，使圆形金属板弯折形成帽形结构；步骤二：对帽形结构进行多次拉延成型，使帽形结构最终形成一端封口且另一端开口的管形结构；步骤三：将管形结构的开口一端进行加工或切除，形成垂直于管形结构中心轴线的第一端面；步骤四：在端面上冲出定位槽；之后通过卡住定位槽对管形结构进行定位，之后在管形结构封口一端的侧面冲出若干个通孔；步骤五：将管形结构的开口一端进行切除，形成垂直于管形结构中心轴线的第二端面，并使定位槽完全被切除，最终形成导流罩成品；步骤六：定型处理，并采用超声波探伤对导流罩成品进行质量检测。
7.进一步地，在所述步骤一和步骤二中，帽形结构的开口边缘设置有向外翻折的折
边。
8.进一步地，折边包括直线段和弧线段，直线段与帽形结构的中心轴线形成夹角。
9.进一步地，所述步骤一和步骤二中，帽形结构的侧面与封口端之间设置圆角结构。
10.进一步地，在所述步骤一中，帽形结构的直径与圆形金属板的直径之间的比值为0.5~0.6。
11.进一步地，在所述步骤二中，对帽形结构进行多次拉延成型时，每次拉延后的帽形结构直径与拉延前的帽形结构直径的比值为0.75~0.85。
12.进一步地，在所述步骤四中，若干个通孔分成若干个孔组，每个孔组内的通孔沿管形结构的周向均匀分布。
13.进一步地，多个孔组之间的通孔在管形结构的长度方向相互错开设置。
14.进一步地，在冲出每个孔组的通孔时，先沿管形结构的周向均布地冲出每个孔组的一半数量的通孔，之后再在每相邻的两个通孔之间冲出一个通孔，最终形成一个完整的孔组。
15.本发明还提供一种安全气囊导流罩，其特征在于，使用如上述的安全气囊导流罩成型方法制作，包括一端封口且另一端开口的管形结构，以及在管形结构靠近封口的一端侧面设置若干个通孔。
16.通过本发明的技术方案，可实现以下技术效果：通过上述方法制作而成的导流罩，其整体呈一体结构，导流罩上没有拼接缝，从而有效提升导流罩的结构强度和密封性，保证安全气囊的安全性。
附图说明
17.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本发明背景技术中的现有的导流罩的结构示意图；图2为本发明实施例中安全气囊导流罩成型方法的步骤一的过程示意图；图3为本发明实施例中安全气囊导流罩成型方法的步骤二的过程示意图；图4为本发明实施例中安全气囊导流罩成型方法的步骤三的过程示意图；图5为本发明实施例中安全气囊导流罩成型方法的步骤四的过程示意图；图6为本发明实施例中安全气囊导流罩成型方法的步骤五的过程示意图；图7为本发明实施例中安全气囊导流罩成型方法的冲通孔的过程示意图；附图标记：圆形金属板1、帽形结构2、管形结构3、第一端面4、定位槽5、通孔6、第二端面7、折边8、直线段81、弧线段82、圆角结构9。
具体实施方式
19.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
20.在本发明的描述中，需要说明的是，属于“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
21.一种安全气囊导流罩成型方法，以下步骤：步骤一：将金属板材裁切成圆形；之后对圆形金属板1进行冲压，使圆形金属板弯折形成帽形结构2；由于导流罩是长度较长但直径较小的形状，而圆形金属板1是较大直径的形状，传统的制作工艺都是通过模具一次成型，导致圆形金属板1产生较大的形状突变，在折弯的过程中容易产生褶皱或者损坏；本方法通过先将圆形金属板1冲压成帽形结构2，帽形结构2是圆形金属板1和导流罩之间的过渡形状，不会使圆形金属板1产生过大变形，从而防止零件出现褶皱或者裂缝；帽形结构2的直径与圆形金属板的直径之间的比值为0.5~0.6，优选为0.5左右，此种比值可以在保证零件不出现褶皱或者裂缝的情况下使帽形结构2直径更接近导流罩成品，从而减少后续的加工次数，提升效率。
22.步骤二：对帽形结构2进行多次拉延成型，每次拉延后的帽形结构2直径与拉延前的帽形结构2直径的比值为0.75~0.85，使帽形结构2逐渐形成一端封口且另一端开口的管形结构3；此步通过多次的拉延，可以使帽形结构2的零件尺寸逐渐变成管形结构3的尺寸，进一步避免形状、尺寸的突变，从而有效地提升拉延的良品率；将每次拉延后的帽形结构2直径与拉延前的帽形结构2直径的比值保持在一定的范围内，保证每次拉延时帽形结构2的材料变形程度相差不大，从而能进一步地防止帽形结构2的损坏；比值优选为0.8，此比值下可以获得最优的良品率。
23.步骤三：将管形结构3的开口一端进行加工或切除，形成垂直于管形结构3中心轴线的第一端面4；由于前述步骤均是将平面的圆形金属板1加工成管形结构3，因此开口端端面会不可避免地存在一定的不平整情况，因此通过此步加工出平整的第一端面4，从而便于后续加工。
24.步骤四：在端面上冲出定位槽5；之后通过卡住定位槽5对管形结构3进行定位，之后在管形结构3封口一端的侧面冲出若干个通孔6，卡住定位槽5后可以有效地防止管形结构3在冲出通孔6的过程中发生转动导致通孔6的位置出现偏差。
25.步骤五：将管形结构3的开口一端进行切除，形成垂直于管形结构3中心轴线的第二端面7，并使定位槽5完全被切除，最终形成导流罩成品。
26.步骤六：定型处理，并采用超声波探伤对导流罩成品进行质量检测，检查导流罩成品的内部是否有缝隙或裂痕，从而防止导流罩不良品流出。
27.优选的，在步骤一和步骤二中，帽形结构2的开口边缘设置有向外翻折的折边8，折边8可以对模具产生导向作用，避免模具压坏帽形结构2的侧壁。折边8优选包括直线段81和弧线段82，直线段81与帽形结构2的中心轴线形成夹角，通过这种带有斜度的结构，使折边8在拉延过程中不容易产生损坏。
28.优选的，步骤一和步骤二中，帽形结构2的侧面与封口端之间设置圆角结构9，避免产生突变的角度导致零件在冲压、拉延的过程中产生损坏。
29.优选的，在步骤四中，若干个通孔6分成若干个孔组，每个孔组内的通孔6沿管形结构3的周向均匀分布，则导流罩在使用时其内部的高压气体可以通过若干个通孔6流出，保证气囊的快速充气。多个孔组之间的通孔6在管形结构3的长度方向相互错开设置，可以保
证导流罩的高压气体在流出时能对导流罩的各个方向产生推力，从而保证导流罩的稳定性。
30.在冲出每个孔组的通孔6时，优选先沿管形结构3的周向均布地冲出每个孔组的一半数量的通孔6，之后再在每相邻的两个通孔6之间冲出一个通孔6，最终形成一个完整的孔组，通过这种方法能够有效避免管形结构3在冲孔过程中产生歪斜。而若冲通孔6时采用普通的连续冲孔的方式，则会导致先冲出的相邻的两个通孔6之间的间距过小，导致此处的侧壁在后续冲对面的通孔6时容易产生变形，影响管形结构3形状。
31.本发明还涉及一种安全气囊导流罩，使用如上述的安全气囊导流罩成型方法进行制作，包括一端封口且另一端开口的管形结构3，以及在管形结构3靠近封口的一端侧面设置若干个通孔6，导流罩整体呈一体结构，导流罩上没有拼接缝，从而有效提升导流罩的结构强度和密封性，保证安全气囊的安全性。
32.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。